Строительные машины и оборудование, справочник





Контроль и замер деталей дорожных машин

Категория:
   Техническое обслуживание дорожных машин

Контроль и замер деталей дорожных машин

После обезжиривания и мойки детали подвергают контролю технического состояния. Так как на ремонтных предприятиях контролю подвергают преимущественно детали, находившиеся в длительной эксплуатации, основной целью его является выявление на деталях следующих дефектов: а) поломка, нарушение сварных и заклепочных швов, обрывы; б) трещины, волосовины и деформации, появившиеся вследствие перегрузок, недоброкачественности металла, термообработки и тепловых напряжений во время работы; в) усталостные трещины вследствие длительного действия цикличных нагрузок; г) деформации чугунных деталей вследствие старения; д) износы рабочих поверхностей деталей в результате их длительной работы.

Контроль деталей производят по существующим техническим условиям на контроль и сортировку деталей при ремонте для каждой марки дорожных машин.

В технических условиях указывается:
а) какие дефекты данной детали являются выбраковочными, т. е. недопустимыми для дальнейшей ее работы;
б) какие рабочие поверхности детали должны подвергаться замерам и с какой точностью;
в) допустимые величины биения, несоосности, овальности и неперпендикулярности;
г) величины допустимых износов рабочих поверхностей при капитальном ремонте, а также ремонтные размеры деталей.



В технических условиях указывается:
а) какие дефекты данной детали являются выбраковочными, т. е. недопустимыми для дальнейшей ее работы;
б) какие рабочие поверхности детали должны подвергаться замерам и с какой точностью;
в) допустимые величины биения, несоосности, овальности и неперпендикулярности;
г) величины допустимых износов рабочих поверхностей при капитальном ремонте, а также ремонтные размеры деталей.

В качестве примера можно привести технические условия на контроль и сортировку шестерен балансиров автогрейдера. Шестерню с числом зубьев 2 = 40 и модулем m=i 10 выбраковывают при капитальном ремонте по следующим признакам: поломка одного зуба, завал зубьев на сторону в результате пластических деформаций, наличие трещин любого характера, задиров и глубоких царапин на рабочей поверхности зубьев и шейках под подшипники, износ зубьев по толщине.

Допускаются отдельные неглубокие риски и мелкая сыпь усталостного характера, охватывающая не более 25% рабочей поверхности зубьев.

Согласно требованиям технического надзора для шестерен грузоподъемных устройств (автомобильные краны, экскаваторы, погрузчики) допустимым уменьшением толщины зубьев по начальной окружности является 0,92 s — для тяжело нагруженных реверсивных передач с окружной скоростью более 3 м/сек и 0,80 s для остальных передач (s — расчетная толщина зуба по начальной окружности).

Нож автогрейдера, изготовленный из стали и имеющий номинальную ширину 147 мм, выбраковывают при ширине менее 120 мм или при наличии выбоин более чем в пяти местах на глубину свыше 6 мм.

При контроле деталей в первую очередь производят внешний осмотр, т. е. визуальный контроль, затем специальными приборами выявляют невидимые трещины, проверяют на водо- и газонепроницаемость, упругость, отсутствие биения, погнутости и измеряют износ деталей точными измерительными приборами.

Детали, прошедшие контроль, сортируют на три группы согласно техническим условиям: годные, требующие ремонта и негодные.

Визуальный контроль деталей выявляет дефекты, хорошо видимые невооруженным глазом, поломки, трещины, нарушение сварных швов, значительные изгибы, скручивание, износ, коррозию и др. Основными измерительными инструментами при этом являются масштабная линейка и штангенциркуль.

Выявление мелких и скрытых трещин, особенно в деталях двигателей, компрессоров, ресиверов, экскаваторов, автогрейдеров и других машин, производят при помощи магнитной дефектоскопии, люминесценции, нанесения красок и просвечивания деталей рентгеновскими и гамма-лучами.

Магнитный метод контроля основан на следующем принципе. При прохождении магнитного потока через деталь около скрытых трещин, раковин и посторонних включений происходит рассеивание магнитных силовых линий, и на поверхности детали над этими дефектами образуются местные магнитные поля рассеяния. При поливке детали магнитной суспензией частицы магнитного порошка осаждаются в месте образовавшегося поля рассеяния, указывая наличие и место расположения дефекта.

Магнитная суспензия применяется следующего состава: на 1 л смеси керосина с трансформаторным маслом (в пропорции 2: 1 берется 35—45 г магнитного порошка (окалины). При контроле деталей со светлой поверхностью используют черный порошок, при темной поверхности — красный порошок.

Для магнитного контроля на ремонтных предприятиях применяют стационарный магнитный дефектоскоп 77МД-1, МЭД-2 для коленчатых валов и переносной дефектоскоп 11ПМД-3.

Магнитный дефектоскоп 77МД-1 предназначен для проверки различных по форме и размерам деталей длиной до 1800 мм. Источником намагничивающего тока служит понижающий трансформатор 380/6 в, имеющий 12 ступеней регулировки (рис. 45). Наибольшая потребляемая мощность — 36 кет, наибольшая сила тока — 5000 а (при этом ток в первичной цепи не превышает 135 а). Для зажима — контактирования с деталью имеется механическое устройство; расположение детали — горизонтальное.

Переносной магнитный дефектоскоп 77ПМД-3 служит для контроля деталей непосредственно на агрегатах или машинах; он имеет электромагнит и соленоид, предназначенные как для намагничивания, так и для размагничивания детали.

Рис. 45. Принципиальная схема магнитного дефектоскопа:
1 — намагничивающая катушка; 2 — контактные пластины; 3— переключатель намагничивающего тока; 4 — трансформатор тока; 5 — переключатель трансформатора; 6 — амперметр; 7 — силовой трансформатор; 8— магнитный пускатель; 9 — переключатель ступеней силового трансформатора; 10 — выключатель; 11 —красная лампа; 12 — зеленая лампа; 13 — розетка; 14 — понижающий трансформатор (220/12 в); 15 и 16 — кнопки управления электродвигателем головки; 17 — электродвигатель подвижной головки; 18 — электродвигатель насоса; 19 — магнитный пускатель насоса; 20 — кнопки управления насосом; 21 — блокировочная кнопка; 22 — концевой выключатель; 23 и 24 — кнопки «пуск» и «стоп»

Магнитоэлектрический дефектоскоп предназначен для контроля коленчатых валов, поступающих на восстановление под флюсом. Он рассчитан на контроль деталей диаметром до 90 мм и длиной 900 мм. Контроль коленчатого вала производится циркулярным намагничиванием одновременно шести шатунных шеек; продолжительность контроля одного вала 1,5—2 мин. Дефектоскоп снабжен камерой для размагничивания, питание производится от сети напряжением 127/220 в, максимальный ток при намагничивании 4500 а.

Люминесцентный метод контроля, применяемый в основном для деталей, изготовленных из немагнитных металлов, заключается в том, что на поверхность детали наносят флуоресцирующую жидкость (смесь минерального масла— 15% и керосина — 85%, взятых по объему с добавкой 3 г эмульгатора ОП-7 на 1 л смеси). По истечении 10—15 мин флуоресцирующая жидкость проникает в трещины и поры, а излишек ее удаляют с поверхности. После этого на поверхность наносят проявляющий порошок с большой поглотительной способностью (окись магния, силикагель), который вытягивает оставшуюся в трещинах и порах жидкость,-указывая этим на наличие дефектных мест, если осматривать детали в ультрафиолетовом свете, получаемом от установки 77ПЛУ-2. Трещины и поры обнаруживаются в виде светящихся линий и пятен.

Контроль деталей, имеющих трещины, красками применяют в полевых условиях. Этот метод заключается в обезжиривании контролируемой детали бензином Б-70 и нанесении окрашенной в ярко-красный цвет красителем специальной жидкости, которая, обладая хорошей смачиваемостью, проникает в мельчайшие трещины. По истечении 5—10 мин краску смывают, а на деталь наносят нитроэмаль, которая способна впитывать красную краску, оставшуюся в трещинах. Четкая и яркая красная линия на белом фоне укажет на наличие трещины и определит ее форму и величину. В качестве краски применяют раствор анилинового красителя в смеси с бензином и керосином.

Метод просвечивания деталей рентгеновскими лучами имеет ограниченное применение на ремонтных предприятиях вследствие сложности и высокой стоимости аппаратуры. Наиболее перспективен контроль деталей гамма-лучами с использованием препарата радиоактивного изотопа кобальта 27С060.

По сравнению с рентгеновским этот метод контроля имеет ряд преимуществ:
1) возможность просвечивания толстостенных деталей, в том числе и сварных швов деталей, работающих под высоким давлением, ввиду высокой проникающей способности у-лучей;
2) более удобный подход к контролируемым объектам с источником -у-лучей, так как последний имеет весьма малые размеры;
3) простота и дешевизна оборудования, не требующего для своей работы посторонних источников энергии; 4) возможность использования работников низкой квалификации.

При этом методе обнаруженные трещины переносятся на фотопленку, подкладываемую под контролируемую деталь. Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров двигателей КДМ-100 в сборе с Гильзами состоит из сварной рамы, на стол (рис. 46) которой установлен испытуемый блок, поршневого насоса с манометром и ванны для воды. У испытуемого блока водяные отверстия закрыты заглушками с резиновыми прокладками и плитами. К. одному отверстию вместо заглушки присоединен шланг, идущий от насоса, которым создается гидравлическое давление в рубашке охлаждения.

Рис. 46. Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров двигателей:
1 — стол; 2 и 17— нагнетательные шланги; 3 — фланец с резиновой прокладкой; 4 — нажимной кронштейн; 5 — плита с резиновой прокладкой; 6 — ванна; 7 — кронштейны стола; 8 —заборная трубка; 9 — кран; 10 — крестовина; 11 — поршневой насос; 12 — манометр; 13 — растяжка; 14 — гайка; 15 — винт; 16 — брусья; 18 — параллели стола; 19 — рукоятка; 20 — поворотный механизм; 21 — кронштейн; 22 — штифты стоек; 23 — выдвижные стойки

Испытание блока на отсутствие течи в уплотняющих резиновых кольцах и в верхних буртиках гильз производят под давлением 2,0—2,5 кГ/см2, а испытание для определения поврежденных мест рубашками охлаждения — под давлением 4—5 кГ/см2.

Рис. 48. График допустимого увеличения шага цепи в зависимости от числа зубьев:
1 — для зубчатой цепи; 2 — для втулочно-роликовой цепи; 3 — для втулочной цепи

Контроль упругости пружин клапанов, муфт сцепления, бортовых фрикционов и других узлов производят при помощи приспособления, показанного на рис. 47. На корпусе жестко закреплена вертикальная стойка, вдоль которой нажимное устройство может перемещаться в соответствии с высотой проверяемой пружины. Величину сжатия пружины под действием груза и ее упругость отсчитывают по шкалам.

Рис. 47. Приспособление для контроля упругости пружин:
1 — корпус; 2 — стойка; 3 — нажимное устройство; 4— клапанная пружина; 5 и 11 — передвижные грузы; 6 — шкала граммов; 7 — весовое коромысло со шкалой килограммов; 8 — стрелки; 9 — стойки; 10 — гири

Контроль прямолинейности деталей (отсутствие биения, погнутости, перпендикулярности) для плоскостей производят на поверочной плите линейкой или угольником, а тел вращения (валов, осей, шкворней, цапф) — индикаторным прибором, закрепленным на станине с центрами. При отсутствии центровых углублений на валу последний укладывают в призмы, установленные на поверочной плите, и выверяют индикатором.

Замер износов трущихся поверхностей деталей для определения изменения первоначальных размеров и геометрической формы производят измерительным инструментом.

Износ зубьев шестерен измеряют штангензубомером, точность замера которым в значительной степени зависит от квалификации контролера и практически колеблется в пределах 0,02—0,1 мм.

Для замера зубьев шестерен с небольшим модулем (до т — 6) рекомендуется применять специальный индикаторный прибор. При перемещении подвижной площадки прибора маховичком с микрометрическим винтом вдоль зуба получают показания трех индикаторов: индикатора — по высоте зуба и индикаторов — по толщине зуба с каждой его стороны (рабочей и нерабочей). Точность замера прибором составляет 0,01 мм. По данным замеров могут быть построены профильные кривые.

Для замеров радиального и осевого износов подшипников качения применяют специальные приборы. У термически обработанных деталей (шестерни, кольца и др.) производят замер твердости на изношенных поверхностях. При значительной потере твердости детали ее необходимо причислить к категории требующих ремонта или негодных.

Читать далее:

Категория: - Техническое обслуживание дорожных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины