Строительные машины и оборудование, справочник






Характеристика сборочных соединений дорожных машин


Категория:
   Техническое обслуживание дорожных машин


Характеристика сборочных соединений дорожных машин

При разборке и сборке приходится иметь дело с подвижными и неподвижными соединениями деталей и узлов.

Детали подвижных соединений имеют возможность перемещаться в рабочем состоянии одна относительно другой.

Детали неподвижных соединений не могут перемещаться в рабочем состоянии.



Подвижные и неподвижные соединения подразделяются на разборные и неразборные.

Разборными соединениями являются такие, которые могут быть полностью разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количество разборных соединений в дорожных машинах в зависимости от конструктивных особенностей составляет 70—80% всех соединений у сложных дорожных машин и 30—50% у простейших. Остальные соединения относятся к группе неразборных, хотя в условиях ремонта машин некоторая часть этих соединений подвергается разборке. Процесс разборки в этом случае значительно усложняется, и часто детали после разборки оказываются непригодными к последующей сборке или же требуют специальных пригонок.

Технологическое подобие соединений в значительной степени определяется формой сопрягающихся поверхностей, так как характер работ, выполняемых при сборке, во многом определяется именно формой этих поверхностей.

Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки и склеивания, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями—при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок. В последнем случае соединение осуществляется чаще всего путем нагревания охватывающей или охлаждения охватываемой детали. Соединение в этом случае является напряженным. Примерами соединений указанного вида могут служить сварные металлоконструкции отвалов бульдозеров, автогрейдеров, снегоочистителей, клепаные конструкции тормозных лент и фрикционных накладок и др.

Неподвижные разборные соединения с сопрягающимися плоскими поверхностями выполняются при помощи болтов, винтов и шпилек, ввертываемых в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых деталей.

Детали с гладкими цилиндрическими поверхностями соединяются при помощи посадок: глухой, тугой, напряженной, плотной и др., а с иными цилиндрическими поверхностями — при помощи шлицев, резьбы и дополнительных соединяющих деталей: шпонок, штифтов, клиньев. В этом случае сопрягаемые детали также должны иметь неподвижные посадки.

Детали с конусными поверхностями соединяют при помощи на- прессовки охватывающего конуса на охватываемый. При этом в некоторых случаях применяются также дополнительные соединяющие Детали — шпонки.

Примерами данного вида соединений являются крепления крышек подшипников к корпусам редукторов и коробок передач, крепления фланцев патрубков и кронштейнов к корпусным деталям при помощи шпонок, гаек, шкивов, маховиков, шестерен на валах и др.

Подвижные разборные соединения применяются для деталей с гладкой цилиндрической или шлицевой поверхностью, соединяемых без дополнительных деталей или с наличием их при помощи подвижных посадок (подвижные шестерни, валы и втулки).

Подвижные неразборные соединения применяются в основном при сборке деталей подшипников качения.

В зависимости от типа соединений применяются различные способы разборки и сборки этих соединений и оборудование, необходимое для их выполнения.
Разборка агрегатов и узлов на детали.

Перед разборкой из агрегатов и узлов удаляют смазку и очищают их от грязи вручную или в выварочных баках, где выдёрживают со снятыми крышками и поддонами в горячем щелочном растворе около часа. Разборка и сборка агрегатов, а также некоторых узлов производятся на специальных передвижных и неподвижных стендах.

На передвижной поворотном стенде разбираемый агрегат прикрепляют к сменному кронштейну (рис. 31), который поворачивают вокруг горизонтальной оси червячным самотормозящим редуктором с рукояткой. Для сбора масла и промывочного керосина имеется противень. Стенд может быть использован для транспортирования агрегатов на небольшие расстояния. Его закрепляют в неподвижном положении тормозным механизмом, действующим на задние колеса. Передние колеса —- поворотные.

Разборку агрегатов и узлов начинают со снятия деталей, которые могут быть легко повреждены при разборке (масляные трубки, тяги, рычаги и др.). После этого с агрегатов снимают узлы, которые разбирают на слесарных верстаках или рольгангах, крышки подшипников, фланцы, подшипники качения и разбирают соединения основных деталей.

Неподвижные неразъемные соединения разбирают только в случае деформации соединенных деталей или повреждения сварных швов на значительной длине.

Частые повреждения сварных швов наблюдаются у отвалов бульдозеров, кусторезов, корчевателей, канавокопателей, стрел, рукоятей и ковшей экскаваторов, рам скреперов, автогрейдеров и др. В этих случаях при ремонте производят разъединение сварных швов (вырубка, разрезка), правку деформированных деталей, разделку сварных швов, заварку и постановку усиливающих накладок.

При повреждении заклепочных швов (ослабление заклепок) срубают головки заклепок или высверливают их.

При нарушении посадок с гарантированным натягом (горячие или холодные прессовые посадки) вследствие смятия или проворачивания сопряженных поверхностей деталей последние разбирают при помощи специального оборудования и приспособлений. При горячих прессовых посадках соединения имеют натяги вдвое большие, чем при холодных прессовых посадках, поэтому их необходимо разбирать в нагретом состоянии.

Рис. 31. Передвижной поворотный стенд для разборки и сборки агрегатов

Примерами горячих прессовых посадок могут служить соединения внутренних поверхностей колес и осей загрузочных ковшей бетоносмесителей, колес транспортных тележек и вагонеток, маховиков легких двигателей с валами. Примерами холодных прессовых посадок могут явиться соединения рабочих поверхностей крестовин и барабанов лебедок экскаваторов, втулок и пальцев звеньев гусениц тракторов, шкивов и шестерен транспортеров и механических погрузчиков. Разбирают указанные соединения на винтовых и гидравлических прессах или в приспособлениях с ручным или механическим приводом. Последние бывают стационарными — для вы- прессовывания деталей из крупногабаритных узлов и агрегатов, переносными — для выпрессовывания деталей из крупногабаритных узлов или машин в сборе и настольными— для разборки и сборки мелких узлов и сопряжений.

Рис. 32. Горизонтальный винтовой пресс для разборки экскаваторных лебедок

Рис. 33. Главная лебедка экскаватора в сборе:
1, 5, 7, 8 — барабаны; 2 —шестерня; 3 и 10 — обоймы роликоподшипника; 4 и 9 — крестовина; 6 — вал; 11 — звездочка

Стационарный винтовой горизонтальный пресс применяют для спрессовывания подшипников, крестовин и барабанов главной лебедки экскаваторов. Пресс с механическим приводом и усилием на винте до 50 Т состоит из основной и вспомогательной рам (рис. 32), сваренных между собой, рельсов, по которым перемещается тележка с разбираемым узлом (узел устанавливают на специальные ролики), и тележки 8 с силовым агрегатом, состоящим из электродвигателя .мощностью 4,5 кет, клиноременной передачи и червячного редуктора. В центральной части пресса приварена рабочая плита с укосинами и бронзовой гайкой, в которую входит винт, соединенный шар- нирно с силовым агрегатом.

Разбираемую главную лебедку экскаватора (рис. 33) устанавливают на тележку (см. рис. 32) и придвигают так, чтобы ее вал упирался в конец рабочего винта. На вал лебедки устанавливают диск с захватами, при помощи которых он с одной стороны прикрепляется к снимаемой детали, а с другой стороны — к упорной плите и закрепляется на ней от проворачивания. После включения электродвигателя силового агрегата вал лебедки перемещается влево винтом вместе с тележкой и лебедкой. После этого с вала лебедки снимают диск с захватами и спрессованные детали.

Комплект тяг, захватов, шпилек и пластин позволяет на этом прессе производить разборку целого ряда других агрегатов и узлов.

При разборке механизма натяжения гусениц трактора, пружина которого сжата усилием до 12 Т, применяют стационарный гидравлический пресс, который предотвращает возможность несчастных случаев при разрыве стержня, стягивающего пружину.

Пресс состоит из рамы (рис. 34), на которую устанавливается гусеничная тележка трактора, защитного решетчатого кожуха, откидывающегося в обе стороны, гидравлического цилиндра и привода от электродвигателя мощностью 4,5 кет, червячного редуктора и масляного насоса. Максимальное усилие, развиваемое гидравлическим цилиндром, равно 30 Т.

Для уменьшения холостого хода плунжера цилиндр имеет винт и маховичок.

Разбираемую тележку гусеницы со снятым натяжным колесом устанавливают на раму пресса, на передний конец винта натяжения надевают наконечник с тросом 2, который вторым концом соединен со штоком гидравлического цилиндра. Вращением маховичка гидравлического цилиндра выбирают провисание троса, опускают и запирают задвижками защитный кожух, затем включают электродвигатель. После полного сжатия пружины до соприкосновения витков электродвигатель выключают, вышедшую наружу гайку стержня пружины отвинчивают или разрезают газовой горелкой и удаляют. После открытия запорного вентиля гидравлического цилиндра пружина плавно распускается до свободного состояния, возвращая плунжер гидроцилиндра в исходное положение.

Гидравлический переносной 10-тонный пресс (рис. 35) с набором приспособлений может быть использован как стационарный, а также, в качестве домкрата, струбцины или цепного съемника для выпрессовывания деталей из крупногабаритных узлов или машин. Пресс развивает давление до 500 кГ/см2, максимальный ход плунжера гидравлического цилиндра 150 мм.

Стационарный горизонтальный гидравлический 100-тонный пресс применяют для разборки мелких узлов и сопряжений, в частности для разборки и сборки гусеничных цепей тракторов (рис. 36). Наиболее сложной частью пресса является его гидравлический привод, который состоит из электродвигателя мощностью 4,5 кет, спаренного с лопастным масляным насосом (рис. 37) типа ЛФ производительностью 25 л/мин при давлении 65 кГ/см2.

Веретенное или турбинное масло из бака подается насосом в золотник, из которого оно направляется в цилиндр (давление 65 кГ/см2) или через гидравлический редуктор (давление 165 кГ/см2). В том и другом случае масло оказывает давление на поршень, уплотненный шестью кольцами, и пуансон, вставленный в отверстие поршня.

Для предохранения гидравлической системы от перегрузки и для создания постоянного давления установлен разгрузочный перепускной клапан. Гидравлический редуктор 7 предназначен для увеличения давления до 165 кГ/см2 и состоит из цилиндра низкого и высокого давления (последним является внутренняя полость поршня). Рукоятка золотника 8 имеет четыре положения: низкое давление, высокое давление, сток и обратный ход.

Рис. 35. Гидравлический 10-тонный пресс-съемник:
1 — шланг высокого давления; 2 — гидравлический цилиндр; 3 — стойка; 4 — набор приспособлений

Разбираемую или собираемую гусеничную цепь укладывают на рольганг (см. рис. 36) .и подают лебедкой на стол 8 пресса. Одну из щек звеньев упирают в матрицедержатель, между звеньями ставят распорное приспособление, на палец и втулку звена устанавливают пуансонодержатель (см. рис. 37), который вторым концом заходит в поршень гидравлического цилиндра. Давлением масла втулка или палец звена перемещаются в осевом направлении.

Регулируемый стол пресса допускает возможность использования его для распрессовывания других деталей дорожных машин. В частности, на данном прессе можно производить спрессовывание ведущих звездочек гусениц трактора, для чего применяют специальное навесное оборудование.

Усилие, которое необходимо приложить при запрессовке и рас- прессовке деталей, в основном зависит от величины натяга и определяется по следующим эмпирическим формулам:

Рис. 36. Горизонтальный 100-тонный пресс для гусеничных цепей: 1 — станина; 2 —золотниковый распределитель; 3 — манометр; 4 — цилиндр- 5 — разгрузочный (предохранительный) клапан; 6-поршень; 7 — лебедка; 8 — подъемный стол; 9 — рольганг; 10 — электродвигатель; 11 — насос; 12 — гидравлический редуктор

Рис. 37. Схема гидропривода 100-тонного пресса:
1 — бак; 2 — насос; 3 —- трубопровод; 4— разгрузочный клапан; 5 —поршень- пуансонодержатель; 6 — рабочий цилиндр; 7 — гидравлический редуктор (мультипликатор); 8 — золотник

Однако действительные усилия, имеющие место при распрессовывании ремонтируемых сопряжений, часто значительно превосходят подсчитанные по приведенным формулам, особенно если эти сопряжения коррозировали.

При больших диаметрах сломавшихся шпилек целесообразно брать электрод-инструмент квадратного профиля. Тогда после образования в теле сломавшейся шпильки четырехгранного отверстия ее можно вывернуть пробковым ключом. Отверстие прошивают на глубину 10—15 мм.

При снятии чугунных деталей, имеющих большую опорную поверхность и крепление большим количеством болтов, во избежание появления трещин следует сначала отпустить все болты или гайки на пол-оборота и лишь после этого приступить к отвертыванию.

При отвинчивании коррозированных болтов и гаек необходимо их предварительно смочить керосином.

Разборочные работы имеют большое значение в ремонтном производстве, так как от качества разборки в значительной степени зависят качество и стоимость ремонта машин. При небрежном выполнении разборочных работ появляются различные дефекты: трещины, обломы, срывы и забитость резьбы, вмятины и забоины на рабочих поверхностях деталей.

Плохо организованная и не обеспеченная соответствующими инструментами и приспособлениями разборка машин и агрегатов увеличивает количество деталей, окончательно забракованных из-за тех повреждений, которые появляются во время разборки в результате применения зубила, ломика и молотка. Чтобы избежать порчи деталей при разборке, необходимо обеспечить точное выполнение технологического процесса, наличие комплектов специальных инструментов и приспособлений для разборки машин и агрегатов в соответствии с технологическими картами. Необходимы также правильная укладка и транспортирование деталей во избежание их механических повреждений, организация рабочих мест разборщиков в соответствии с технологическим процессом и поддержание их в чистоте.

Для использования снятых нормалей последние следует сортировать по размерам сразу же после разборки. Необходимо в разборочном цехе иметь станок для прогонки резьбы нормалей, которая производится одновременно с их сортировкой.

Рис. 39. Удаление сломанной шпильки электроискровым способом:
1 — плита; 5 — деталь; 3 — медный электрод-инструмент; 4 — шпиндель; 5 — соленоид подачи шпинделя; 6 — трансформатор; 7— ванна с керосином

Необходимо добиваться, чтобы при разборке машин и агрегатов детали не портились, чтобы гайки и болты не срубались, так как порча нормалей приводит к необходимости их изготовления заново и к излишней загрузке механического цеха.

Применение премиальной оплаты труда разборщиков, стимулирующей сохранность нормалей при разборке, дает значительное сокращение количества поврежденных деталей.

При разборке машин, агрегатов и узлов крупные и тяжелые детали (вальцы катков, барабаны лебедок, корпусные детали, маховики), не требующие ремонта, укладывают в непосредственной близости от места сборки на деревянные подкладки. Мелкие детали (пальцы, крышки, шестерни, валы, вилки, муфты, нормали) ‘укладывают в металлические корзины для отправки на мойку. На детали, не обезличиваемые при ремонте, прикрепляют металлические жетоны с выбитым номером заказа, который присваивают ремонтируемой машине или агрегату.

Спаренные детали, которые не разобщаются при ремонте (шатунные крышки, распределительные шестерни, вкладыши и др.), клеймят цифрами на нерабочих поверхностях, связывают проволокой или помещают в специальные проволочные корзины с ячейками.

На разборке узлов и агрегатов широкое распространение получили прогрессивные методы труда. Новаторы-разборщики добиваются сокращения времени разборки применением совершенных приемов работы. На одном рабочем месте на параллелях в одинаковом положении устанавливают несколько одноименных агрегатов, подлежащих разборке. Каждую операцию по разборке расчленяют на переходы, которые производят последовательно на всех агрегатах одним и тем же инструментом (например, отвертывание’ пробки для слива масла на всех агрегатах коловоротным ключом). После этого инструмент заменяют и выполняют на всех агрегатах работы второго перехода (например, отвертывание болтов крышек подшипников).

Второй переход совмещают по времени со сливом масла из картеров агрегатов, которое по лотку стекает в емкость. После снятия крышек подшипников агрегаты перевертывают и работу по переходам опять производят последовательно на всех разбираемых агрегатах. Так разборщики значительно экономят вспомогательное время, необходимое на замену инструментов, совмещают по времени некоторые переходы, применяют специальные инструменты и приспособления, добиваясь значительного сокращения общего времени на разборку или сборку агрегата.

На крупных ремонтных заводах применяют механизированную разборку гусениц тракторов при помощи гайковертов.

Читать далее:

Категория: - Техническое обслуживание дорожных машин


Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины