Рис. 160. Принципиальная схема станка для непрерывной правки и резки арматурной стали

Правильный барабан вращается в подшипниках, установленных в корпусах и закрепленных в станине. Барабан приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. На концах барабана по оси установлены неподвижные плашки, которые могут быть передвинуты в осевом направлении и зафиксированы винтами. В средней части барабана в стаканах установлены регулируемые плашки, которые с помощью винтов могут смещаться в радиальном направлении. Плашки устанавливают так, чтобы линия, соединяющая их центры, образовывала волну с небольшой амплитудой. При протягивании проволоки барабан с плашками вращается от двигателя, и все изгибы исправляются. В случае пробуксовки тянущих роликов величина их нажатия регулируется нажимным винтом. Привод тянущих и отрезных роликов осуществляется от электродвигателя.

Рис. 161. Станок (С-370А) для-резки арматурной стали диаметром до 40 мм
а — кинематическая схема; б — конструктивная схема

Скорость резания ножей соответствует скорости вращения тянущих роликов, благодаря чему обеспечивается непрерывная правка и резка проволоки. Приемное устройство служит для приема выправленного арматурного стержня и сбора отрезанных прутков. Приемное устройство имеет направляющую откидную рейку, которая автоматически открывает канал для сброса прутка. Скорость подачи проволоки в таких станках достигает 1,5 м/с и более. Мощность привода составляет 4—7 кВт. В практике находят применение также станки с периодической “подачей проволоки, где резка осуществляется ножами гильотинного типа. Арматуру диаметром от 20 до 45 мм правят на правйльных станках тяжелого типа с двигателем мощностью до 50 кВт.

В тех случаях, когда для заготовки арматуры применяют круглую сталь диаметром до 40 мм, режут ее на специальных приводных станках (рис. 161). Массивная станина 8, двигатель и передачи этого станка смонтированы на опорной раме (салазках), позволяющей перемещать его с одного места на другое. Движение от двигателя посредством клиноременной передачи трансмиссионного вала и двухступенчатого редуктора передается кулисному механизму, который вместе с подвижным ножом совершает возвратно-поступательное движение. Подвижный нож, входя в соприкосновение с неподвижным ножом, отрезает пруток арматуры. Производительность станка 32 реза в 1 мин, мощность двигателя 2,8 кВт, масса станка 0,45 т.

В настоящее время создан станок С-445М для резки, арматурной стали диаметром до 70 мм, привод станка гидравлический. Неподвижный нож крепится к поверхности рабочего цилиндра, а подвижный установлен в держателе на поршне. Станок может работать в автоматическом цикле, при котором подвижный нож совершает возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости и производит одиночные резы. При малых объемах для резки арматурной стали диаметром до 20 мм применяют станки с ручным приводом.

Упрочнение арматуры. Сталь, применяемую для изготовления арматуры, в большинстве случаев предварительно упрочняют, что позволяет соответственно уменьшить расход арматуры в железобетоне на 20—30%. Упрочнение арматуры производится вытяжкой, скручиванием, сплющиванием (профилированием) и волочением. В результате скручивания и сплющивания арматуре придается периодический профиль, что значительно повышает ее сцепление с бетоном. Арматуру вытягивают в холодном состоянии до появления в ней напряжения, несколько превышающего предел текучести. В результате такой вытяжки сталь получает наклеп, ее предел текучести повышается. Для целей вытяжки используют механические (грузовые), гидравлические и гидромеханические установки. Наибольшее усилие, развиваемое механической установкой, показанной на рис.162, а, достигает 25 т, что позволяет обрабатывать сталь диаметром до 22 мм. Упрочняемый пруток зажимами соединяется с тягами, одна из которых навивается на барабан лебедки, а вторая крепится к подвижной обойме полиспаста. Натя5кение полиспаста создается грузом. Скручивание арматуры производится на станках, позволяющих закручивать стержни на определенный угол при одновременной вытяжке.

Сплющивание (профилирование) производится прокатыванием гладких стержней арматуры между профилированными валками (см. рис. 162,6). Роль тянущих роликов здесь выполняют сами профилированные валки, за которыми устанавливается правйльное устройство, устраняющее местные изгибы. Отрезают стержни отрезными роликами.

Волочением арматуру упрочняют на волочильных . станках, позволяющих протягивать проволоку диаметром от 7 до 22 мм через постепенно суживающееся отверстие в волоке-фильере (см. рис. 162, в).

Станки для гнутья арматуры. Хомуты, крюки и другие изделия из арматурных стержней гнут на различных гибочных станках, рабочим органом которых является вращающийся диск (рис. 163, а) с укрепленными на нем изгибающим роликом и центральным пальцем. Арматурный стержень в исходном положении укладывают в промежутке между упорным и изгибающим роликами, расположенными с одной стороны, и центральным пальцем — с другой. При повороте диска изгибающий ролик изгибает стержень вокруг пальца и образует нужный профиль. Диск поворачивают вручную или механическим приводом.

Станки с ручным приводом предназначены для гнутья арматуры диаметром до 25 мм при небольших объемах работ. Приводные станки могут быть однодисковыми для гнутья арматуры диаметром до 40 мм и двухдисковыми (см. рис. 163,6). Меньший диск 6 двухдискового станка изгибает арматуру диаметром до 40 мм, больший 7 — до 90 мм. Привод станка осуществляется от электродвигателя мощностью 10 кВт. Вращение от двигателя через цилиндрический и червячный редукторы передается валу, на котором закреплен меньший диск. Больший диск закреплен на валу, который вращается зубчатой парой. Для уменьшения динамических нагрузок в кинематической цепи привода предусмотрены эластичные муфты. Диск для гнутья арматуры больших диаметров может выключаться автоматически конечным выключателем, на который воздействует кулачок рабочего вала.

Рис. 162. Схемы упрочнения арматурной стали

Рис. 163. Схемы станков для гнутья арматуры
а — схема рабочего органа; б — кинематическая схема двухдискового станка

Рис. 164. Схемы машин для сварки арматурных стержней а — точечным методом; б — стыковым методом

Сварку арматуры производят при необходимости получения стержней большой длины или при изготовлении сеток и пространственных каркасов. В настоящее время для этой цели в основном применяют контактную электросварку (точечную и стыковую). Для увеличения площади контакта свариваемые поверхности предварительно обрабатывают (зачищают).

Одноточечная контактная сварочная машина (рис. 164, а) состоит из станины, механизма сжатия электродов, пружины механизма сжатия, регулируемой гайкой, собачки, которой включается и выключается ток, однополюсного механического контактора, нажимной педали, электродов, винта для закрепления электрододержателя, трансформатора с переключателем ступеней, нижнего неподвижного хобота и верхнего подвижного хобота. Концы вторичной обмотки трансформатора соединены с электродами нижнего и верхнего хоботов гибкими шинами. При нажатии на педаль электроды сближаются и зажимают детали, которые при прохождении через них тока расплавляются и свариваются. Машины точечной сварки обеспечивают сварку стержней диаметром до 30 мм. При сварке крупногабаритных каркасов и сеток, подача которых к стационарным машинам невозможна, применяют передвижные сварочные машины (сварочные клещи). Помимо передвижных машин, для точечной сварки существуют также подвесные машины, все оборудование которых для удобства работы находится в подвешенном состоянии.

Машина для стыковой сварки (см. рис. 164,6) работает по принципу разогрева свариваемых стержней до светло-красного каления и последующего сжатия (высаживания), в результате чего происходит окончательное сваривание. Машина состоит из зажимного устройства, подающе-осадочного устройства, сварочного трансформатора с первичной обмоткой, переключателя ступеней и автоматического прерывателя, сблокированного с рычагом подающе-осадочного устройства. Ток через плиты подается к электродам, прижимающимся к свариваемым стержням прижимными устройствами. Свариваемые стержни закрепляются в губках зажимных устройств, к которым подведены полюса вторичной обмотки трансформатора через гибкие шины.