Горячий клинкер из печи направляется в холодильник, где охлаждается воздухом, нагнетаемым вентиляторами. Воздух, нагретый благодаря теплоте, отобранной от клинкера («вторичный» воздух), поступает в печь в количестве, необходимом для сжигания топлива в смеси с распыливающим холодным («первичным») воздухом, а излишек отсасывается из холодильника аспирационным вентилятором и, пройдя очистку в циклонах и электрофильтре, удаляется в окружающую среду.

Клинкер, охлажденный в холодильнике до 50…80 °С, конвейерами и подается на склад клинкера, который оборудован силосами. Из силосов через дозаторы с помощью конвейера клинкер в смеси с добавками поступает в мельницу для помола цемента.

Цемент из мельницы подается пневмокамерными насосами в силосы или в упаковочное отделение.

На рис. 1.2 изображена схема размещения оборудования технологической линии производства цемента сухим способом производительностью 3000 т/сут. За исходное сырье приняты известняк и глина. Известняк проходит двухстадийное дробление в щековых, а затем в молотковых дробилках. Глина измельчается в валковых дробилках и сушится в сушильных барабанах. Каждый компонент сырьевой шихты, поступающий сосклада, направляется в бункера, снабженные затворами и весовыми дозаторами, и далее к конвейерам, доставляющим их в загрузочную воронку мельницы.

В отделении для помола сырья установлены две сырьевые мельницы размером 4,2Х 10 мм. При влажности шихты, не превышающей 8% , мельница работает с подводом сушильного горячего газа от запечных теплообменников. При большей влажности сырья устанавливают топочное устройство, из которого в мельницу дополнительно подают горячий газ.

Каждая мельница работает по схеме пневматической разгрузки с воздушно-проходным сепаратором. Крупка, отделенная сепаратором, возвращается в мельницу на домол, готовый продукт через циклоны, аэрожелобы и расходомер поступает в силосы сухой сырьевой муки, оборудованные системой смесительной аэрации. Из силосов сырьевая мука по аэрожелобам и затем пневматическими подъемниками направляется в циклонный теплообменник, где нагревается газами, выходящими из печи, до 700… 750 °С и частично (до 20%) декарбони-зуется, после чего поступает во вращающуюся печь.

При нормальном режиме работы газы, отходящие из теплообменников, направляются дымососом в сырьевые мельницы, из которых дымососом подаются в электрофильтр на обеспыливание и затем дымососом — в дымовую трубу. Температура выходящих из мельницы газов около 50 °С. Но если мельница не работает, то газы, выходящие из циклонного теплообменника с температурой 300…350 °С, в газоходе охлаждаются распыленной водой до требуемой температуры.

Рис. 1.1. Схема технологической линии

Рис. 1.2. Схема технологической линии

Особенность процесса обжига состоит в том, что дегидратация сырья и частично декарбонизация перенесены в зону запечных теплообменников, вследствие чего печь получается короче по сравнению с печью соответствующей производительности, работающей по мокрому способу.

Выданный печью клинкер проходит через охладитель, из которого пластинчатым конвейером подается в силосы, а затем через дозаторы по конвейеру вместе с добавками поступает на помол в мельницы. Цемент из мельницы подается пневмо-камерными насосами в силосы. Отработанные газы из охладителя поступают в бункер.