Строительные машины и оборудование, справочник







Машины для бестраншейной проходки грунта

Категория:
   Путевые и дорожные машины


Машины для бестраншейной проходки грунта

Машины для бестраншейной проходки грунта применяют при прокладке трубопроводов, проходящих под магистралями автомобильных и железных дорог, когда рытье открытых траншей затруднено. Бестраншейная разработка грунта осуществляется следующими способами: проколом для труб диаметром до 0,4 м, продавли-ванием для труб диаметром до 2 м и щитовой проходкой коллекторов диаметром 2—12 м.

Прокол и продавливание трубопроводов осуществляются гидравлическими домкратами, которые устанавливают в котловане, предварительно разработанном экскаватором. Для прокола грунта на конец трубы надевают наконечник (рис. 125, а), благодаря которому грунт впереди уплотняется и раздается в стороны. Для уменьшения потерь на трение диаметр наконечника несколько больше диаметра трубы. Иногда труба может быть и без наконечника. В этом случае при движении труба забивается грунтом по длине 1,5—2 м, а впереди образуется ядро уплотнения 2 (см. рис. 125,6), которое имеют производительность на 15—20% выше, чем дробилки с простым качанием подвижной щеки. Размер разгрузочного отверстия регулируется механизмом 4.

Материалом для изготовления дробящих плит служит высокомарганцовистая сталь, хорошо сопротивляющаяся истиранию. Корпус, подвижная щека и маховики дробилки изготовлены из чугуна. На практике применяются дробилки с двумя дробящими плитами, подвижные щеки которых подвешены на отдельных эксцентриковых валах. Синхронное вращение валов осуществляется зубчатой парой, приводимой в движение от одного электродвигателя. Эти дробилки имеют производительность, в 2 раза большую по сравнению с обычными.

Одним из основных параметров, характеризующих дробилку, является ширина загрузочного отверстия (зева). Наибольший размер куска не должен превышать (0,8—0,85) Ь. Угол захвата или угол между дробящими плитами во избежание выскакивания материала из зева должен быть не более двойной величины угла трения. Обычно угол захвата принимают равным 15—22°. Дробилки с простым движением подвижной щеки имеют ширину загрузочного отверстия в пределах от 600* до 2100 мм и могут принимать глыбы размером от 400 до 1800 мм. Производительность их изменяется от 50 до 550 м3/ч, а мощность привода — от 70 до 250 кВт.

Конусные дробилки состоят из двух усеченных конусов, в кольцевом пространстве между которыми происходит дробление материала. Конусные дробилки подразделяются на два основных типа: с крутым конусом (рис. 127, а), предназначаемые для крупного и среднего дробления, и с пологим конусом (см. рис. 127,6)—для среднего и мелкого дробления. В дробилках с крутым конусом вершины конусов обращены в разные стороны, благодаря чему в верхней части образуется загрузочное отверстие, позволяющее обеспечить захват крупных кусков камня. Поэтому эти дробилки применяют на первой стадии дробления. У дробилок с пологим конусом вершины конусов обращены в одну сторону и ширина загрузочного отверстия небольшая, поэтому их используют на второй стадии дробления.

Рис. 127. Схемы конусных дробилок
а — с крутым конусом; 0 — с пологим конусом

Основными частями дробилок с крутым конусом являются: внешний неподвижный конус, опирающийся на станину, внутренний подвижный конус, который заклинивается на оси и совершает непрерывные круговые колебания, в результате чего геометрическая ось описывает коническую поверхность с основанием в нижней части дробилки. При этом подвижный конус обкатывается по внутренней поверхности внешнего конуса с определенным зазором. Ось конуса вверху шаровой пятой крепится к траверсе, а внизу — в эксцентриковом стакане, который получает вращение от двигателя через коническую передачу. При вращении эксцентрикового стакана подвижный конус, вращаясь, постепенно сближается с внешним конусом и раздавливает материал. На противоположной стороне в силу увеличивающегося зазора между конусами происходит непрерывная разгрузка материала, который выходит из дробилки к приемным устройствам по наклонному желобу 6 или на ленточный конвейер при вертикально падающем потоке.

Коническая передача и эксцентриковый стакан в этом случае размещаются в защитном кожухе. Поверхности конусов, между которыми происходит раздавливание материала, облицованы листами из марганцовистой стали в целях увеличения срока службы.

В дробилке с пологим конусом (см. рис. 127,6) дробящий конус жестко закреплен на консольной оси, свободно стоящей в эксцентриковом стакане. Сверху на консольной оси размещается питатель. Усилия, возникающие при дроблении камня, передаются непосредственно на консольную часть оси, для разгрузки которой под дробящим конусом расположен шаровой подпятник с большой опорной поверхностью. Шаровой подпятник не только воспринимает на себя нагрузки, но и обеспечивает свободное круговое колебание конуса с консольной осью.

При попадании в дробилку недробимых тел под действием возникающих реактивных сил наружный конус поднимается вверх, сжимая пружины. После выхода недробимых тел наружный конус возвращается в первоначальное положение. В модернизированных дробилках этого типа применено гидравлическое предохранительное устройство, позволяющее дробящему конусу под действием избыточных сил опускаться вниз и восстанавливаться в исходное положение давлением жидкости, накопленной в аккумуляторе. Для получения кусков постоянной крупности нижние части конусов этих дробилок имеют зону параллельности, в которой образующие конусов параллельны. Длину зоны параллельности подбирают такой, чтобы за время прохождения ее кусками материала подвижный конус совершил больше одного оборота. При этом условии каждый кусок материала, проходя зону параллельности, подвергается нажатию.

Производительность конусных дробилок определяют по тем же формулам, что и для щековых дробилок. Разница заключается лишь в методе определения объема V готовой продукции, выпадающей из дробилки за один оборот п дробящего конуса. Основными параметрами конусных дробилок являются ширина загрузочного отверстия и производительность. Ширина загрузочного отверстия дробилок с крутым конусом находится в пределах 1250—3200 мм, а производительность — 100—1750 м3/ч. Ширина загрузочного отверстия дробилок с пологим конусом в пределах 250—450 мм, а производительность — 200—1000 м3/ч.

Рис. 128. Схемы дробилок для мелкого измельчения
а — валковая; б — молотковая; в — однороторна^; г — двухроторная

Валковые дробилки (рис. 128, а) состоят из двух параллельно расположенных валков, вращающихся друг другу навстречу. Для получения синхронных оборотов валки соединены между собой зубчатой передачей. Внешняя поверхность валков для увеличения срока службы и лучшего захвата материала футерована рифлеными кольцами из износостойкой стали. Один из валков является приводным (ведущим), так как он получает вращение от двигателя посредством клиноременной и зубчатой передач. Для предохранения элементов дробилки от перегрузок на случай попадания недробимых тел опоры ведомого валка перемещаются по направляющим рамы, сжимая при этом пружины. Последние по мере выхода недробимого тела восстанавливают валок в первоначальное положение. Зазор между валками изменяется регулировочными винтами, проходящими внутри предохранительных пружин.

Молотковые и роторные дробилки работают по принципу удара. Их применяют для мелкого дробления хрупких каменных материалов без вторичного дробления. В молотковых дробилках сила удара развивается массой молотка (15—120 кг), шарнирно-подвешенного на роторе, вращающегося с большой скоростью (до 120 м/с). В роторных дробилках удары наносятся молотками, жестко укрепленными на роторе. Дробилки ударного действия промышленность выпускает одно- и двухроторными. Производительность ударных дробилок колеблется в пределах от 3 до 400 м3/,ч. Ширина загрузочного отверстия этих дробилок изменяется в пределах от 350 до 1400 мм.

Молотковая дробилка (см. рис. 128, б) состоит из ротора, к дискам которого шарнирно на эксцентриковых пальцах прикреплены молотки. Внутренняя поверхность корпуса дробилки облицована отбойными (броневыми) плитами. От расстояния между молотками и колосниковой решеткой зависит размер получаемых кусков. Корпус дробилки разъемный и состоит из станины и крышки. Материал поступает в дробилку через загрузочное отверстие, перекрываемое шторкой. При износе молотков поворотом эксцентриковых пальцев зазор между молотками и колосниковой решеткой сохраняется постоянным.

Однороторная дробилка показана на рис. 128, в, двух-роторная — на рис. 128, г. Загружаемый в дробилку материал отклоняет предохранительные цепи и попадает в камеру дробления, где встречается с молотками (билами) ротора. Прошедшие через колосниковую решетку куски камня попадают на приемное устройство. При попадании в дробилку недробимых тел колосниковая решетка отходит от ротора, сжимая пружину. После прохода недробимого тела тяга, перемешаемая пружиной, возвращает колосниковую решетку в первоначальное положение.

В двухроторных дробилках первый ротор имеет два молотка, которые предназначены для первичного дробления, а второй ротор имеет четыре молотка. Второй ротор предназначен для окончательного измельчения материала. Каждый ротор этой дробилки приводится в движение от отдельного электродвигателя. Производительность двухроторных дробилок больше, чем однороторных, в 1,5 раза и достигает 600 м3/ч.


Читать далее:

Категория: - Путевые и дорожные машины





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины