Строительные машины и оборудование, справочник





Комплектование и пригонка деталей

Категория:
   Ремонтирование строительных машин



Комплектование и пригонка деталей

Все годные детали, а также детали, требующие восстановления, вместе с ведомостью дефектов поступают , в комплектовочное отделение. По ведомости дефектов на данную машину получают новые запасные части со склада взамен выбракованных. При обезличенном ремонте без ведомости дефектов новые детали взамен выбракованных выдают через промежуточный склад, где ведется их учет.

Комплектовочное отделение оснащают соответствующим оборудованием для хранения деталей: стеллажами, подставками, столами, передвижными тележками, комплектовочными ящиками, контейнерами и универсальным измерительным инструментом.

Крупные базисные детали после дефектовки отправляют на сборку, минуя комплектовочное отделение.

Все детали, которые должны быть восстановлены, направляют через комплектовочное отделение в другие отделения данного предприятия или через склад на другие предприятия для централизованного восстановления. Детали комплектуют по спецификациям, приведенным в картах типовой технологии ремонта машин на сборку узла, или комплектовочным картам.

Комплектование деталей заключается в подборе и пригонке полного комплекта деталей, входящих в состав сборочной единицы или агрегата. Подобранные детали укладывают в комплектовочные ящики, контейнеры, корзины или специальную тару и доставляют на рабочие посты сборочного отделения, где их раскладывают на специальную оргоснастку (стеллажи, подставки, столы и т. п.). В комплект отбирают детали, соответствующие техническим условиям, поэтому их группируют по массе, размерам и другим показателям. Например, комплектование деталей для сборки шатунно-поршневой группы следует проводить в соответствии с их маркировкой как по размерам, так и по массе во избежание возникновения вибраций при работе двигателя.

Некоторые сопряжения нельзя раскомплектовывать в том случае, если они мало изношены и будут использованы в работе (например, блок с крышками и гайками крепления коренных подшипников, шатуны с крышками, болтами и гайками; вкладыши подшипников и коленчатый вал), Приработанные и годные для дальнейшей эксплуатации цилиндрические и конические шестерни трансмиссии, корпус заднего моста с перегородками и стаканами подшипников, шлицевые поверхности и другие сопряжения не раскомплектовывают.

При ремонте и восстановлении деталей невозможно получить абсолютно одинаковые размеры у одноименных деталей, что вызывает необходимость подбирать детали. Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой (селективный) и смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения, исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилиндров подбирают поршни. При штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ применяют на небольших ремонтных предприятиях с большой номенклатурой машин.

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размеры группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками.

По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Групповую комплектацию применяют для подбора ответственных деталей(гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанной комплектации деталей используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные — штучным способом.
Комплектование деталей значительно ускоряет и упрощает сборочные работы. Однако на ремонтных предприятиях строительства не всегда возможно прибегать к комплектовочным работам, предшествующим сборке. На этих предприятиях детали изготовляют по разметке и измеряют универсальными измерительными инструментами, не обеспечивающими высокой точности размеров. Поэтому кроме предварительной сортировки и подбора деталей при индивидуальной сборке и сборке по принципу частичной взаимозаменяемости необходимая точность сопряжений достигается путем применения компенсаторов или подгонкой деталей по месту.

При сборке с применением компенсаторов необходимую точность соединения получают благодаря изменению размера одного из элементов, входящих в сборочную единицу. Установку компенсаторов предусматривают при конструировании сборочной единицы или машины. Компенсаторы воспринимают на себя все отклонения в размерах, полученных на сопрягаемых деталях. Они позволяют регулировать сопряжения в пределах заданной точности.

Неподвижным компенсатором называют дополнительную деталь, вводимую в размерную цепь для устранения ошибки замыкающего звена. Примером таких компенсаторов служат регулировочные прокладки, установочные и промежуточные кольца, шайбы.

Предусматривая установку набора прокладок различной толщины, при сборке и в процессе эксплуатации можно регулировать зазор в зацеплении зубчатых колес, в конических роликоподшипниках и других соединениях.

Подвижным компенсатором называют деталь, перемещением которой устраняют ошибку замыкающего звена. С помощью подвижного компенсатора можно достичь любой степени точности замыкающего звена. При этом на остальные детали соединения допуски могут быть значительно расширены. Такие компенсаторы позволяют также восстанавливать точность сопряжений в период их эксплуатации путем периодической или непрерывной регулировки, когда некоторые из деталей соединения изнашиваются. В качестве подвижных компенсаторов применяют втулку с контргайками или стопорными винтами, подвижные клинья, регулируемые резьбовые детали, эластичные или пружинные муфты и т. д.

При сборке с подгонкой деталей по месту требуемый характер сопряжения достигается снятием с поверхности одной из деталей дополнительного слоя металла. Наиболее часто применяют следующие виды пригоночных работ: опиловку и зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.

Опиловка применяется для снятия шероховатостей и заусенцев с целью подгонки сопрягаемых поверхностей друг к другу. Опиловкой исправляют неточности формы, размеров и относительного расположения поверхностей деталей. Для придания опиленным поверхностям большей чистоты отделки их зачищают напильниками с мелом, шлифуют шкуркой и шлифовальными кругами различных марок.

Точность обработки драчевыми напильниками составляет 0,1…0,25, личными — 0,025…0,05 мм. Бархатными напильниками можно получить поверхности без видимых следов обработки с точностью до 0,005…0,02 мм. Работы при опиловке и зачистке механизируют, применяя передвижные электрические и пневматические установки с гибким валом, в патроне которого укрепляют специальные круглые напильники, абразивные круги различных форм и размеров.

Пришабривание применяют для доводки поверхности после предварительной обработки ее напильником, резцом или другим режущим инструментом. Шабрение широко применяют при подгонке плоскостей разъема деталей, направляющих металлорежущих станков, вкладышей подшипников, втулок и т. д. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягающихся поверхностей на квадрате со стороной 25 мм: для плотных соединений — не менее трех точек, для герметичных— не менее пяти. Шабрение вкладышей продолжают до тех пор, пока 75…80 % их поверхностей (при проворачивании шейки вала, покрытой тонким слоем краски) не будет равномерно покрыто краской.

Шабрение —трудоемкий и неэффективный процесс, поэтому там, где это возможно, пришабривание следует заменять тонким растачиванием, шлифованием, тонким строганием широким резцом и т. д. Тем не менее это один из распространенных способов достижения необходимой точности пригонки.
Притирка применяется в тех случаях, когда необходимо обеспечить весьма плотное прилегание поверхностей. При притирке одну деталь притирают к другой (клапаны двигателей, краны и т. д.) или каждую из деталей — к третьей, заранее проверенной (притирка на плите). В качестве притирочных материалов применяют твердые абразивные порошки (паста ГОИ, наждак, толченое стекло, окиси алюминия, хрома или железа), смешанные с минеральным маслом, керосином или скипидаром. Притирка может быть механизирована с помощью специальных станков и приспособлений.

Полирование применяют для получения высокой степени чистоты поверхностей деталей, благодаря чему повышается стойкость против коррозии и возрастает усталостная прочность деталей. Полирование производят вращающимися кругами, рабочая поверхность которых выполнена из фетра, войлока или сукна. Эти материалы покрывают мастикой, состоящей из вяжущего вещества (парафин, вазелин, керосин) и полировального порошка (венская известь, окиси хрома, железа или алюминия).

Развертывание отверстий производят в тех случаях, когда требуется соединить две или несколько деталей после окончательной их сборки с помощью штифтов, шплинтов или шпилек. Отверстия при сборке развертывают, чтобы получить требуемую посадку в сочленении либо для точного совпадения соединяемых деталей. Эта операция обычно производится вручную, реже — механическим способом.

Гибочные работы связаны с необходимостью править детали. Различные детали и трубопроводы гнут по шаблонам и по месту.


Читать далее:

Категория: - Ремонтирование строительных машин





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины