Строительные машины и оборудование, справочник





Блоки и головки цилиндров ДВС

Категория:
   Ремонт погрузочно-разгрузочных машин


Блоки и головки цилиндров ДВС

Блоки цилиндров двигателей изготовляются из серого чугуна или алюминиевых сплавов со вставными чугунными гильзами. Основные дефекты блоков — это износ гнезд под вкладыши, коренных подшипников и отверстий под втулки распределительного вала, отверстий под толкателем или втулки толкателей; образование трещин различного размера и расположения, пробоин в стенках рубашки охлаждения и картере; износ и деформация посадочных отверстий под гильзы; обломы шпилек; износ и срыв резьб в отверстиях; коробление плоскости прилегания головки цилиндров.

Блоки выбраковывают при наличии трещин и обломов в гнездах под вкладыши коренных подшипников, трещин, проходящих через плоскость разъема, более четырех трещин в рубашке охлаждения, при наличии пробоин площадью более 150 см2, излома одного и более гнезд под уплотнительные кольца гильз размером более 1 /з периметра.

На допущенных к ремонту блоках в первую очередь заваривают трещины, заделывают пробоины, приваривают обломанные части. В зависимости от расположения трещины на чугунных блоках могут быть заварены электродуговой (в том числе способом отжигающих валиков электродом МНЧ-1) и газовой сваркой. Если трещины проходят через поверхности, не несущие нагрузки, их можно заделывать эпоксидными пастами или постановкой штифтов. Проходящие через перемычки между верхними посадочными поясками под гильзы цилиндров трещины устраняют пайкой-сваркой (газом) припоем JIOMHA 49-1-10-02. Трещины на блоках, отлитых из сплава алюминия, устраняют аргонно-дуговой сваркой.



Пробоины в блоках ремонтируют наложением заплат и закреплением их сваркой или эпоксидными пастами. Обломы устраняют наплавкой или приваркой обломанных частей. После выполнения операций по заделке трещин или пробоин блок испытывают на герметичность водой давлением 0,4-0,5 МПа в течение 5—6 мин. Отпотевание или течи шва не допускаются.

Гнезда под вкладыши подшипников, имеющих незначительный (до 0,4 мм) износ, можно восстанавливать на номинальный размер методом смещения осей коленчатого и распределительного валов. Для этого плоскости разъема крышек подшипников фрезеруют (общий припуск в пределах 0,3—0,7 мм), ставят на место и затягивают соответствующим усилием, а затем на специальном для каждого двигателя расточном станке с одной установки борштангой растачивают все гнезда под вкладыши коренных подшипников и отверстия под втулки распределительного вала.

Изношенные поверхности гнезд можно также восстанавливать методом ремонтных размеров постановкой вкладышей увеличенного на 0,5 или 1,0 мм наружного диаметра, нанесением составов на основе эпоксидных паст. Восстанавливают гнезда также наплавкой малоуглеродистыми электродами с меловой обмазкой методом отжигающих валиков, газовой сваркой чугунными прутками с применением флюсов, осталиванием. С целью придания отверстиям правильной геометрической формы и удаления поверхностного наклепанного и промасленного слоя гнезда предварительно растачивают, отверстия для масла закрывают асбестовыми пробками.

При восстановлении гнезд под вкладыши коренных подшипников и отверстий втулок распределительных валов проверяют, чтобы расстояние между осями гнезд и отверстий находилось в пределах, установленных техническими условиями.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливают расточкой на ремонтный размер, увеличенный по сравнению с номинальным на 0,5 или 1 мм. Запрессованные затем в отверстия втулки соответствующего ремонтного размера в свою очередь, в зависимости от диаметра опорных шеек распределительного вала, растачивают на номинальный или ремонтный размер. Изношенным отверстиям под толкатели развертыванием придают ремонтный размер, а при износе отверстий, имеющих последний’ ремонтный размер, они восстанавливаются методом дополнительной детали.

Коробление поверхности прилегания головки цилиндра, превышающее 0,1 мм, устраняют шабровкой, а при большем значении — фрезеровкой и (или) шлифованием, после чего следует проверить расстояние от плоскости прилегания до гнезда под верхний поясок гильзы и при необходимости углубить гнездо на толщину слоя, удаленного при фрезеровании и шлифовании плоскости прилегания.

Гильзы цилиндров изнашиваются на овал в горизонтальной плоскости и на конус в вертикальной. На рабочей поверхности гильз образуются риски и задиры, изнашиваются и деформируются наружные посадочные поверхности (пояски) под отверстия в блоке цилиндров.

Допускаемые овальность и конусность гильз двигателей ЗИЛ-130 и ЯМЗ 0,03 мм, а двигателей ЗМЗ 0,02 мм. Износ гильз определяют индикатором-нутромером (рис. 73) в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях и в трех поясах: в зоне наибольшего износа — против пальца при положении поршня в верхней мертвой точке, в средней части и на расстоянии 15—20 мм от нижней кромки гильзы. Изношенные и деформированные пояски гильз восстанавливают осталиванием с последующим шлифованием на номинальный размер.

Гильзы двигателей ЗИЛ и ЗМС с конусностью и овальностью, превышающими допустимый размер, восстанавливают методом ремонтных размеров. Для гильз этих двигателей установлено три ремонтных размера с градацией 0,5 мм. Гильзы двигателей ЯМЗ всех модификаций с овальностью и (или) конусностью более допустимого выбраковывают.

Ремонтные размеры гильзам придают механической обработкой: черновой и чистовой расточкой, черновым и чистовым хонинго-ванием и раскатыванием.

При хонинговании в качестве рабочего инструмента применяют доводочную головку хон (рис. 74), представляющую собой цилиндр, вдоль образующих которого расположены шесть мелкоабразивных брусков. Хон, соединенный с хвостовиком через шарнир, закрепляется в шпинделе станка. На необходимый размер (диаметр) бруски устанавливаются при помощи кольца подачи. Процесс ведется при непрерывной обильной подаче охлаждающей жидкости, состоящей из керосина (90%) и осерненного масла (10%).

После установки всех гильз блок цилиндров подвергают гидравлическим испытаниям на герметичность давлением 0,4—0,5 МПа.

Головки цилиндров отливают из низколегированного серого чугуна (двигатели ЯМЗ) или алюминиевых сплавов (двигатели ЗИЛ, ЗМЗ). В гнездах головок запрессованы вставные седла клапанов, изготовленные из жаропрочной стали или специального жаропрочного чугуна.

Выпускные седла двигателя ЯМЗ-236 выполнены в теле головки.

Рис. 73. Измерение цилиндра индикатором-нутромером

Рис. 74. Хонингование цилиндра блока

Рис. 75. Последовательность зеккования клапанных гнезд

Изношенным отверстиям в направляющих втулках клапанов и под эти втулки развертками придают ремонтный (один из двух) размер, а при выходе за второй ремонтный размер заменяют втулку. В изношенное отверстие под свечи устанавливают резьбовую втулку.

Незначительные износы гнезд клапанов устраняют притиркой клапанов к гнездам. При больших износах (нарушение геометрической формы, ширины рабочей фаски и ее расположения) клапанные гнезда обрабатывают специальным комплектом зенковок (рис. 75). Так, например, выпускные гнезда всех двигателей сначала обрабатывают начерно зенковкой под углом 45°, которой удаляют слой металла до выведения слоев износа, затем зенковкой под углами 15 и 75° фаске придают требуемую ширину, после чего четвертой зенковкой под углом 45° фаску обрабатывают начисто и доводят окончательно ее ширину до требуемой. При зенковании гнезд рабочий инструмент центрируется по уже ранее восстановленной направляющей втулке клапана, что обеспечивает концентричность втулки и рабочей фаски седла.

При ослаблении посадки седла в гнезде головки или при больших износах вставные седла заменяют новыми, а седло впускного клапана двигателя ЯМЭ-236 восстанавливают методом дополнительной детали.

Одновременно с обработкой фасок подбирают клапаны по гнездам с таким расчетом, чтобы фаска гнезда была расположена посредине рабочей фаски клапана, а утопление тарелки клапана в гнезде не превышало допустимого значения.

Притертый клапан (рис. 76) и седло должны иметь по всей окружности фаски ровную матовую полоску а определенной для каждого двигателя ширины (не менее 0,5 ширины рабочей фаски для двигателей ЗИЛ-130 и 3M3-53 и не менее 0,33 —для двигателя ЯМЗ). На клапане полоска должна располагаться примерно посредине фаски, но не ближе 1 мм к верхнему краю.

Рис. 77. Проверка качества притирания клапанов

Качество притирки клапанов проверяется керосином и считается нормальным, если залитый во впускные каналы головки керосин в течение 5 мин не проникает между гнездом и клапаном. Качество притирки клапанов можно проверить и с помощью пневматического прибора (рис. 77): воздух под давлением 0,3—0,4 МПа через отверстие подается в стакан, установленный над клапаном. Стрелка манометра, соединенного с полостью стакана, покажет степень герметичности узла седло—клапан.

Читать далее:

Категория: - Ремонт погрузочно-разгрузочных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины