Строительные машины и оборудование, справочник







Машины для переработки каменных материалов

Категория:
   Машины для строительства дорожных покрытий


Машины для переработки каменных материалов

Каменные материалы, добываемые в карьерах, в естественном состоянии не удовлетворяют требованиям дорожного строительства и нуждаются в переработке (обогащении) — дроблении и сортировке.

Дроблением называется процесс разделения кусков камня на более мелкие части.

Каменные материалы обычно перерабатывают специализированные камнедробильные заводы, расположенные на одной территории с карьером. Камнедробильные заводы выполняют следующие основные операции: дробление доставленного из карьера сырья (камня, булыг, валунов), сортировку дробленого материала на требуемые сорта (фракции) по крупности, складывание готовой продукции и отгрузку ее потребителям. Перечисленные операции определяют характер, объем и содержание технологического процесса каждого завода или базы.

Дробильный завод включает в свой состав дробильный и сортировочный цехи. Основные технологические операции в этих цехах выполняются дробильными и сортировочными машинами.

Каменный материал перерабатывают на щебень в камнедробильных машинах. В дорожном строительстве нашли применение щековые, конусные, валковые и молотковые камнедробильные машины. Для приготовления минерального порошка (известковой муки) применяют шаровые мельницы.

Рис. 0. Буровой инструмент станка ударно-канатного бурения:
а — долото; б — ударная штанга; в — канатный замок; г — желонка: 1 — цилиндр; 2 — сферический клапан

Щековые дробилки в настоящее время являются наиболее распространенными камнедробильными машинами. Они просты по конструкции, надежны в работе и обладают большой производительностью, возможностью измельчения очень твердых материалов, дешевизной измельчения, хорошим качеством получаемого щебня.

В щековых камнедробилках камень дробится между неподвижной и подвижной челюстями (щеками), имеющими рифленую поверхность с относительно острыми или полукруглыми гранями, по принципу раздавливания и раскалывания, иногда совмещенного с истиранием, при периодическом нажатии подвижной челюсти на камень. Попадающий в загрузочное отверстие дробилки камень дробится постепенно. Раздробленные в верхней части куски камня проваливаются ниже, подвергаясь дальнейшему измельчению до величины, заданной шириной выходной щели. Щековые дробилки предназначаются в основном для крупного и среднего дробления.

Щебень для дорожных работ по крупности делится на следующие сорта: крупный — величиной 75—50 мм, нормальный— величиной 50—35 мм, мелкий — величиной 35—25 мм, клинец— величиной 25—15 мм, каменная мелочь — величиной 15—-5 мм и высевки — величиной менее 5 мм.

Щековые камнедробилки (рис. 1) классифицируются:
1) по характеру движения подвижной челюсти — с простым и сложным качанием, комбинированные;
2) по кинематической схеме передачи движения подвижной челюсти — на двухрычажные, однорычажные и кулачковые (роликовые) ;
3) по конструкции — на машины одиночного и двойного действия.

Основными частями каждой щековой дробилки являются: станина, главный эксцентриковый вал, главный шатун (в дробилках шатунно-рычажного типа), подвижная челюсть 4Г распорные плиты (одна или две), оттяжной механизм, регулирующий крупность щебня механизм, шкивы и маховики.

Щековая дробилка с простым качанием Щеки (рис. 2) имеет станину в форме коробки с усиливающими ребрами и отверстиями для фундаментных болтов. Эксцентриковый вал 6 опирается на продольные стенки станины и вра-.щается в двух подшипниках. На среднюю часть эксцентрикового вала свободно насажен шатун, а по концам насажены маховики. В нижней части шатуна имеются два гнезда, куда вставлены две распорные плиты.

При вращении эксцентрикового вала шатун совершает колебательные движения вверх и вниз и через распорные плиты передает качание подвижной челюсти, свободно сидящей на оси. На этой челюсти установлена рифленая дробящая плита. вторая дробящая плита установлена в станине дробилки. Для смягчения ударов и более равномерного распределения напряжения дробящие плиты закрепляются на свинцовых или асбестовых прокладках.

Выходную щель регулируют специальным механизмом. Челюсть после нажатия на камень возвращается под действием собственного веса и оттяжного прута с пружиной в первоначальное положение. Для предохранения дробилки от разрушения при попадании в нее предметов, которые не могут быть раздроблены, служит распорная задняя плита, ломающаяся при сверхнормальных перегрузках дробилки, или предохранительный механизм в нижней части шатуна. Производительность дробилок с простым качанием щеки колеблется в пределах от 3 до 250 мя/час и более.

Рис. 81. Схемы щековых камнедробилок:
а — двухрычажная с простым качанием; б — однорычажная роликовая (кулачковая) с простым качанием; в — однорычажная со сложным качанием; г — щеко-вальцовая; д — однорычажная тройного действия с простым качанием; 1 — станина; 2 — главный эксцентриковый вал; 3 — главный шатун; 4 — подвижная челюсть

Камнедробилка со сложным качанием челюсти (рис. 83) состоит из стальной станины, на которой смонтирован на двух подшипниках эксцентриковый вал. На концах вала укреплены приводной шкив и маховик, а на эксцентричной части — челюсть 6, снабженная сменной дробящей плитой; такая же плита имеется на передней стенке станины. Боковые стенки станины защищены клиньями, закрепляющими неподвижную плиту.

При вращении вала подвижная челюсть совершает эллипсоидальное движение, периодически раздавливая камень между подвижной и неподвижной плитами.

Рис. 2. Щековая камнедробилка с простым качанием подвижной челюсти

Степень крупности дробления определяется шириной выходной щели, которую изменяют при помощи регулировочного механизма, имеющего набор пластин толщиной 10 и 20 мм, закладываемых между распорной плитой и станиной дробилки.

В некоторых дробилках величину щели регулируют двумя сопряженными клиньями. Дробилка приводится в действие от электродвигателя посредством клиноременной или ременной передачи. Для нормальной работы все трущиеся части должны регулярно смазываться жидкими маслами и консистентными смазками.

Конусные камнедробилки применяются для первичного и вторичного дробления каменных пород любой твердости. В конусных дробилках каменный материал дробят раздавливанием между неподвижным внешним и движущимся по окружности внутренним дробящим конусами.

Конусные камнедробилки могут быть классифицированы следующим образом:
1) дробилки с подвижным вертикальным валом (рис. 4), геометрическая ось которого описывает коническую поверхность;
2) дробилки с неподвижным вертикальным валом;
3) дробилки грибовидные с консольным валом (рис. 5).

Рис. 4. Конусная дробилка с подвижным вертикальным валом:
1 — дробящий конус; 2 — главный вал; 3 — стакан-эксцентрик; 4— колпак; 5—коническая зубчатая передача; 6 — шкив; 7— неподвижный конус, облицованный дробящими плитами: 8 — приемная горловина; 9— желоб для выхода щебня; В, С, Н — верхняя, средняя и нижняя части корпуса дробилки

Наибольшее распространение имеют дробилки первого и третьего типов. Дробилки третьего типа в основном предназначаются для дробления камня различной прочности и обеспечивают повышенную степень измельчения за счет большого числа качаний дробящего конуса, выполненного более пологим. Эти дробилки применяются главным образом для вторичного дробления. Конусные дробилки изготовляют производительностью от 45 до 800 т/час и более.

Основной частью конусной камнедробилки первого типа является главный вертикальный вал, на который насажен дробящий подвижной ребристый или гладкий конус. Вал имеет неподвижную точку подвеса в центре траверсы. Корпус дробящего конуса имеет футеровку (облицовку) из износоустойчивой (марганцовистой) стали.

Полость дробления, образуемая подвижным и неподвижным конусами, облицована броней из износоустойчивой марганцовистой стали.

Качание дробящему конусу передается от стакана эксцентрика, вращающегося в расточке нижней части станины. Нижний конец вала дробящего конуса входит в наклонную расточку стакана, эксцентричную относительно оси дробилки.

Рис. 5. Дробилка грибовидная с консольным валом:
1 — подпятник; 2 — стакан-эксцентрик; 3— сливное отверстие для масла; 4 — ведущая коническая шестерня; 5 — противовес; 6,7 — перегородки, предотвращающие попадание пыли в масляную полость; 8 — броневые плиты подвижного конуса; 9 — пружины предохранительного устройства; 10 — цинк, заполняющий зазор между броневыми плитами; 11 — броневые плиты неподвижного конуса; 12 — кольцо предохранительного устройства; 13 — кольцо для регулировки размера выходной щели; 14 — тарелка для равномерного распределения камня по всей загрузочной щели; 15 — бронзовый подпятник; 16 — подвижный дробящий конус; 17 — корпус дробилки; 18 — ведомая коническая шестерня; 19 — канал для масла

При вращении стакана эксцентрика геометрическая ось главного вала дробящего конуса описывает коническую поверхность с неподвижной точкой вверху и с отклонением в нижней части от вертикальной оси; при этом происходит дробление загруженного каменного материала. Вращение стакана — эксцентрика производится от конической передачи через шкив и ременную передачу от электродвигателя. Выгрузка раздробленного материала из дробилки происходит по наклонному желобу.

В конусной дробилке третьего типа, предназначенной для среднего дробления, дробящий конус насажен на консольный вал. Вал этот ввиду небольшой длины не имеет верхней точки подвеса, как в дробилке первого типа, а укреплен консольно нижней своей частью в стакане-эксцентрике. Благодаря этому отпадает надобность в тяжелой крестовине с лапами и в сложной конструкции подвески. Кроме того, при этом достигается весьма удобная и свободная загрузка камня по всей свободной периферии на верху дробилки.

Для восприятия веса вала и дробящего конуса служит большая шаровая поверхность, расположенная непосредственно под дробящим конусом. Вес стакана-эксцентрика воспринимается подпятником.

Дробилки второго типа на строительстве не применяются.

Конусные дробилки имеют следующие конструктивные и эксплуатационные преимущества по сравнению с щековыми:
1) производительность конусных дробилок в 2—3 раза больше производительности щековых;
2) при равной производительности конусные дробилки расходуют энергию на 1 г перерабатываемого материала в 1,5—2 раза меньше, чем щековые;
3) конусные дробилки более равномерно дробят материал (кубовидной формы), не образуя пыли;
4) конусные дробилки работают более плавно и спокойно;
5) степень измельчения дробимого материала у конусных дробилок более высокая, чем у щековых.

К недостаткам конусных дробилок следует отнести их значительный вес, большие габаритные размеры (особенно высота), сложность конструкции.

В последних конструкциях конусных дробилок (рис. 6) для регулирования размера выходящего из дробилки щебня, а также для предохранения дробилки от поломок при попадании недро-бимого куска используется гидравлическая система. Масло под давлением нагнетается под нижнюю часть главного вала или уходит из-под него. При этом вал с дробящим конусом может подниматься или опускаться.

Валковые камнедробилки применяют, главным образом, для мелкого (вторичного) дробления. При использовании этих дробилок наилучших результатов достигают при степенях измельчения прочных пород примерно 4: 1 и слабых и хрупких пород от 5: 1 до 10 : 1. Валковые дробилки работают по принципу непрерывного нажатия на камень и раздавливания его между

Рис. 6. Конусная дробилка с гидравлическим механизмом регулирования выпускной щели:
1 — тарелка-питатель; 2 — неподвижный конус; 3 — броневая плита; 4 — дробящий конус; 5 — главный вал; 6—эксцентрик; 7—коническая шестерня; 8 — крышка цилиндра гидравлической системы

лвумя валками, вращающимися навстречу друг другу с постоянной скоростью.

Валковые камнедробилки (рис. 87) подразделяются на следующие типы:
1) по конструктивному признаку — на машины с неподвижными подшипниками у одного валка и с подвижными у другого и машины с подвижными подшипниками у обоих валков;
2) по поверхности валка — на машины с гладкими и машины с рифлеными валками.

Рис. 7. Валковая дробилка

Валковая дробилка имеет жесткую раму, на которой смонтированы в подшипниках два рабочих вала с насаженными на них дробящими валками, и приводной вал.

На одном конце приводного вала закреплен приводной шкив, а на другом — шестерня, находящаяся в зацеплении с шестерней первого рабочего вала. Вращение второму рабочему валу передается от первого вала через шестерню с удлиненным зубом, находящуюся в зацеплении с подобной же шестерней, насаженной на конец второго рабочего вала. Подшипники второго рабочего вала можно передвигать на салазках, благодаря чему изменяется размер щели между дробящими валками. Положение подшипников второго вала фиксируется с одной стороны упорами, а с другой — пружинами. Пружины предохраняют дробилку от Поломки и дают возможность расширяться щели между валками при прохождении между ними посторонних недробимых предметов.

В камнедробилке устанавливают гладкие, рифленые или один гладкий и один рифленый валки. Рифленые валки обеспечивают большую степень дробления. Оба валка вращаются навстречу ДРУГ Другу и дробят поступающий продукт, размеры которого не соответствуют ширине выходной щели дробилки. Крупность поступающих кусков камня, которые могут быть захвачены валками, зависит от диаметра последних и ширины выходной щели Равномерность и- непрерывность в питании валковых дробилок обеспечивается поступлением материала с ленточного транспортера или с питателя. Производительность валковых дробилок — от 5 до 125 м/1час. Размер дробленого продукта — 0—300 мм.

Молотковые камнедробилки применяются для приготовления мелких сортов щебня или для предварительного измельчения известнякового камня, из которого впоследствии приготовляют минеральный порошок в шаровых мельницах.

Рис. 8. Молотковая дробилка:
1 — корпус; 2— ротор; 3 — молоток; 4— вал; 5 — загрузочная воронка; 6 — решетка

Эти дробилки широко применяются для дробления шлака и известны под названием шлакодробилок. В молотковых дробилках не рекомендуется измельчать вязкие или липкие материалы, а также материалы с большим содержанием влаги, так как такие материалы налипают на молотки. А^олотковые дробилки работают по принципу частых ударов, наносимых загружаемым в дробилку кускам камня быстро вращающимися свободно подвешенными или- жесткоукрепленными молотками.

Молотковые камнедробилки бывают одно- и многороторные.

Молотковая однороторная дробилка (рис. 8) состоит из разъемного, стянутого болтами чугунного корпуса, внутри которого на горизонтальной оси вращается ротор, снабженный шар-нирно подвешенными молотками. Под ротором установлена разгрузочная (чаще колосниковая) решетка. Корпус, верхняя часть которого снабжена загрузочной воронкой, внутри выложен (облицован) сменными броневыми плитами.

Ротор дробилки состоит из отдельных пластин или дисков, насаженных на вал 4 и отделенных друг от друга распорными кольцами. Через отверстия дисков пропущены оси, на которые шарнирно насажены молотки из марганцовистой стали. Молотки в некоторых дробилках имеют симметричную форму и могут быть перевернуты по мере износа.

Установленная внутри корпуса под ротором разгрузочная решетка 6 образуется колосниками, зазор между которыми регулируется при помощи прокладок.

Горизонтальный вал дробилки вращается в роликовых подшипниках, закрепленных на боковых стенках корпуса. Дробилка приводится в действие от отдельного электродвигателя. Для работы ее устанавливают на фундаменте.

Эти дробилки дробят камни следующим образом. Материал, поступивший через загрузочную воронку в дробилку, разбивается ударами молотков быстро вращающегося ротора. По мере дробления материал попадает на решетку и проваливается через ее отверстия в виде готовой продукции. Дробилку нужно загружать равномерно и после того как главный вал будет вращаться с нормальным числом оборотов (указано в паспорте машины).

Двухроторные дробилки могут быть с роторами, поставленными рядом или один над другим; молотки крепятся шарнирно или жестко. Дробилки с жестко укрепленными молотками называют часто дробилками ударного действия. Обычно двухротор ные дробилки рассчитаны на большую производительность. При строительных работах такие машины используют для дробления твердых известняков (до 2000 кг/см2). Загружаются куски величиной до 650 мм и дробятся в деловой щебень со степенью дробления до 25. Производительность (для машины СМ-429) 100— 200 т. Мощность двигателей 2×55 кет. Основные узлы такой дробилки: два ротора, поставленных рядом, две верхние и две нижние колосниковые решетки, корпус, рама, дверь смотровая, загрузочная и разгрузочная воронки.

Шаровые мельницы применяются для очень мелкого (тонкого) измельчения каменных материалов—до размеров песчаных и пылевидных фракций (например, минеральный порошок).

Мельницы работают по принципу удара свободно падающими шарами и отчасти истиранием. Удары наносятся периодически, истирание же происходит непрерывно.

По типу цилиндрического барабана различают одно-, двух-и многокамерные мельницы.

По способу разгрузки материала мельницы делятся на следующие виды:
а) мельницы со свободным выходом продукта через центральный патрубок в виде пустотелой шейки под давлением поступающего в мельницу материала; их называют мельницами с центральной разгрузкой;
б) мельницы с выходом продукта через поперечную диафрагму внутри барабана (с периферийной или торцовой разгрузкой;
в) мельницы с выходом продукта через наружное цилиндрическое сито (ситовые мельницы).

По характеру работы шаровые мельницы могут быть предназначены для сухого или мокрого измельчения.

Рис. 9. Однокамерная шаровая мельница

Горизонтально установленные мельницы, у которых продукт выходит через центральный патрубок, обычно используют для мокрого измельчения, так как при сухом измельчении их производительность очень мала.

Шаровая мельница может также работать с пропуском через нее горячего воздуха для сушки подлежащего дроблению материала.

Шаровая однокамерная мельница (рис. 9) применяется главным образом для мокрого измельчения материалов различной твердости.

Барабан мельницы представляет собой сварной цилиндр из листовой стали, закрытый с торцов стальными днищами. Днища отлиты заодно с полыми шейками, на которых барабан вращается в подшипниках опор.

Внутренние поверхности барабана и торцовые днища облицованы броневыми плитами из марганцовистой стали. В шейках обоих днищ укреплены воронки, одна из которых служит для загрузки материалов, а другая — для выхода материала из мельницы.

Материал загружают в мельницу при помощи специального питателя комбинированного типа. Мельница приводится в действие от двигателя через шестеренчатую передачу. Для этого на одном из торцов барабана укреплена приводная шестерня. Мельница может вращаться в любом направлении. Для изменения направления вращения необходимо только переставить питатель.

Шаровые двухкамерные мельницы применяются как для сухого, так и для мокрого измельчения материалов различной твердости при крупности загружаемых кусков не более 65 мм. Барабан мельницы представляет собой сварной цилиндр из листовой стали, закрытый с торцов литыми стальными днищами, несущими полые шейки. На полых шейках барабан вращается в опорных подшипниках. Внутри барабана установлены две диафрагмы: первая разделяет мельницу на две камеры, равные 1/3 и 2/3 объема барабана; вторая диафрагма расположена в конце барабана, около разгрузочной шейки.

Рис. 10. Двухкамерная шаровая мельница:
1 — бункер; 2 — питатель барабанного типа; 3— коренной подшипник; 4— съемочный люк; 5 — кожух барабана; 6 — зубчатый венец; 7 — полая шейка (цапфа); 8 — торцовое днище; 9 и 10 — стальные шары; 11 —диафрагма

В обе камеры загружают измельчающие тела различных размеров (в одной камере — тяжелые стальные шары, в другой — короткие стальные цилиндрики или шары малого диаметра).

Подлежащий измельчению материал подается питателем в загрузочную горловину передней полой шейки, откуда он поступает во внутреннюю полость первой камеры и измельчается тяжелыми стальными шарами.

При вращении барабана шары поднимаются, прижимаясь к внутренней поверхности облицовки под действием центробежной силы. Оторвавшись на некоторой высоте от облицовки под тяжестью собственного веса, шары падают вниз, дробя куски материала.

Материал измельчается не только от ударов шаров, но частично и вследствие истирания, поскольку вся масса, загружаю-тая барабан и состоящая из шаров и материала, постоянно находится в непрерывном движении.

Измельченный в первой камере материал продвигается к средней перегородке и через отверстия последней переходит во вторую камеру, где он дополнительно измельчается, после измельчения материал перемещается к разгрузочной шейке и выходит из мельницы в виде готового продукта.

Чтобы вместе с готовым продуктом не выходили единичные крупные куски камня, к разгрузочной шейке мельницы прикреплен барабанный грохот (сито). Грохот направляет камни в отдельный бункер, откуда они могут быть возвращены обратно в мельницу для измельчения (замкнутый цикл).

При мокром измельчении вместе с материалом в мельницу подается вода в количестве не менее 30—40% веса материала в зависимости от технологии измельчения того или иного продукта.

Разжиженный водой материал легко передвигается вдоль мельницы и в виде жидкой массы (пульпы) вытекает наружу через полую шейку мельницы.

Для сверхтонкого помола применяются вибрационные мельницы. Вибромельница состоит из корпуса, вибратора, опорной рамы и электродвигателя. Корпус мельницы с приваренными к нему угольниками опирается на пружины. Внутри мельница наполнена мелкими стальными шарами. В корпус мельницы непрерывно поступает измельчаемый материал. Внутри корпуса вращается вал вибратора. Когда вал вибратора вращается, он как бы раскачивает корпус мельницы, сообщая ему колебательные круговые движения. При работе мельницы шары захватывают измельчаемый материал со дна, поднимают его вверх и дробят, истирают его, ударяя друг о друга. Измельченный в мельнице материал выходит из нее непрерывно. Новыми методами дробления и помола являются: использование электрогидравлического эффекта JI. А. Юткина и ультразвуковых колебаний с частотой 10—100 кгц и более. Эффект Юткина основан на превращении электрической энергии непосредственно в механическую при пропускании высоковольтного разряда через воду.

Грохоты и сортировки. Одной из основных операций, выполняемых при переработке каменного и гравийного материала, является сортирование, выполняемое с целью предварительного отделения мелочи от камня, поступающего в дробилку, разделения раздробленного камня и гравийной смеси на отдельные сорта по размерам (фракции).

Крайне нерационально загружать в дробилку весь камень, добываемый в карьере. Поэтому рекомендуется сначала отделить (отсортировать) самые крупные и тяжелые куски на более грубых, но зато на более прочных, простых, дешевых устройствах, а затем направить их на дробление.

Сортирование, осуществляемое в ситах, решетах и колосниковых решетках путем пропускания смеси зерен материала через определенного размера отверстия в них, называется г р охоч е-„кем, а машины и устройства, предназначенные для этого, грохотами.

Сита изготовляются из тканых проволочных сеток, решета— из стальных листов со штампованными или сверленными отверстиями, а колосниковые решетки — из круглых стержней или колосников того или иного профиля, расположенных параллельно.

Грохоты классифицируются по следующим признакам:
1) по типу сортирующего устройства—на барабанные (рис. 11), колосниковые (рис. 12,(3), плоские (рис. 12,г);
2) по характеру движения рабочей части — на неподвижные (колосниковые, решетчатые), вращающиеся (барабанные), плоские качающиеся, гира-ционные или эксцентриковые (рис. 12,6), плоские вибрационные (инерционные) (рис. 12,в), ударного действия и электромагнитные.

Рис. 11. Барабанный грохот:
1 — рама; 2 — решето; 3 — привод

На дорожностроительных работах наибольшее распространение получили плоские эксцентриковые и вибрационные (инерционные) грохоты:

Неподвижные колосниковые грохоты имеют рабочую поверхность, состоящую из параллельных стальных трапецеидальных колосников, расположенных на одинаковом расстоянии один от другого. Колосники образуют уширенные книзу щели. Колосники скреплены между собой поперечными связями-гребенками или стальными болтами с прокладками. Область практического применения колосниковых грохотов ограничивается крупным грохочением с минимальной щелью между колосниками в 50 мм. Пользуясь колосниковыми грохотами, можно достигнуть лишь грубого разделения материалов на верхний и нижний сорта.

К верхнему сорту относят материал, который не прошел через грохот, а к нижнему — материал, прошедший через грохот. Грохочение было бы совершенным, если бы все частицы, у которых Размер меньше размера ячеек, прошли сквозь сито (или решето) и попали в нижний класс. В действительности часть зерен, у которых размер меньше размера ячеек, за время движения по ситу не успевает пройти сквозь его отверстия и остается в верхнем классе.

Выраженное в процентах отношение веса зерен нижнего класса, прошедших через сито, к весу всех зерен того же класса, содержащихся в продукте питания, называется коэффициентом эффективности или качества грохочения. Для точного сортирования колосниковые неподвижные грохоты непригодны и поэтому находят применение главным образом для вспомогательного грохочения перед крупным дроблением, при котором особая точность сортирования не является обязательной. Колосниковые грохоты обычно устанавливаются под углом.

Неподвижные решетчатые грохоты отличаются от неподвижных колосниковых грохотов тем, что имеют наклонную рабочую поверхность из штампованного листа толщиной 0,3—10 мм. Отверстия у штампованных решет чаще всего делают круглыми. Такие грохоты применяют главным образом на строительных и дорожных работах для грохочения гравия.

На решетчатых неподвижных грохотах можно разделять материал более точно, чем на колосниковых, так как отверстия их ограничивают размеры кусков в двух направлениях, а не в одном, как в колосниковых грохотах.

Недостатком штампованных решет является их сравнительно большой вес и небольшая световая поверхность.

Сита изготовляют из износоустойчивой стальной проволоки.

Для грохочения влажных материалов применяют щелевидные проволочные сита, у которых отношение длины щели к ее ширине равно (20-s- 30) : 1. Сита с прямоугольными отверстиями при соотношении сторон (2-5- 4) : 1 используют для грохочения сухих материалов. Такие сита обеспечивают более высокую производительность по сравнению с ситами с квадратными отверстиями.

Барабанные вращающиеся грохоты применяют для сухого и мокрого грохочения или используют в качестве промывочных агрегатов. Для обеспечения движения материала барабан наклоняют. Сортирование материала на несколько сортов достигается путем разделения барабана на несколько секций с постепенно увеличивающимися отверстиями или путем применения 2—3 барабанов, вставленных один в другой. В этом случае отверстия на рабочих поверхностях уменьшаются по направлению от внутренних к наружным.

Барабанные грохоты изготовляют с центральным валом (реже) или на роликах.

Недостатком барабанных грохотов является их меньшая в сравнении с плоскими грохотами производительность. В.барабанном грохоте работает только нижняя часть просеивающей поверхности, составляющая примерно Ve всей поверхности. Барабаниые грохоты громоздки, металлоемки и потребляют больше энергии; поэтому они вытесняются более совершенными эксцентриковыми и вибрационными.

Рис. 12. Схемы плоских грохотов:

Преимуществом барабанных грохотов является их спокойная работа и отсутствие сотрясений фундаментов. Барабанные грохоты часто применяются для сортировки с промывкой.

Плоские качающиеся грохоты обеспечивают лучшее качество грохочения, чем барабанные. Они более полно используют рабочую поверхность сита или решета, имеют большой коэффициент эффективности. Вес плоских грохотов и расходуемая энергия меньше, чем у барабанных. Высокое качество грохочения на плоских грохотах обеспечивается встряхивающим действием на материал. Плоские грохоты широко применяются при сортировке строительных материалов, используются как для мокрого, так и для сухого грохочения, причем в первом случае требуют значительного количества воды. Качающиеся грохоты непригодны для обработки глинистых материалов ввиду быстрого образования на решете глинистых комков шаровидной формы и забивания ими отверстий сита.

Рис. 13. Эксцентриковый грохот:
1 — электродвигатель; 2 — неподвижная рама; 3— подвижная рама

Вибрационные грохоты представляют собой устройства, в которых материал сортируется на вибрирующем плоском горизонтальном или наклонном сите. В зависимости от типа механизма, приводящего сито в движение, все вибрационные грохоты делятся на инерционные, с неуравновешенным шкивом, ударные кулачковые и электро-вибрационные.

Вибрационные колебания специальным механизмом (вибратором) передаются непосредственно ситу, натянутому на неподвижную раму грохота, или раме, на которой укреплено сито.

Рис. 14. Инерционный грохот:
а — нейтральное положение грохота; б— правое крайнее положение грохота; в — левое крайнее положение грохота; 1 — листовые пружины; 2 — загрузочная воронка; 3 — щеки вибратора; 4 — вибратор; 5 — неуравновешенные массы

Число колебаний в минуту, а также направление их изменяется в зависимости от назначения грохота и типа вибрационного механизма.

Число колебаний в минуту в некоторых случаях доходит до <3600 (обычно — около 900—1500). Амплитуда изменяется в пределах от 0,5 до 12 мм.

Эксцентриковый грохот (рис. 93) состоит из неподвижной рамы, подвижной рамы с ситами, эксцентрикового механизма и привода.

Неподвижная рама устанавливается на опоры или подвешивается. Подвижная рама представляет собой открытый сверху короб, оборудованный двумя бортовыми стенками, скрепленными между собой поперечными связями и задней торцовой стенкой.

Между бортовыми стенками рамы установлены сита, прикрепленные к продольным бортам короба при помощи уголков и болтов.

Подвижная рама грохота подвешена на эксцентрично проточенных шейках вала при помощи двух кронштейнов и двух радиальных роликовых подшипников.

Концы рамы опираются на пружинные амортизаторы (в новых грохотах — на резиновые). Источником колебаний рамы является эксцентриковый вибратор, состоящий из эксцентрикового вала, коренных роликовых подшипников, маховиков-противовесов и роликовых подшипников подвижной рамы.

При вращении эксцентрикового вала рама грохота энергична встряхивается.

Колебания подвижной рамы уравновешиваются двумя противовесами, вследствие чего нагрузки не передаются на коренные подшипники и неподвижную раму грохота.

На инерционном грохоте (рис. 14) можно одновременно с просеиванием промывать материалы, загрязненные пылью, глиной и другими примесями.

Горизонтальный инерционный грохот состоит из неподвижной рамы, на которую при помощи трех пар рессор опирается вибрирующий корпус с натянутыми на нем в два яруса сетками. Рессоры наклонены к горизонту под углом 55°.

К корпусу грохота прикреплен болтами вибратор, состоящий из двух валов с неуравновешенными массами, вращающимися навстречу друг другу и расположенными в плоскости, наклоненной к горизонту под углом 55°. Один вал является ведомым, другой — ведущим. На последнем укреплен приводной шкив, вращаемый индивидуальным двигателем при помощи клиноремен-ной передачи. При вращении валов неуравновешенные массы создают инерционные силы. При направленных колебаниях корпуса грохота частицы материала подбрасываются на сите и перемещаются вдоль него скачками, периодически соприкасаясь с поверхностью просеивания и просеиваясь при падении.


Читать далее:

Категория: - Машины для строительства дорожных покрытий





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины