Строительные машины и оборудование, справочник






Дефектация деталей


Категория:
   Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин


Дефектация деталей

Пригодность деталей для дальнейшего использования по на­значению устанавливают в результате дефектации. Дефектация является одной из важнейших операций технологического про­цесса ремонта, оказывающей большое влияние на качество работ и надежность*машин после ремонта. На основании дефектации по техническому состоянию отдельных деталей решают вопрос о воз­можности их применения без ремонта или после восстановления. Детали, не подлежащие восстановлению вследствие предельного 144 износа или наличия других недопустимых повреждений, направ­ляют в утиль.

Пригодность деталей определяют путем сопоставления факти­ческих их износов и повреждений с требованиями, регламентиро­ванными техническими условиями на дефектадию. Условия со­держат ограничения по износам, с которыми детали могут посту­пать на сборку или подвергаться восстановлению. Допустимый износ устанавливают таким образом, чтобы деталь проработала без замены или ремонта в течение следующего межремонтного срока службы машины.

Дефектация обычно проводится на специальном участке, куда детали поступают после мойки.



Сначала визуально обнаруживают внешние дефекты (вмятины, задиры, трещины и др.), а затем с использованием измерительного инструмента определяют точный износ.

Техническое состояние корпусных деталей контролируют опрес- совкой. Опрессовка блоков и головок цилиндров двигателей осуществляется на гидравлических стендах (рис. 59). Все наруж­ные отверстия деталей закрывают пробками или заглушками, а внутреннюю полость заполняют водой. Блок цилиндров или головку блоков испытывают под давлением воды 0,29—0,39 МПа в течение 5 мин. Если снаружи блоков цилиндров или головок блоков в местах разъемов появляются капли или подтеки, это указывает на неплотность соединений или наличие трещин. Скры­тые дефекты (невидимые невооруженным глазом трещины, внутрен­ние раковины и др.) обнаруживают дефектоскопами. Дефектоско­пии подвергаются прежде всего ответственные детали (крюки, валы, шестерни).

Наибольшее распространение на ремонтных предприятиях транспорта получили магнитные и ультразвуковые дефектоскопы, а также цветная дефектоскопия.

Магнитные дефектоскопы бывают седлообразные, круглые и настольные. Седлообразный дефектоскоп показан на рис. 60. Этот дефектоскоп используется для контроля деталей, которые по габаритным размерам невозможно проверить круглым дефекто­скопом (средние части осей колесных пар, внутренние осевые шейки и др.). Круглый дефектоскоп применяется для контроля валов, осей, шатунов, наружных шеек колесных пар.

Для отыскания дефектов в‘мелких деталях пользуются на­стольным прибором.

При подготовке деталей к контролю их поверхность, на кото­рую будет наноситься магнитная смесь, зачищается мелкозерни­стой шлифовальной шкуркой. Магнитная‘смесь состоит из транс­форматорного масла или дизельного топлива, разбавленного керо­сином, и мелкого порошка железной окалины. На 1 л жидкости используется 30—40 г порошка.

Деталь намагничивают в электромагнитном поле дефектоскопа, помещая ее между полюсами катушек. При включении тока деталь попадает в магнитное поле и намагничивается. Затем деталь поливают смесью (металличес­кий порошок с керосином). В ме­стах дефектов металлический порошок концентрируется и оседает. После проведения кон­троля деталь размагничивают постепенным снятием магнит­ного поля.

Работа ультразвуковых де­фектоскопов основана на способ­ности ультразвуковых колеба­ний распространяться в одно­родном металле и отражаться от трещин, раковин, неметалли­ческих включений и др. Отра­жение колебаний наблюдается в результате изменения плот­ности среды, а следовательно, и акустического сопротивления.

Ультразвуковые колебания образуются при помощи вибратора, который возбуждается генератором переменного тока высокой частоты. Колебания в виде луча направляются в металл шейки и после отражения от противоположной стороны («со дна») улавли­ваются приемником. Отраженный сигнал преобразуется в электри­ческий импульс и воспроизводится на экране электронно-лучевой трубки. При наличии в шейке препятствий на экране появляется «всплеск». По времени, прошедшему с момента подачи сигнала до момента приема, определяют расстояние до препятствия (глубину дефекта).

Помимо воспроизведения отраженного сигнала, в ультразвуко­вых дефектоскопах может использоваться принцип «звуковой тени». Деталь, помещенная между излучателем и приемником, пропускает через себя перио­дически посылаемые импульсы. При наличии дефекта часть сигнала не достигает приемни­ка, отчего в наушниках появ­ляется «звуковая тень».

Применение метода цветной дефектоскопии основывается на использовании капиллярных свойств подкрашенной жидко­сти, проникающей в трещины, глубокие царапины, раковины и поры металла, из которого

Рис. 59. Стенд для проверки и головок цилиндров

Рис. 60. Седлообразный

Перед выполненивм де­фектоскопии поверхность детали обезжиривают ацетоном иЛй другим веществом и подвергают сушке. После сушки на поверхность проверяемой детали кистью наносят красящую жидкость, попадающую на дефекты. Затем с поверхности детали удаляют с помощью ветоши красящую жидкость, после чего на чистую поверхность повторно наносят белую жидкость. Подкра­шенная жидкость, находящаяся в трещинах и царапинах, под влиянием капиллярных сил будет проникать в поры белой краски. Места детали, подверженные дефектам, получат контрастную окраску на белом фоне.

——

Пригодность деталей для дальнейшего использования по назначению устанавливают в результате дефектации. Дефектация— это одна из важнейших операций технологического процесса ремонта, непосредственно влияющая на качество работ и надежность машин после ремонта. На основании дефектации отдельных деталей решают вопрос о возможности их применения без ремонта или после восстановления. Детали, не подлежащие восстановлению вследствие предельного износа или наличия других дефектов, направляют в утиль.

Пригодность деталей определяют сопоставлением фактических износов и повреждений с требованиями, регламентированными техническими условиями на дефектацию. Условия содержат ограничения по износам, с которыми детали могут поступать на сборку или подвергаться восстановлению. Допустимый износ устанавливают таким образом, чтобы деталь проработала без замены или ремонта в течение следующего межремонтного срока службы машины.

Основные выбраковочные признаки: – полный износ детали на толщину поверхностного термически обработанного слоя. Цементированные детали выбраковывают после износа слоя цементации. Непригодными также считаются детали, закаленный слой которых оказывается удаленным при проточке под ремонтный размер; – износ таков, что дальнейшая нормальная работа сопряжения не обеспечивается по конструктивным соображениям. Например, большой износ шеек коленчатого вала приводит к чрезмерному увеличению толщины вкладыша или к ухудшению условий смазки; – применение изношенной детали вызывает сокращение межремонтного срока. Из-за полученного ранее износа детали не способны эксплуатироваться до очередного планового ремонта; -уменьшение размера детали вследствие износа не обеспечивает конструктивной прочности.

При дефектации состояние деталей контролируют в определенной последовательности. Сначала визуально выявляют внешние дефекты (вмятины, задиры, трещины и др.), а затем с использованием измерительного инструмента определяют точный износ. Скрытые дефекты выявляют при помощи специальных приборов и устройств.

В технологических картах приводятся сведения о способе обнаружения дефекта, предельных выбраковочных размерах деталей и методе восстановления. Пригодность пружин при отсутствии внешних дефектов определяют по результатам проверки их упругости. При нагружении пружин нормированным усилием замеряют их высоту в сжатом или растянутом состоянии. Если этот размер превышает допустимое значение, то пружину бракуют.

Техническое состояние корпусных деталей контролируют опрессовкой. Опрессовку блоков и головок цилиндров двигателей выполняют на гидравлических стендах, (рис. 33). Все наружные отверстия деталей закрывают пробками или заглушками, а внутреннюю полость заполняют водой. Блок цилиндров или головку блоков испытывают под давлением воды 0,3—0,4 МПа в течение 5 мин. Если снаружи в местах разъемов появляются капли или подтеки, это указывает на неплотность соединений или наличие трещин.

