Строительные машины и оборудование, справочник







Подготовка к металлизации

Категория:
   Техническое обслуживание дорожных машин


Подготовка к металлизации

При подготовке деталей к металлизации необходимо:
1) очистить поверхность детали от жиров, окислов, ржавчины, влаги и грязи, так как надлежащее качество сцепления слоя получается тогда, когда поверхность абсолютно чистая;
2) придать правильную геометрическую форму изношенной детали;
3) сделать поверхность шероховатой для обеспечения надлежащей степени сцепления металлизированного слоя с основным металлом;
4) изолировать места, не подлежащие покрытию.

Очистка поверхности детали от жиров и грязи производится после разборки, а также при обработке детали резцом или песком для придания ей шероховатости.

Предварительная обработка детали для придания ей правильной геометрической формы производится тогда, когда при получении шероховатой поверхности геометрическая форма не изменяется (например, при электроискровой и пескоструйной подготовке). В этом случае производится обычная механическая обработка на станках. При создании шероховатой поверхности резцом операция предварительной обработки отпадает, совмещаясь с подготовкой шероховатой поверхности.

Получение шероховатой поверхности можно осуществить несколькими способами:
1) механической подготовкой—пескоструйной обработкой поверхностей кварцевым песком или стальной крошкой, нарезанием рваной или круглой резьбы, насечкой зубилом, накаткой, навиванием проволоки с последующей пескоструйной обработкой и др.;
2) электрической подготовкой: электроимпульсной наплавкой подслоя, электроискровой или анодно-механической обработкой;
3) химической подготовкой: травлением в водных растворах серной или соляной кислоты.

Механическая подготовка поверхности применяется для деталей с твердостью обрабатываемой поверхности не свыше НВ 300—350; электрическая или химическая подготовка может быть применена для деталей любой твердости, в том числе и закаленных.

Прочность сцепления при сдвиге металлизированного слоя.

Наибольшее применение в практике подготовки к металлизации ремонтируемых деталей получили нарезание резьбы резцом и пескоструйная обработка.
Наибольшая прочность сцепления покрытия получается при нарезании резцом рваной или круглой резьбы.

Подготовка нарезанием рваной и круглой резьбы производится на токарных станках после предварительного протачивания. Глубина протачивания должна быть такой, чтобы после обработки толщина покрытия оставалась не менее 0,5 мм. Нарезают рваную резьбу резцом с углом при вершине 50—60° и радиусом закругления вершины 0,5—1,0 мм. Резец устанавливают ниже центра Детали на 2,5—3,0 мм и закрепляют с вылетом от суппорта не менее 100—150 мм. Глубина резьбы 0,4—0,8 мм в зависимости от диаметра детали, шаг—1 мм. Важным условием для качественного сцепления является замкнутость покрытия, иначе в местах разрыва оно будет отслаиваться и отскакивать. Рваная резьба уменьшает усталостную прочность детали, так как на ней образуются надрезы, являющиеся очагами концентрации напряжений. Особенно снижается предел усталостной прочности у деталей из хромоникелевых и кремнистых сталей с высоким пределом прочности.

При нарезании круглой резьбы получается лучшее сцепление с основанием и меньше снижается усталостная прочность. Нарезание круглой резьбы производят специальным пластинчатым резцом (рис. 151, а и б). Ширина резца 1,2 мм; радиус закругления у вершины 0,6 мм шаг резьбы для стали 1,6; для чугуна 1,8 мм\ глубина резьбы 0,6 мм. После нарезания резьбы и снятия заусенцев витки резьбы накатывают специальной накаткой; поэтому они расплющиваются, и канавки получают форму ласточкина хвоста (рис. 151, в).

Пескоструйная обработка поверхности детали производится сухим крупнозернистым кварцевым песком под давлением сжатого воздуха. Этот способ обработки вреден для здоровья и в настоящее время заменяется другими способами.

Электроискровая обработка производится аппаратом для электроискрового упрочнения металлов. На подготавливаемую к металлизации поверхность наносится сетка точек, которые создают шероховатость. Прочность сцепления при такой подготовке достигает 80 кГ/см2. Электроискровым способом могут быть обработаны детали любой твердости, при этом прочность детали не уменьшается.

Анодно-механическая обработка производится для подготовки особо твердых поверхностей. Этот способ особенно пригоден для окончательной обработки металлизированной поверхности взамен шлифования.

Рис. 151. Подготовка к металлизации цилиндрической поверхности детали нарезанием круглой резьбы:
а — проточка кольцевых канавок по краям металлизируемого элемента детали; б — нарезание круглой резьбы; в — обработка резьбы накаткой

По внешнему виду процесс анодно-механической обработки похож на круглое шлифование. Вместо шлифовального круга инструментом является токопроводящий чугунный диск 1 (рис. 152), который изолирован от станка. К диску подведен отрицательный полюс источника постоянного тока, а к детали — положительный. Электрическое замыкание происходит через рабочую жидкость, подаваемую из сопла в зазор между деталью и диском. При этом в результате электрического воздействия на обрабатываемой поверхности образуется анодная пленка. Эта пленка состоит из частиц анода (детали) и веществ, выделяющихся в результате разложения рабочей жидкости. Пленка обладает сравнительно большим электрическим сопротивлением и механической прочностью.

Слой пленки на выступах и впадинах поверхности имеет разную толщину. Проходящий ток концентрируется на тех выступах, которые покрыты наиболее тонкой пленкой, т. е. обладают наименьшим сопротивлением. По мере уменьшения зазора между анодом и катодом токи на выступах, в течение весьма малых промежутков времени достигают значительных величин. В результате этого происходит выделение большого количества тепла, и при достаточном напряжении наступает пробой межэлектродного пространства. За время пробоя участок анода, пораженный искровым разрядом, мгновенно расплавляется. В процессе протекания разряда весь расплавленный металл под действием динамических сил выбрасывается с пораженного участка, и на поверхности анода образуются лунки.

Расплавленные частицы металла в момент искрового разряда стремятся переместиться к поверхности катода. Встречая на своем пути жидкую среду, частицы остывают, принимая шарообразную форму, а затем в виде искры выбрасываются из рабочей зоны вращающимся диском. Образующиеся на поверхности анода лунки заполняются рабочей жидкостью и тем самым, изолируя отдельные очаги разрушения, исключают возможность слияния искровых разрядов в общий дуговой. Разрушение поверхности анода происходит одновременно на многих выступах, причем взамен разрушенных выступов образуются новые. В результате этого имеет место непрерывный съем металла.

Качество и чистота обрабатываемой поверхности, а также износ диска зависят в основном от режима обработки и состава рабочей жидкости.

Для анодно-механической обработки переоборудуют токарно- винторезные станки (рис. 153) по специальной электрической схеме (рис. 154). Количество снимаемого металла и чистота поверхности зависят от режима обработки — напряжения, величины тока и окружной скорости диска.

В соответствии с режимом может быть получена различная чистота поверхности, начиная от обдирки и кончая доводкой.

Рис. 152. Схема анодно-механической установки

Химическая подготовка травлением в растворах кислот применяется редко, так как не обеспечивает хорошей сцепляемости покрытия с деталью; кроме того, травлению подвергаются все поверхности, что может вызывать порчу рабочих поверхностей деталей. Отсюда возникает необходимость в защите неметаллизируемых участков поверхности детали.

Защита мест детали, не подлежащих металлизации, производится хомутиками из листовой стали толщиной 1,0—1,5 мм. Защитой может служить картон. Для защиты масляных отверстий и шпоночных канавок в них забивают деревянные пробки. При установке защитных приспособлений необходимо следить за тем, чтобы не загрязнить подготовленную поверхность.

Рис. 153. Токарно-винторезный станок, переоборудованный для анодно-механической обработки

Рис. 154. Электрическая схема станка для анодно-механической обработки:

При всех способах подготовки перерыв между подготовкой поверхности и металлизацией не должен превышать 2—3 ч.


Читать далее:

Категория: - Техническое обслуживание дорожных машин





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины