Строительные машины и оборудование, справочник





Проектирование основных цехов и отделений ремонтного предприятия

Категория:
   Ремонт дорожных машин


Проектирование основных цехов и отделений ремонтного предприятия

Разборочно-сборочный цех включает отделения: наружной мойки, разборки машин на агрегаты, разборки агрегатов на узлы и детали, мойки и обезжиривания деталей, дефектовки деталей, комплектовочно-подгоночное, агрегаторемонтное, ремонта деталей, испытательное, общей сборки машины, малярное. Состав отделений цеха может меняться в зависимости от вида ремонта, количества марок машин, подлежащих ремонту, и годового объема ремонтных работ. На крупных ремонтных предприятиях некоторые из указанных отделений могут выделяться в самостоятельные цеха. На мелких предприятиях, напротив, два или несколько отделений могут объединяться в одно с выделением на них соответствующих участков.

Необходимое количество рабочих, оборудования, инвентаря, инструмента, рабочих мест и постов рассчитывают и подбирают по приведенной выше методике. Площади отделений наружной мойки, разборочного, сборочного и малярного определяют по числу одновременно моющихся, разбираемых, собираемых и окрашиваемых машин. Число одновременно ремонтируемых машин устанавливают в зависимости от продолжительности пребывания в ремонте каждой из них. Эти площади могут быть определены по числу рабочих и удельной площади на одного из них. Габаритные размеры машин, необходимые для расчетов, берутся по паспортным данным или из справочников.

Перемещение машин в отделение наружной мойки и далее в разборочное осуществляется тягачами, лебедками, тяговыми цепями, тележками на узкоколейном пути или грузонесущим конвейером (последнее — на крупных заводах при условии ремонта большого количества машин одного типа). Оборудование отделений: эстакады для мойки и камеры в комплекте с насосами с габаритами 11370X4930 мм и перемещением обрабатываемой машины тяговой цепью или машины М-206 с габаритами 8120×5800 мм и перемещением обрабатываемого механизма грузонесущим конвейером; емкости для слива из машин отработавшего масла. Моечная камера обслуживается одним рабочим.



Разборку дорожных машин на агрегаты и узлы осуществляют на специализированных (при большой программе) или универсальных постах, причем около 80—85% разборочных работ осуществляется непосредственно на машинах, а остальные — на верстаках. На каждом посту работают 2—4 чел. В отделении следует предусматривать специальные площадки для размещения снятых с машины агрегатов и узлов.

В отделении ремонта двигателей ремонтируют дизельные и карбюраторные двигатели, компрессоры, шестеренчатые, лопастные и поршневые насосы, гидроприводы. Оно оснащается стендами для разборки и сборки двигателей, станками для растачивания подшипников и цилиндров, для шлифовки клапанов, испытательными стендами и др. При большой программе создаются поточные линии для разборки и сборки двигателей. Здесь же можно устанавливать станок для обтачивания и шлифования шеек коленчатых валов (при большой программе его целесообразнее устанавливать в механическом цехе). Ремонт топливной аппаратуры производят в отдельном помещении.

Ремонт водяных и масляных радиаторов, топливных баков, топливо- и маслопроводов, перезаливка втулок распределительного вала осуществляется в медницко-радиаторном участке, размещаемом также в отдельном помещении. В отдельном же помещении размещается участок по ремонту электрооборудования дорожных машин — генераторов, стартеров, прерывателей-распределителей, фар. На этом же участке в изолированном помещении ремонтируют и перезаряжают аккумуляторы. Здесь же испытывают и доукомплектовывают проводку.

Для обкатки и испытания двигателей, насосов и гидроприводов предусматривают изолированное помещение; там проводят контрольный осмотр и устранение дефектов, выявленных при испытании.

Если двигатели отправляют на специализированные ремонтные заводы, то на предприятии создают отделение ремонта гидро- и пневмосистем.
Агрегаторемонтное отделение ведет разборку, сборку и регулирование агрегатов ремонтируемых машин: коробок передач, редукторов, механизмов управления, дифференциалов, промежуточных передач, муфт управления, тормозов, задних мостов, лебедок и др. Рабочие места отделения оборудуют верстаками, специальными и универсальными сборочными стендами, сверлильными и некоторыми другими станками, оснащают необходимыми приспособлениями, приборами и инструментами. В отделении предусматривают специальное оборудование и стенды для обкатки и испытания отремонтированных лебедок и коробок передач (в отдельном помещении).

Рис. 92. Планировка агрегаторемонтного отделения мастерской:
1 — стеллаж для деталей; 2 — ларь для обтирочных материалов; 3 — стенд для клепки тормозных накладок; 4 — станок для расточки тормозных барабанов; 5 — телефон и радио; 6 — радиально-сверлильный настольный станок; 7 — слесарный верстак; 8 — настенный шкаф для приборов и инструментов; 9 — стенд для разборки и регулировки сцеплений; 10 — гидравлический пресс 40 т; 11 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 12 — тиски; 13 — стеллаж для инструментов; 14 — стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов; 15 — передвижная моечная ванна; 16 — заточный станок; 17 — вертикально-сверлильный станок; 18 — фен; 19 — раковина для мытья рук; 20 — ларь для отходов; 21 — подвесная кран-балка; 22 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 23 — стенд для ремонта коробок передач; 24 — настольно-верстальный пресс

На рис. 92 показана планировка агрегаторемонтного отделения небольшой ремонтной мастерской.

В малярном отделении отремонтированные узлы, крупные детали, агрегаты и машины окрашиваются с помощью пистолетов масляными, эмалевыми и другими красками и лаками. Отделение размещается в отдельном помещении с устройством усиленной механической вентиляции, оснащается устройствами для подготовки поверхностей к покрытию, окрасочными и сушильными камерами, конвейерами, стендами-кантователями, верстаками, малярными столами, вытяжными шкафами.

Сборочное отделение по своему значению является основным на ремонтном предприятии. В это отделение подаются отремонтированные или новые агрегаты, узлы, рамы для их сборки. Здесь может производиться также полный или частичный ремонт крупногабаритных базовых деталей.

На отделении выделяется участок устранения дефектов, выявленных в процессе обкатки отремонтированных машин. Участок примыкает к сборочному отделению, но имеет отдельный въезд с территории двора. Он оборудуется смотровыми канавами или эстакадами, слесарными верстаками, наждачным точилом, переносной электродрелью.

Разборочно-сборочные цеха оборудуют мостовыми или подвесными кранами, кран-балками и монорельсами с электроталями. Отделения и участки могут иметь консольно-поворотные краны, гаражные гидравлические домкраты, устройства для горизонтального перемещения машин и агрегатов, тягачи, электрокары и тележки. Открытые площадки могут иметь козловые краны для разгрузки и погрузки машин на транспортные средства, а также для снятия и установки агрегатов на машины. Должна предусматриваться широкая механизация разборочно-сборочных работ: поворотные стенды с пневмозажимами, гидравлические прессы от 20 до 100 т, верстачные прессы, пневмопрессы для клепки, пневмогайковерты, молотки выколоточные пневматические, съемники специализированные и др.

Механический цех служит для механической обработки ремонтируемых и изготавливаемых деталей для дорожных машин. Детали поступают в цех непосредственно из склада деталей, ожидающих ремонта, или из цехов, где они прошли восстановление изношенной поверхности и требуют механической обработки. Для изготовления новых детал‘ей или запасных частей в механический цех поступают необходимые материалы с главного материального склада или заготовки из кузнечного цеха.

Готовые после ремонта детали направляют в комплектовочную кладовую.

Ввиду большой номенклатуры деталей, подлежащих механической обработке на ремонтных предприятиях, и разнохарактерности этой обработки основное станочное оборудование механического цеха — универсальное. Это позволяет за короткое время переналаживать станки с одной работы на другую.

Таблица 13

При проектировании механического цеха все расчеты проводят по методике, изложенной в § 35. Полученное расчетом общее количество станков увеличивается с учетом нужд на самообслуживание производства на 15—20%. Расчетное количество станков распределяется по группам (табл. 13).

Металлообрабатывающие станки размещают в цехе двумя способами: по типам станков — групповой способ; в порядке выполнения станочных операций — поточный способ. Поточный способ находит применение на крупных заводах, которые занимаются не только ремонтом дорожных машин, но и изготовлением товарных запасных частей в больших количествах.

Групповой способ размещения станков (рис. 93) для ремонтных предприятий является основным. Обычно невдалеке от склада металлов и заготовок размещают часть разметочных плит, ножовочные и отрезные станки, затем идут револьверные и токарно-винторезные станки. Далее последовательность станков такая: фрезерные, зуборезные, строгальные, сверлильные, долбежные, шлифовальные (последние ближе к складу готовых изделий). Часть разметочных плит размещается после токарных станков. Если в группу входит большое количество станков, то их размещают по подгруппам (легкие, средние, тяжелые).

Рис. 93. Планировка механического цеха (фрагмент)

В состав механического цеха входит слесарное отделение, где выполняются работы по зачистке заусенцев, исправлению резьбы, правке погнутостей, прогонке отверстий и др. Отделение оборудуется слесарными верстаками с тисками, правочными и разметочными плитами, призмами, винтовыми и гидравлическими прессами, сверлильными и заточными станками и др.

В цехе предусматриваются стеллажи и тара типа небольших контейнеров для непродолжительного хранения и транспортировки деталей.

Кузнечный цех (участок) относится к группе горячих. В цехе выправляют изогнутые части машин, делают клепку рам, выполняют кузнечные операции при ремонте деталей, изготовляют поковки для запасных частей, инструментов и приспособлений. Здесь же поковки подвергают необходимой термической обработке. В состав кузнечного цеха входят кузнечное, рессорное и термическое отделения. На малых предприятиях кузнечное и рессорное отделения объединяются в одно.

Основными работами кузнечного отделения являются свободная ковка под молотом и вручную, горячая штамповка под молотом и прессом.

Годовая программа в человеко-часах определяется по общей методике по среднему нормативу на кузнечно-термические работы (см, табл. 12). Затем по формуле (6.1) находится необходимое количество производственных рабочих. С учетом удовлетворения собственных нужд в кузнечно-термических работах это количество увеличивается на 13—15%. Затем оно распределяется по видам работ, исходя из следующих опытно-статистических соотношений: ковка вручную — 10—15%, ковка и штамповка под молотом — 75—80, штамповка на фрикционных прессах — 5—15%.

Далее определяют потребное количество основного оборудования, исходя из состава бригад: для ручной ковки на двоих рабочих (кузнец и молотобоец) устанавливают один горн и наковальню; для машинной ковки на молотах с массой падающих частей от 100 до 250 кг один молот устанавливают на двоих рабочих (кузнец и подручный); для машинной ковки на молотах с массой падающих частей от 300 до 750 кг один молот устанавливают на троих рабочих (кузнец, подручный, машинист).

В случае двухсменной работы количество единиц оборудования уменьшается вдвое.

На ремонтных предприятиях устанавливают пневматические молоты с массой падающих частей до 500 кг, а для ковки метизов и штамповки несложных деталей применяют фрикционные прессы с с усилием 60 или 100 т.

По опытным данным ремонтных предприятий сложились следующие соотношения поковок по массе: до 5 кг — 35—40%, от 5 до 25 кг — 25—30, от 25 до 50 кг — 25—20, более 50 кг — 15—10%.

Общее количество ковочных машин можно определить, пользуясь формулой (6.7).

Поковки массой до 10 кг обрабатывают на молотах с массой падающих частей молота 100 кг, от 10 до 25 кг— 150—200 кг, от 25 до 50 кг — 250—300 кг, более 50 кг — 400—750 кг.

Число нагревательных печей принимают по числу молотов и фрикционных прессов. Печь устанавливают слева от молота.

По данным ремонтных предприятий кузнец и молотобоец за год вручную обрабатывают 10 т поковок, из них массой до 5 кг— 15%, от 5 до 10 кг — 8%, от 10 до 15 кг — 4%.

Кроме указанного, в цехе устанавливается следующее оборудование: чугунные правочные плиты 2000X1200 мм; слесарные верстаки со стуловыми тисками; кран-балки грузоподъемностью 1— 2 тс; ручной поворотный консольный кран грузоподъемностью 0,5— 1 тс или монорельс с талями; вентилятор для дутья. Оборудование для ручной ковки устанавливают в одной группе, а молоты и прессы—в другой. Все оборудование размещают в один или два ряда с расстоянием между ними 3 м. Расстояние между горнами принимают 3,5—4,0 м, между наковальнями — не менее 3 м, между наковальней и горном — 1,5—1,8 м. Молот должен устанавливаться от стены не менее, чем на 4,5 м на автономном бетонном фундаменте с поглотителями ударных вибраций. Расстояние между молотом и печью должно быть не менее 1 м, между печью и смежным оборудованием — не менее 2 м. В цеху должна предусматриваться площадь для ларей с углем, баков с водой, стеллажей для инструмента.

Рессорное отделение выполняет ремонт рессор и изготовляет рессорные листы и рессоры как запасные части. Трудоемкость ремонта рессор составляет 0,75 % от общей трудоемкости ремонта машины. По видам работ эта трудоемкость распределяется так: разборка, осмотр и сборка рессор — 30%, подгонка и рихтовка — 25%, сверление — 3, испытание — 3%. Остальные расчеты отделения проводятся по общей методике. Набор оборудования: верстак 1600×800 мм на чугунных ножках для рессорщика; камерная электрическая печь в плане 3130×2430 мм для нагрева рессор; закалочная ванна для рессор 2026X766 мм; вертикально-сверлильный станок с диаметром сверла до 25 мм; станок (стенд) для рихтовки рессорных листов или правочная плита 1500X1000 мм и ладильная бабка 400X400 мм; пресс-ножницы 2350×1150 мм; стенд с гайковертом для сборки рессор 2000×500 мм; пресс гидравлический для испытания рессор 2000X700 мм; пресс для запрессовки втулок 1200×600 мм; промывочная ванна для щелочного раствора 1900×500 мм; стеллаж для рессор 1500ХЮ30 мм.

В термическом отделении осуществляют отжиг, нормализацию, цементацию, общую закалку, поверхностную закалку токами высокой частоты и отпуск.
Для определения программы отделения считается, что из общего числа ремонтируемых и изготовляемых вновь деталей проходят закалку 20—30 , опуск — 25—35 %, цементацию — 8—12 %, отжиг и нормализацию 25—40 от массы поковок. Кроме того, термообработке (закалке и отпуску) подвергается 95% изготовляемого и ремонтируемого режущего инструмента, годовая потребность которого составляет 80—100 кг на каждый металлорежущий станок механического, инструментального цехов и механоремонтного цеха отдела главного механика.

Термическое отделение размещается в изолированном помещении. Набор оборудования: установка токов высокой частоты; термические печи; ванна для охлаждения деталей при закалке в масле; печь-ванна для отпуска; пресс для правки деталей; станок точильный двусторонний; пресс Бринелля; пресс Роквелла; стеллаж для деталей; ящик для песка.

Относительное число вспомогательных рабочих кузнечного цеха выше средних показателей предприятия и составляет 18—22% от числа производственных рабочих.

Цех металлоконструкций. На крупных заводах цех включает два отделения: котельное и сварочно-наплавочное. На небольших предприятиях они объединяются в одно.

Число вспомогательных рабочих для этого отделения составляет 20—25% от числа производственных.

Рис. 94. Планировка цеха металлоконструкций на 300 капитальных ремонтов в год бульдозеров и экскаваторов:
1 — стеллаж; 2 — машина листогибочная; 3 — станок для резки прутков; 4 — газосварочный стол; 5 — плита правочная; 6 — радиально-сверлильные станки; 7 — расточной станок; 8 — стенд для ремонта толкателя рамы; 9 — стенд для ремонта рукоятей экскаваторов; 10 — сварочный преобразователь; 11 — стенды для ремонта ковшей; 12 — стенд для ремонта отвала; 13 — сварочный трансформатор; 14 — установка для наплавки ножей; 15 — ножницы кривошипные; 16 — слесарные верстаки; 17 — пресс-ножницы

Остальные расчеты цеха проводятся по общей методике.

Предприятия по ремонту дорожных машин и оборудования разнообразны по номенклатуре ремонтируемых механизмов и мощности, что существенно отражается на структуре предприятия — количестве цехов, отделений, участков, их разделении на самостоятельные структурные единицы или, напротив, слиянии нескольких подразделений в один цех или отделение, соответственно меняется и планировка предприятия. На рис. 95 показан один из вариантов планировки ремонтной мастерской средней мощности.

Технико-экономические показатели спроектированного ремонтного предприятия или цеха (отделения). Для оценки производственной деятельности ремонтного предприятия имеется ряд числовых показателей, которые называются технико-экономическими. Существуют две группы показателей: прямые или абсолютные, удельные или косвенные.

Рис, 95. Планировка ремонтной мастерской дорожной техники (вариант):
I — разборочно-сборочное отделение; II — слесарно-механическое отделение; III — приточная вентиляционная камера; IV — участок вулканизации; V — кузнечно-рессорное и термическое отделения; VI — участок медницких и жестяницких работ; VII — контора; VIII — участок ремонта и зарядки аккумуляторов; IX — электроремонтное отделение; X — дефек-товка, комплектовка и инструментально-раздаточная кладовая; XI — участок мойки деталей; XII — участок сварочных работ; XIII — бытовые помещения; 2— электрозаточный станок; 2 — универсальный стенд для разборки и сборки двигателей; 3, 11, 29, 34 — слесарный верстак; 4 — подставка для разборки и сборки задних мостов; 5 —гидравлический пресс; 6 — станок для шлифовки клапанов; 7 — стенд для холодной обкатки двигателей; 8 — станок для растачивания шатунных и коренных подшипников; 9, 52 — настольно-сверлильный станок; 10 — стеллаж; 12 — универсально-заточный станок; 13 — поперечно-строгальный станок; 14, 64 — поверочная плита; 15 — ручной пресс; 16 — слесарный верстак; 17 — универсально-фрезерный, станок; 18 — токарно-винторезный станок; 19 —правочная плита с ладильной бабкой; 20 — термическая камерная печь; 21 — ванна для охлаждения деталей при закалке в воде; 22 — ванна для охлаждения деталей при закалке в масле; 23 — центробежный вентилятор; 24 — вертикально-сверлильный станок; 25 — бонусный твердомер; 26 — ларь для кузнечного инструмента; 27 — токарно-винторезный станок; 28 — наковальня; 30 — горн кузнечный на два огня; 31 — ларь для угля; 32 — стенд для демонтажа и монтажа покрышек; 33 — вулканизационный аппарат на подставке; 35 — шероховальный станок с гибким валом; 36 — ванна для испытания камер; 37 — шкаф для материалов; 38 — ножницы комбинированные; 39 — электропечь для нагрева паяльников и верстак для ремонта и испытания радиаторов; 40 — стол с тиглями для заливочных работ; 41 — стеллаж для аккумуляторов; 42 — шкаф для зарядки аккумуляторов; 43 — стол для разборки и сборки аккумуляторов; 44 — ванна для слива электролита; 45 — рампа для бутылей с электролитом; 46— аппарат для приготовления дистиллированной воды; 47 — выпрямитель; 48 — стенд для обкатки и испытания дизельной аппаратуры; 49 — стенд для испытания -масляных насосов, фильтров и манометров; 50 — стенд для испытания электрогенераторов; 51 — стеллаж для электрооборудования; 53 — электросушильный шкаф; 54 — ванна для мойки деталей; 55 — верстак для ремонта электрооборудования; 57 — обмоточный станок; 58 — пресс верстачный; 59 — стеллаж полочный; 60 — стол конторский; 61 — шкаф для инструмента; 62 — стеллажи секционные; 64, 72 — столы для контроля и комплектовки деталей; 65 — стеллажи; 66 — ванны для мойки деталей; 67 — ацетиленовый генератор; 68 — сварочный стол с вытяжным зонтом; 69 — рампа для кислородных баллонов; 70 — металлический ларь; 71— передвижной сварочный агрегат; 73 — универсальный стенд для разборки и сборки двигателей; 74 и 78 — места для ремонта машин; 75 — бак для слива отработавшего масла; 76 — монтажные столы; 77 — кран-балка. Подъемно-транспортное оборудование (на рис. обозначено условно): MP — монорельсовый путь с электроталью; КУ — кран-укосина с электроталью

К прямым показателям относятся:
1) выпуск продукции за год в физических или приведенных единицах;
2) выпуск валовой продукции; в эту продукцию включается стоимость в денежном выражении всех работ, выполненных на предприятии, за исключением стоимости агрегатов и узлов, получаемых с других предприятии по кооперации;
3) выпуск товарной продукции в денежном выражении; в нее включается вся завершенная ремонтом или изготовлением на предприятии продукция, за исключением стоимости готовых агрегатов и узлов, полученных с других предприятий;
4) годовой объем ремонтных работ в нормо-часах;
5) количество работающих на предприятии, в том числе производственных и вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП; 6) фонд заработной платы;
7) средний разряд производственных рабочих;
8) стоимость основных фондов;
9) себестоимость ремонта валового объема продукции;
10) общая площадь предприятия, в том числе производственная и вспомогательная;
11) энергетические затраты в натуральном и денежном выражении;
12) рентабельность ремонтного предприятия.

К косвенным показателям относятся:
1) годовой выпуск валовой продукции в натуральных единицах или в рублях на одного производственного рабочего — производительность труда;
2) выпуск продукции в натуральном и денежном выражении на 1 м2 производственной площади;
3) выпуск продукции в рублях на 1 руб. основных производственных фондов (фондоотдача);
4) средняя заработная плата одного производственного рабочего;
5) производственная площадь на одного производственного рабочего;
6) техническая вооруженность труда; определяется путем деления стоимости основных фондов на среднесписочное число рабочих;
7) коэффициент механизации работ; определяется путем деления объема ремонтных работ, выполняемых с помощью механизированного инструмента и приспособлений, на общую трудоемкость работ;
8) качество ремонта по количеству поступивших рекламаций; определяется числом рекламаций на 100 отремонтированных машин в году;
9) себестоимость ремонта одной машины.
Сравнивая эти показатели, получаемые путем расчета или аргументированной оценки спроектированного ремонтного предприятия, с показателями существующих предприятий или с другими проектами аналогичных объектов, оценивают целесообразность строительства или организации спроектированного объекта.

Читать далее:

Категория: - Ремонт дорожных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины

 

Поиск по сайту:


Статьи по теме::
Экономическая оценка спроектированного технологического процесса ремонта деталей
Нормирование станочных и ручных работ
Основы технического нормирования
Cущность и задачи научной организации труда на ремонтных предприятиях
Основные положения по проектированию ремонтных предприятий
Техника безопасности при ремонте электрооборудования
Ремонт электрооборудования и аккумуляторных батарей
Ремонт топливной аппаратуры
Ремонт типовых деталей двигателей внутреннего сгорания
Изготовление характерных типовых деталей


Остались вопросы по теме:
"Проектирование основных цехов и отделений ремонтного предприятия"
— воспользуйтесь поиском.


Машины городского хозяйства
Естественная история машин
Транспортная психология
Пожарные автомобили
Автомобили-рефрижераторы
Монтаж и эксплуатация лифтов
Тракторы