Рис. 33. Стенд для проверки блоков и головок цилиндров:
1 — крышка; 2 — опорная плита; 3 — направляющая втулка; 4 — шток; 5 — маховик; 6 — подпятник; 7 — балка; 8, 12 — трубопроводы; 9 — винт; 10 — манометр; 11 — стол

Скрытые дефекты (невидимые невооруженным глазом трещины, внутренние раковины и др.) обнаруживают дефектоскопами. Дефектоскопии подвергаются прежде всего ответственные детали (крюки, валы, шестерни), дефекты которых могут привести к серьезным последствиям.

Наибольшее распространение на ремонтных предприятиях получили магнитные и ультразвуковые дефектоскопы, а также цветная дефектоскопия.

Магнитные дефектоскопы бывают седлообразные, круглые и настольные. Седлообразный дефектоскоп используется для контроля деталей, которые по габаритам невозможно проверить круглым дефектоскопом (средние части осей колесных пар, внутренние осевые шейки и др.). Круглый дефектоскоп применяется для контроля валов, осей, шатунов, наружных шеек колесных пар. Для отыскания дефектов в мелких деталях пользуются настольным прибором.

При подготовке деталей к контролю на их поверхности наносят магнитную смесь. Магнитная смесь состоит из трансформаторного масла или дизельного топлива, разбавленного керосином, и мелкого порошка железной окалины. На 1 л жидкости используется 30—40 г порошка.

Деталь намагничивают в электромагнитном поле дефектоскопа, помещая ее между полюсами катушек. При включении тока деталь попадает в поле силовых линий и намагничивается. Затем деталь поливают магнитной смесью. В местах дефектов порошок смеси концентрируется и оседает. После проведения контроля деталь размагничивают постепенным снятием магнитного поля.

Работа ультразвуковых дефектоскопов основана на способности ультразвуковых колебаний распространяться в однородном металле и отражаться от трещин, раковин, неметаллических включений и др. Отражение колебаний наблюдается в результате изменения плотности среды, а следовательно, и акустического сопротивления.

Ультразвуковые колебания образуются при помощи вибратора, который возбуждается генератором переменного тока высокой частоты. Колебания в виде луча направляются в металл детали и после отражения от противоположной стороны («со дна») улавливаются приемником. Отраженный сигнал преобразуется в электрический импульс и воспроизводится на экране электроннолучевой трубки. При наличии в детали препятствий на экране появляется «всплеск». По времени, прошедшему с момента подачи сигнала до момента приема, определяют расстояние до препятствия (глубину дефекта).

Применение метода цветной дефектоскопии основывается на использовании капиллярных свойств подкрашенной жидкости, проникающей в трещины, глубокие царапины, раковины и поры металла, из которого изготовлена проверяемая деталь. Перед выполнением дефектоскопии поверхность детали обезжиривают ацетоном или другим веществом и сушат. После просушки на поверхность проверяемой детали кистью наносят красящую жидкость, попадающую на дефекты. Затем с поверхности детали удаляют с помощью ветоши красящую жидкость, после чего на чистую поверхность повторно наносят белую жидкость. Подкрашенная жидкость, находящаяся в трещинах и царапинах, под влиянием капиллярных сил будет проникать в поры белой краски. Места детали с дефектами получают контрастную окраску на белом фоне.

По результатам дефектации детали сортируют на годные, подлежащие восстановлению и негодные. После дефектации детали маркируют: годные — белой краской (или не окрашивают совсем), негодные — красной, требующие ремонта — желтой или зеленой. Краску наносят на нерабочие поверхности деталей. Данные о дефектации деталей по каждой машине заносят в дефектовочную ведомость, в которой указывают названия деталей, обнаруженные дефекты и окончательное заключение о пригодности деталей. По сведениям дефектовочной ведомости устанавливают потребность в новых и восстановленных деталях.

Читать далее:

Категория: - Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины