Так как у одноименных деталей нельзя получить абсолютно одинаковые размеры, то подбирают детали по размерам. Для этого охватываемые и охватывающие детали, изготовленные с заданными допусками, сортируют по нескольким группам; детали с максимально допустимыми диаметрами отверстий собирают с группой валов, диаметры которых выполнены с наибольшими размерами. Аналогично —детали с диаметрами отверстий, близкими к нижнему пределу, собирают с валами минимальных размеров.

Такой подбор деталей позволяет соблюдать требуемые посадки при относительно невысоких требованиях к точности изготовления деталей.

Комплектование деталей значительно ускоряет и упрощает сборочные работы. Однако на ремонтных предприятиях строительных организаций не всегда прибегают к комплектовочным работам, предшествующим сборке. Детали изготовляют по разметке и измеряют универсальными измерительными инструментами, что не дает возможности получить точные размеры. Поэтому, кроме предварительной сортировки и подбора деталей, при индивидуальной сборке по принципу частичной взаимозаменяемости необходимая точность сопряжений достигается применением компенсаторов или подгонкой деталей по месту. При сборке с применением компенсаторов необходимую точность соединения получают путем изменения размера одного из элементов, входящих в узел в процессе сборки.

Компенсаторы изготовляют в виде прокладок, шайб, промежуточных колец, стяжных гаек, подвижных шлицевых соединений, различных муфт и т. д. Их установку предусматривают при конструировании узла или машины. В современных машинах компенсаторы широко распространены, так как они снижают стоимость и повышают срок службы машин.

При сборке с подгонкой деталей по месту требуемый характер сопряжения достигается снятием с поверхности одной из деталей лишнего слоя металла. Наиболее часто применяют следующие виды пригоночных работ: опиловку и зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту.

Опиловку применяют для снятия с поверхностей шероховатостей и заусенцев с целью подгонки сопрягаемых поверхностей. Опиловкой исправляют неточности формы, размеров и относительного расположения поверхностей деталей. Для придания опиленным поверхностям большей чистоты отделки их зачищают напильниками с мелом, шкуркой и шлифовальными кругами различных марок.

Опиловку и зачистку деталей механизируют, используя передвижные электрические и пневматические установки с гибким валом, в патроне которого укрепляют специальные круглые напильники или абразивные круги различных форм и размеров.

Пришабриванием получают точную и чистую поверхность после предварительной обработки ее напильником, резцом или другим режущим инструментом. Шабрение широко применяют при подгонке плоскостей разъема деталей, направляющих станков, вкладышей подшипников, втулок и т. д.

Притирка эффективна в тех случаях, когда необходимо получить весьма плотное прилегание поверхностей. При этом одну деталь притирают к другой (например, клапаны двигателей) или каждую из деталей — к третьей, заранее проверенной (притирка на плите). В качестве притирочных материалов применяют твердые абразивные порошки (пасты ГОИ, наждак, толченое стекло, окиси алюминия, хрома или железа), смешанные с минеральным маслом, керосином или скипидаром. Механизированным путем детали притирают на специальных станках и приспособлениях.

Полированием добиваются высокой степени чистоты поверхностей деталей, благодаря чему повышается стойкость поверхностей против коррозии и возрастает усталостная прочность деталей.

Детали полируют вращающимися кругами, рабочая поверхность которых выполнена из фетра, войлока или сукна. Эти материалы покрывают мастикой, состоящей из вяжущего вещества (парафина, вазелина, керосина) и полировального порошка (венской извести, окиси хрома, железа или алюминия).

Развертывание отверстий производят в тех случаях, когда требуется соединить две детали или больше после окончательной их сборки с помощью штифтов, шплинтов или шпилек. Эту операцию при сборке выполняют для получения требуемой посадки в сочленении либо для точного совпадения соединяемых деталей. Обычно операцию производят вручную, реже — механически.

Процесс сборки заключается в том, что отремонтированные узлы и детали соединяют в определенной последовательности. Значительно упрощают и облегчают этот процесс технологические карты по сборке.

Ниже приведены указания по сборке различных типовых деталей.

Сборкой резьбовых соединений достигается неподвижность соединяемых деталей и правильная их установка, а также прочность и герметичность. Благодаря этим соединениям можно регулировать взаимное положение деталей.

Установку шпилек выполняют при помощи двух гаек, навернутых на шпильку одна за другой или с помощью специальных инструментов «солдатиков», или эксцентрикового ключа. В первом случае гайку, навернутую на шпильку, стопорят винтом. Эксцентриковый ключ состоит из корпуса с отверстием для прохода шпильки, ролика, эксцентрично закрепленного на оси, и воротка. При вращении корпуса ролик зажимает шпильку и она вращается вместе с корпусом ключа.

Шпильку устанавливают в теле детали с некоторым натягом, чтобы при свинчивании даже туго посаженной гайки шпилька не вывертывалась из тела детали.

При навинчивании гаек на болты необходимо применять ключи соответствующего размера. Если гаек несколько, то рекомендуется затягивать их в определенном порядке, что исключает пропуск какой-либо гайки и предупреждает деформацию соединяемых деталей.

Необходимо внимательно следить за тем, чтобы не перетянуть гайку, так как это может привести к срыву резьбы или к разрыву болта.

Сборка шпоночных и ш лицевых соединений в конструкциях машин и механизмов распространена наиболее часто. В основном применяют призматические и сегментные шпонки, устанавливаемые,, как правило, с пригонкой. В неподвижных соединениях шпонки устанавливают в паз вала плотно, иногда даже с натягом; в паз ступицы — с некоторым зазором между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза ступицы. Это сохраняет центрирование деталей на валу. Подвижную посадку шпонки в пазу ступицы применяют в том случае, когда последняя, передавая крутящий момент, должна свободно перемещаться вдоль оси вала. Для хорошего соединения клиновыми шпонками их тщательно подгоняют так, чтобы уклоны дна паза детали и шпонки были одинаковыми. Несоблюдение этого условия неизбежно приводит к перекосу детали, устанавливаемой на валу.

Сборку подшипников качения и скольжения, то есть запрессовку подшипников качения и скольжения в отверстия деталей или установку их на валах, осуществляют на прессах различной конструкции. Так, например, запрессовку мелких деталей удобно производить на трехтонном реечном прессе.

Рис. 1. Ключи для вывертывания шпилек:
а — «солдатик», б — эксцентриковый; 1 — гайка, 2 — винт. 3 — ролик, 4 — корпус, 5 — ось, 6 — вороток

При сборке и ремонте узлов в ремонтных мастерских и на заводах применяют двадцатитонный пресс.

В некоторых случаях, когда детали необходимо запрессовывать в большие и тяжелые корпусы, например в нижнюю раму или в поворотную платформу, и пользоваться прессами нельзя, применяют специальные приспособления.

На рис. 2 показаны приспособления для запрессовки втулок, а на рис. 271—для запрессовки подшипников качения. Такие приспособления просты и могут быть изготовлены в любой ремонтной мастерской.

Если нет специальных приспособлений для запрессовки подшипников качения, то можно использовать выколотки, изготовляемые из меди или другого мягкого металла. Подшипник сажают на вал, равномерно ударяя молотком по выколотке, прижатой к внутреннему кольцу (рис. 272). Удары, передаваемые через выколотку, наносят поочередно по всему торцу кольца. Во избежание перекосов каждый последующий удар наносят в диаметрально противоположной части торца внутреннего кольца. Этот способ можно применять при монтаже подшипников малых и средних размеров и посадках с небольшими натягами (не выше плотной).

Выколотка может быть заменена отрезком трубы. При необходимости запрессовки подшипника одновременно в корпус и на вал между подшипником и трубой следует устанавливать подкладку, опирающуюся одновременно на оба кольца подшипника.

Сборку узлов подшипников облегчают, предварительно подогревая подшипники.

Когда подшипники устанавливают в корпус, его нагревают.

При установке уплотнений на валы, чтобы не смять рабочие поверхности (а для севанитовых уплотнений также и для того, чтобы не порвать или не порезать их), следует применять специальные направляющие — оправки конической формы.

Установка валов — очень важная технологическая операция, от которой во многом зависит надежная работа машины. Перед установкой вала подгоняют подшипники.

Рис. 3. Приспособления для запрессовки:
а — втулок горизонтального вала ходового механизма, б — втулок напорного механизма

Оси валов должны лежать в одной плоскости, быть параллельными между собой. Между валами, несущими зубчатые колеса, нужно строго выдерживать межосевое расстояние. Параллельность валов можно проверять с помощью нити и двух хомутов со стрелками, закрепленных на валах.

Нить натягивают таким образом, чтобы одна из стрелок коснулась ее в положении, а затем после поворота вала на 180° — в положении. Затем стрелку второго вала передвижением хомута подводят к нити до соприкосновения в точке. Если при повороте второго вала на 180° стрелка коснется нити в точке, то это укажет на параллельность валов. Допустимые отклонения от параллельности валов устанавливают техническими условиями на ремонт машин.

Рис. 4. Приспособления ДЛЯ запрессовки ищшшшпши качения:
а — винтовое приспособление, б — оправка

Рис. 5. Простейшие способы запрессовки подшипников качения:
а — выколоткой, б — трубой, в — трубой с подкладкой

Рис. 6. Приспособление для установки уплотнений

Рис. 7. Проверка параллельности валов с помощью хомутов и нити

Сборка зубчатых передач требует выполнения следующих правил. Зубчатые колеса сажают на вал с некоторым натягом, благодаря которому колеса правильно центрируют на валу. Излишние натяги или зазоры при установке зубчатых колес нарушают зубчатое зацепление или вызывают качание колес на шейке вала.

Зубчатые колеса небольшого диаметра напрессовывают вручную с помощью оправки и молотка, зубчатые колеса большого размера напрессовывают только под прессом с применением направляющих втулок.

Шпонки, соединяющие шестерни с валом, следует тщательно подгонять к пазам, так как от этого зависит точность взаимного положения соединяемых деталей. Величину бокового зазора в зацеплении определяют непосредственным замером с помощью щупа.

Рис. 8. Проверка зацепления цилиндрических зубчатых передач:
а — нормальное зацепление, б — расстояние между осями колес больше нормального, в — расстояние между осями меньше нормального, г — колеса перекошены

В зубчатых передачах необходимо контролировать также касание зубьев по длине. Оно может быть проверено у новых деталей пробой при помощи краски. На несколько зубьев, расположенных на одинаковом расстоянии один от другого, наносят тонким слоем краску, а затем зубчатые колеса прокручивают несколько раз. По отпечатку на зубьях судят о характере и величине площади зацепления.

В зависимости от положения валов, на которых закреплены зубчатые колеса, наблюдаются различные погрешности в касании зубьев. На рис. 275, а показано нормальное зацепление.

Если зазор по всему венцу велик, то это означает, что зубья выполнены тоньше на одном или обоих зубчатых колесах или расстояние между осями больше нормального (рис. 275, б).

Недостаточный зазор в зубьях по всему венцу вызывается тем, что все зубья выполнены полнее на одном или обоих зубчатых колесах или расстояние между осями зубчатых колес уменьшено против нормального.

Неравномерный зазор в зубьях наблюдается в том случае, если рабочие поверхности зубьев касаются только на небольшом участке длины зуба независимо от того, в какую сторону они вращаются. Причину этого следует искать либо в перекосе зубчатого колеса, либо в перекосах валов.

Зацепление конических шестерен проверяют аналогичным образом. Правильное зацепление конических зубчатых колес показано на рис. 276, а. На рис. 276, б изображен отпечаток на конических зубчатых колесах при чрезмерном их сближении, на рис. 276, в — при межосевом угле больше расчетного.

Рис. 9. Проверка зацепления конических зубчатых передач:
а — нормальное зацепление, б— расстояние между осями колес меньше нормального, в — межосевой угол больше расчетного, г — колеса перекошены

Если на зубьях одного из зубчатых колес (например, ведущего) следы краски видны только на одной стороне зуба, — на узком конце, а на другом колесе (например, ведомом) — на широком, то это свидетельствует о перекосе осей зубчатых колес.

Лучшим считается отпечаток, когда зубчатые колеса без нагрузки передают усилия тонкой частью зуба. В этом случае при полной нагрузке вследствие деформации зуба усилие будет передаваться большей частью его боковой поверхности.

Сборку и работу червячной передачи также можно проверять методом отпечатков. Краску нужно наносить на винтовую поверхность червяка. При правильном зацеплении краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 50—60% по длине и высоте.

Рис. 10. Проверка зацепления червячных передач:
а — червяк сдвинут вправо, 6 — правильно, в — червяк сдвинут влево

Сборка цепных передач включает установку и закрепление звездочек на валах, а также монтаж и регулирование натяжения цепи.

Для нормальной работы цепной передачи необходимо, чтобы оси звездочек были параллельны одна другой, а сами звездочки располагались в одной плоскости. Несоблюдение этих условий приводит к преждевременному износу цепей и их соскакиванию в процессе работы.

Правильность установки звездочек на валу, величины их торцового и радиального биения проверяют с соблюдением тех же правил и приемов, которые применяют при монтаже зубчатых передач, Радиальное и торцовое биение звездочек не должно превышать 0,05 мм на 100 мм диаметра звездочек. Установку звездочек в одной плоскости проверяют с помошью шнура, а при небольших расстояниях между их центрами — линейкой.

Для нормальной работы цепи большое значение имеет правильное ее натяжение, так как провисание цепи смягчает удар между элементами передачи в процессе работы. Ориентировочно можно считать, что при нормальном провисании цепей стрела провисания не должна быть больше 2% величины межцентрового расстояния. Необходимое натяжение цепи достигается регулированием межцентрового расстояния, установкой специальных натяжных звездочек или изменением количества звеньев, составляющих цепь.

Натягивать цепи при сборке следует с помощью простого приспособления, состоящего из неподвижного и подвижного захватов, соединенных винтом. Подтягивая с помощью барашка винт, сводят концы соединительного звена цепи и собирают его.