Строительные машины и оборудование, справочник







Диагностирование сборочных единиц и дефектация деталей машин

Категория:
   Ремонт машин с гидравлическим приводом


Диагностирование сборочных единиц и дефектация деталей машин

Диагностирование сборочных единиц и дефектацшо деталей грузоподъемных машин с гидравлическим приводом следует проводить в соответствии с технологическими картами на диагностирование сборочных единиц и дефектацию деталей, в которых указаны применяемые контрольно-диагностические средства и оборудование, наименование и содержание операций, периодичность, номинальные, допустимые и предельные значения параметров. В технологических картах должен быть предусмотрен ресурс основного оборудования, по исчерпании которого машина или ее сборочные единицы и агрегаты направляются в капитальный или текущий ремонт.

При прогнозировании учитывают изменения состояния, его динамику и наработку машины. Зная предельные значения параметра состояния, по номограмме, таблице или формуле определяют остаточный ресурс сборочной единицы или составной части машины.

Технологический процесс проверки состояния и де-фектации сборочных единиц, составных частей и деталей гидросистем грузоподъемных машин обычно разделяется на две самостоятельные фазы.

Первая фаза — безразборное диагностирование сборочных единиц и составных частей гидросистем машин: гидронасосов, гидромоторов, золотников, распределителей клапанов, гидрозамков и т. д. Это диагностирование проводят непосредственно на машинах либо на стендах в ремонтно-механических мастерских.

Вторая фаза — дефектация деталей. После мойки и очистки детали поступают на дефектовочный пост. Дефектацию проводят в соответствии с технологическими картами на дефектацию деталей данной машины.

В результате контроля определяют техническое состояние деталей, которые делят на годные для дальнейшей работы, годные для восстановления и требующие выбраковки.

Вначале наружным осмотром выявляют внешние дефекты, видимые невооруженным глазом или через 5… 10-кратную лупу (трещины, вмятины, выбоины, задиры, искривления и др.). Затем детали подвергают инструментальному обмеру для проверки износа, формы (прямолинейность, овальность, конусность, скрученность и т. д.) и размеров.

Инструментальный обмер. Для проверки формы и размеров детали подвергают замерам при помощи: линеек, кронциркулей, штангенциркулей, микрометров, индикаторов, предельных калибров, угломеров, зубоме-ров и другого измерительного инструмента, различных приборов и приспособлений. Результаты замеров вносят в технологические карты на дефектацию деталей машин.

Наиболее часто встречаются дефекты валов и осей: износ сопряженных поверхностей, шеек, шлиц, шпоночных канавок, резьб, прогиб и скручивание. Овальность и износ шеек валов и осей определяют путем замера микрометрами или микрометром-индикатором, а конусность — при замере шеек в нескольких местах по длине и диаметру. Изгиб валов и осей определяют в центрах станка индикатором.

Износ отверстий определяют микрометрическими нутромерами и калибрами. Внешний и внутренний диаметры шлицев контролируют микрометрами, скобами или специальными шаблонами. Размер шлицев проверяют калибрами, размер шпоночных канавок — шаблоном и калибром. Износ штоков цилиндров проверяют микрометрами и индикаторами.

Износ гидроцилиндров определяют микрометрическим нутромером и индикаторным приспособлением; износ зубчатых колес — по толщине постоянной хорды (рис. 31) или длине общей нормали штангензубомером или скобами. При контроле подшипников качения проверяют радиальный и осевой люфты (рис. 32 и 33).

Результаты замеров деталей сопоставляют с данными технологических карт на дефектацию, на основании которых детали сортируют на 3 группы: годные, требующие ремонта и негодные. Качество выполнения дефектации деталей в значительной степени зависит от квалификации дефектовщика, совершенства мерительного инструмента, приборов и приспособлений.

Дефектация пружин. Пружины контролируют по чертежным размерам и по упругости на приборах ГАРО. Упругость определяют по шкале прибора, длину — линейкой, штангенциркулем, микрометром и т. д.

Метод магнитной дефектации. Трещины и другие скрытые дефекты выявляют при помощи магнитной дефектации, основанной на принципе «магнитного рассеивания». Деталь, укрепленная в магнитном дефектоскопе, намагничивается, в ее теле образуется направленный магнитный поток в виде параллельных силовых линий. При наличии трещин или другого дефекта магнитные силовые линии резко меняют направление и огибают трещину или другой дефект детали (рис. 34).

В практике наибольшее применение получил магнитный дефектоскоп МДВ. Для обнаружения направления магнитного поля на деталь наносят суспензию (смесь): керосин или трансформаторное масло и мелкодисперсный порошок окиси железа.

Ультразвуковая дефектоскопия. Этот метод основан на явлении распространения в металле ультразвуковых колебаний и отражения их от дефектов, нарушающих монолитность металла. Действие ультразвукового дефектоскопа УЗД-7Н (рис. 35) заключается в следующем. Пьезоизлучатель и приемник (контролируемая деталь) перемещаются вдоль контролируемой детали, и, если в детали имеется трещина или раковина, ультразвуковой луч, посланный излучателем, отразится от поверхности дефекта и не попадет на приемник, находящийся в данный момент в звуковой тени. Положение стрелки индикатора определит наличие дефекта в данном месте детали.

Рис. 31. Замер зубьев зубчатых колес-по постоянной хорде
hx — высота зуба до постоянной хорды; Sx — постоянная хорда; Ьх —толщина зуба по постоянной хорде

Рис. 32—33. Проверка радиального (рис. 32) и осевого (рис. 33) люфтов подшипников качения

Рис. 34. Схема прохождения магнитных силовых линий в детали в —при отсутствии дефекта; б —при наличии дефекта


Читать далее:

Категория: - Ремонт машин с гидравлическим приводом





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины

 

Поиск по сайту:


Статьи по теме::
Охрана труда при ремонте грузоподъемных машин с гидравлическим приводом
Окраска машин после ремонта
Общая сборка и испытание машин после ремонта
Испытания грузовой лебедки после ремонта крана МКАС-10
Сборка типовых соединений машин с гидравлическим приводом
Сборка сборочных единиц и составных частей грузоподъемных машин
Восстановление изношенных деталей электролитическим наращиванием
Восстановление изношенных деталей плазменной наплавкой
Восстановление изношенных деталей газотермическим напылением
Восстановление изношенных деталей автоматической вибродуговой наплавкой


Остались вопросы по теме:
"Диагностирование сборочных единиц и дефектация деталей машин"
— воспользуйтесь поиском.


Машины городского хозяйства
Естественная история машин
Транспортная психология
Пожарные автомобили
Автомобили-рефрижераторы
Монтаж и эксплуатация лифтов
Тракторы