Строительные машины и оборудование, справочник





Эксплуатация перегружателей

Категория:
   Мостовые перегружатели


Эксплуатация перегружателей

Правильная техническая эксплуатация позволяет сохранить производительность, экономичность, надежность и другие качественные показатели машины практически неизменными в течение всего периода ее эксплуатации при обеспечении безопасных условий труда обслуживающего персонала.

Главные задачи технической эксплуатации перегружателей: создать расчетные условия работы всего перегружателя и отдельных его механизмов; следить за исправным состоянием механизмов, аппаратов и деталей; обеспечить безопасные условия труда для обслуживающего персонала.

Эти задачи решаются путем регулярной смазки узлов трения в соответствии с паспортом или картой смазки; осуществления системы технического обслуживания (ТО) и системы планово-предупредительных ремонтов (ППР); проведения технических осмотров в соответствии с правилами Госгортехнадзора.



Некоторая часть требований и норм технической эксплуатации перегружателей определяется «Правилами» Госгортехнадзора (виды и периодичность технических осмотров, правила регистрации и испытаний кранов и др.) и является строго регламентированной. Другая часть этих требований и норм (виды и периодичность технических уходов и плановых ремонтов, режимы смазки и др.) не регламентирована или менее регламентирована, особенно в отношении специальных устройств перегружателей. Рассмотрим эти требования и рекомендации.

Техническая эксплуатация и уход за специальными устройствами

Противоугонные устройства должны всегда находиться в исправном состоянии и безотказно срабатывать. Остаточные деформации и износ деталей противоугонных устройств не должны превышать определенных величин. Не допускается попадания смазки на насечки рычагов клещей и рельсов. Предельный коррозионный износ, а также загрязнение насечек могут служить причиной аварии перегружателя. В результате такого износа увеличивается зазор между рельсом и планкой клещей и уменьшаются коэффициент трения и сила зажатия рельса клещами.

При ходе клина, ограниченном конечными выключателями, усилие зажатия клещей может уменьшиться в результата изнашивания роликов, втулок и осей рычагов. Зазор между губками (планками) рычагов и рельсом не должен превышать величин, указанных в инструкции завода-изготовителя. Если таких указаний нет, зазор назначают равным 8—10 мм. Для регулирования зазора используют стальные прокладки, которые устанавливают между планкой и рычагом. Систему автоматического включения противоугонных устройств необходимо регулировать не реже 1 раза в месяц.

Канаты ограничителя перекоса гибкой опоры должны регулярно смазываться специальной канатной смазкой ИК, а блоки — влагостойкой смазкой УТВ. Тяги ограничителя перекоса, устанавливаемые на жесткой опоре, должны свободно перемещаться в направляющих и смазываться смазкой УТВ.

Не реже 1 раза в 2 месяца следует проверять состояние огра: ничителя, особенно механизм включения контактов световых сигналов. Зазоры, заедания в механизме исключаются. Работа ограничителя проверяется на включение желтого светофора.

Масса грейфера должна отвечать массе зачерпываемого материала. Недостаточная масса грейфера приводит к неполному его наполнению, снижению производительности перегружателя и к усиленному изнашиванию деталей и грейферных канатов, вызываемому повторными зачерпываниями. Недостаточные масса и жесткость грейфера могут приводить к частым поломкам элементов грейфера. Излишне значительная масса грейфера может вызвать его перегрузки вследствие зачерпывания и подъема излишнего материала.

Для канатов грейферов необходимо использовать смазку ИК, для втулок блоков — смазку УТВ или УТС. В условиях особо сильного загрязнения можно Применять смазку УСс-А, содержащую графит.

Изношенные режущие кромки челюстей необходимо наплавлять электродами типов Т-143, Т-216,Т-540, Т-590, обеспечивающими высокую твердость (40—60 HRC) и износостойкость наплавленного металла.

Смазочные системы и смазка механизмов

Перегружатели имеют системы жидкой (редукторы механизмов подъема и замыкания грейфера и др.) и густой смазки. К последней относятся системы централизованной и индивидуальной смазки.

Рис. 1. Схема смазки механизма передвижения (одной опоры) перегружателя: I — станция ручной густой смазки; II — узел питателя

На рис. 1 показана централизованная система смазки механизма передвижения. От станции густой смазки с ручным приводом типа СРГ (узел /) смазка подводится по трубопроводам к узлам трения (смазочным точкам 1, 2, 6, 5). Поступление смазки к точкам регулируется и проверяется с помощью питательных клапанов (узел II).

Перегружатели работают в сильно запыленной зоне. Поэтому необходимо тщательно следить за£состоянием уплотняющих устройств и фильтров, более часто менять смазку и при ремонтах очищать от грязи и продуктов износа внутренние полости.

Узлы трения смазываются в соответствии с паспортом или картой смазки за-вода-изготовителя. Если такой карты нет или она устарела, необходимо разработать новую карту смазки. При разработке необходимо ориентироваться на современные сорта и марки смазочных материалов. В табл. 26 в качестве примера приведена карта смазки ходовых балансирных агрегатов (рис. 149).

Для перегружателей, эксплуатируемых в средних и северных районах СССР, должны указываться смазочные материалы для летнего и зимнего периодов работы.

Обеспечить безотказную работу перегружателей в зимних условиях наиболее трудно, так как низкие температуры снижают ударную вязкость нехладостойких сталей, вызывают застывание жидких масел и технических жидкостей. Число отказов при низких температурах можно существенно снизить, если применять для гидравлических устройств низкотемпературные технические жидкости (ГТН, ГТХ-22, ПГ-27 и др.), а для узлов трения — низкотемпературные жидкие масла и консистентные смазки (ИП-13, ЦИАТИМ-201, ЦИАТИМ-203).

Технические уходы и планово-предупредительные ремонты

Как правило, перегружатели используются весьма интенсивно. Так, на металлургических заводах перегружатели работают в сутки 14—22 ч. Для обеспечения их постоянной работоспособности (эксплуатационной готовности) необходимо строго выполнять технические уходы и планово-предупредительные ремонты.

Рис. 2. Структурные схемы: а — технических уходов; б — планово-предупредительных ремонтов

На рис. 2, а, б показаны рекомендуемые структуры технических уходов и планово-предупредительных ремонтов перегружателей, разработанные с учетом скоростей изнашивания деталей и опыта передовых эксплуатационных предприятий. Продолжительность ремонтного цикла равна 43 200 ч работы перегружателя, что при 20 ч работы перегружателя в сутки соответствует шести календарным годам. Тогда текущие ремонты должны проводиться ежегодно, а средний ремонт — через три года.

Система технического обслуживания предусматривает два технических ухода в месяц. С проведением небольших ремонтных работ продолжительность технического обслуживания равна 6—8 ч.

Любой вид ремонта должен быть хорошо организован: составлен перечень работ, выполняемых при ремонте (ведомость технического состояния), подготовлены запасные части, материалы и т. д., что сокращает продолжительность ремонта.

Читать далее:

Категория: - Мостовые перегружатели

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины