Строительные машины и оборудование, справочник






Проверка и восстановление деталей станочного оборудования с плоскими сопрягаемыми поверхностями


Категория:
   Практика ремонта машин


Проверка и восстановление деталей станочного оборудования с плоскими сопрягаемыми поверхностями

Цель работы.
1. Изучить характерные износы основных деталей станочного оборудования.
2. Освоить методы и приборы для проверки состояния основных деталей и сопряжений.
3. Изучить технологические способы восстановления изношенных направляющих поверхностей основных деталей станков.

Задание.
1. Ознакомиться с оснащением рабочего места.
2. Изучить характерные дефекты и износы токарно-вин-торезного станка.
3. Проверить износы и другие дефекты станины, шпинделя и деталей суппорта.
4. Изучить приборы и освоить методы проверки станины, шпинделя и кареток суппорта.
5. Выбрать методы ремонта изношенных поверхностей проверяемых деталей.

Оснащение рабочего места. Токарно-винторезный станок с износом рабочих поверхностей деталей; станина токарного станка с изношенными направляющими; уровни; угольники; линейка поверочная; индикаторы часового типа с державками; щуп-набор; мостик универсальный для проверки направляющих станины; автокаллиматор; специальные и универсальные приспособления для проверки направляющих формы «ласточкин хвост»; контрольный угольник для проверки перпендикулярности направляющих станины и кареток суппорта; приспособление-подставка для контрольного угольника; оправки для проверки параллельности оси шпинделя и направляющих станины станка; приспособление для проверки параллельности ходовых винтов и валов и направляющих станины; контрольные валики.



Содержание и порядок выполнения работы. Работа выполняется группой студентов (по 3—5 человек) на токарном станке и рассчитана на 4 ч. Перед разборкой станка для ремонта проверяют его работу на холостом ходу для выявления повышенных шумов и вибраций на каждой ступени оборотов шпинделя. Проводят обработку (проточку) болванки ф 100—150 мм и длиной 200—250 мм из стали, чтобы определить состояние опор качения шпинделя. С помощью индикатора, прикрепленного к резцедержателю, проверяют радиальное и осевое биение шпинделя, что позволяет выявить дефекты, которые в ряде случаев не могут быть обнаружены после разборки станка.

На деталях разобранного станка выполняют следующие работы.

Проверка направляющей станины. На станине токарного станка, установленной на жестких опорах, проверяют прямолинейность, параллельность и извернутость направляющих. Проверку проводят при помощи универсального мостика или различных специальных приспособлений и приборов (линейки, уровня, индикаторов с державками).

Универсальный мостик (рис. 1) состоит из основания Т-образной формы с регулируемыми площадками и стойки со специальным зеокалом.

Рис. 1. Универсальный мостик:
1 — основание; 2,4 — подпятники; 3 — опора; 5, 10 — регулируемые площадки; 6, 11 — колонки; 7 — стойка; 8 — установочный винт; 9 — зеркало.

Мостик базируется на пяти шаровых опорах с двумя подпятниками. Две из них можно перемещать в вертикальном направлении при помощи двух колонок, две другие опоры можно передвигать в горизонтальном направлении по продольным пазам основания и закреплять в требуемом положении в зависимости от ширины направляющих станины. Подпятник с колонкой в канале основания можно перемещать в вертикальном и горизонтальном направлениях.

Приспособление устанавливают на различные по форме и размерам направляющие станины.

С помощью двух уровней, имеющихся на приспособлении (вдоль и поперек станины), одновременно проверяют прямолинейность и извернутость направляющих; индикаторами, установленными на приспособлении, определяют параллельность поверхностей направляющих. Стойка с зеркалом 9 и установочными винтами 8 используется при проверке прямолинейности направляющих станины автокаллиматором. Для проверки на направляющие ставят мостик примерно в средней части (по длине) станины. Положение опор регулируют так, чтобы четыре из них располагались на призматической части направляющих.

При помощи колонки, находящейся на противоположной направляющей, регулируют положение мостика в горизонтальной плоскости. Затем на площадках 5и 10 закрепляют уровни с ценой деления 0,02 мм на 1000 мм длины и винтами регулируют положение уровней так, чтобы пузырьки основной и вспомогательной ампул уровней располагались посередине между шкалами. Далее приспособление сдвигают вдоль направляющих и возвращают на первоначальное место. При этом пузырьки основных ампул должны вернуться в исходное положение. В противном случае необходимо проверить крепление колонок и подпятников. Направляющие проверяют перемещением мостика последовательно от участка к участку. Длина участка равна расстоянию между опорами мостика. При этом по уровню, установленному вдоль направляющих, определяют непрямолинейность и по уровню, расположенному перпендикулярно к направляющим, определяют извернутость поверхностей.

Показания уровня в мкм, отсчитанные на отдельных участках, записывают в журнал и затем строят форму профиля направляющих.

Непрямолинейность призматической направляющей как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях более точно можно определить с помощью автокаллиматора.

В этом случае автокаллиматор ставят неподвижно на опоре (предпочтительнее на проверяемой станине) напротив одного из торцов станины, а на проверяемые направляющие помещают мостик с зеркалом. Автокаллиматор выверяют параллельно направляющим и перпендикулярно зеркалу. Для этого вплотную к автокаллиматору подводят мостик с зеркалом и регулируют прибор до получения отраженного перекрестия в середине поля зрения окуляра. Затем мостик с зеркалом перемещают, в противоположный конец станины и винтами 8 устанавливают зеркало перпен-

Рис. 2. Схемы наладки универсального мостика для проверки направляющих станин разного профиля и размеров: 1,3 — опоры; 2 — уровень; 4 — индикатор.

дикулярно визирной оси автокаллиматора, добиваясь резкой видимости отраженного изображения. Далее возвращают мостик в первоначальное положение и корректируют резкость изображения перекрестия дополнительным смещением прибора; эту операцию повторяют 2—3 раза до получения одинаковых показаний прибора по обоим концам поверхностей.

Измерения делают, передвигая мостик от начального положения на станине по точно размеченным участкам (как и при работе с уровнями). Отсчитывают по окулярному микрометру соответствующие углы наклона, по которым строят график формы направляющих. На рисунке 2 показаны примеры наладки универсального мостика для проверки направляющих станин разного профиля и размеров при помощи установки опор уровня и индикаторов.

Параллельность направляющих формы «ласточкин хвост», а также других форм удобно проверять с помощью специальных и универсальных приспособлений, оснащенных индикаторами.

Рис. 3. Проверка параллельности направляющих формы «ласточкин хвост» с помощью приспособления:
1 — рычаг; 2 — стойка; 3 — балка; 4 — ось; 5,9 — опоры; 6 — валик; 7 — пружина; 8 — стержень.

На рисунке 3 (а, б, в) приведена установка приспособления при проверке параллельности направляющих поверхностей различного расположения. Проверка проводится перемещением приспособления вдоль направляющих; отклонение параллельности определяется индикатором.

Приспособление состоит из балки с шарнирно скрепленным рычагом и регулируемым измерительным стержнем, стойки с индикатором и сменной шарнирной опоры с контрольным валиком. При проверке направляющих с контактами по нижней плоскости подбирают сменную опору с диаметром валика, обеспечивающим контакт примерно посередине высоты наклонной плоскости (рис. 3, а и в).

Опору регулируют вдоль ее паза и также закрепляют болтом. На цилиндрической поверхности измерительного стержня имеется шкала, по которой определяют значение деления индикатора, зависящее от разности расстояний а и в (рис. 3,а). Значение одного деления шкалы индикатора составляет 0,005—0,015 мм.

Проверка перпендикулярности направляющих станины и кареток. В процессе ремонта станков необходимо восстанавливать взаимную перпендикулярность направляющих кареток, консолей, траверс, ползунов и многих других деталей. Перпендикулярность проверяют при помощи контрольных и рамных угольников, кубов, а также другими приспособлениями, оснащенными индикаторными головками.

На рисунке 4 представлен контрольный угольник. Он состоит из чугунного основания, ползушки, индикаторов с державками и подставки. Ползушка при помощи двух подпружиненных прижимов регулируется так, чтобы ее перемещение по направляющим угольника было легким и плавным. Она не должна произвольно опускаться под действием собственной тяжести. Ползушка имеет Т-образные пазы для крепления державки с индикатором, который может быть установлен под любым углом.

На рисунке 5 показано приспособление-подставка для контрольного угольника, обеспечивающее устойчивое положение и точную настройку при проверке перпендикулярности направляющих станков в горизонтальной плоскости. Это приспособление применяется для проверки направляющих кареток токарных, фрезерных, расточных и других станков. Приспособление состоит из основания 1 и пяти опор с шарнирно закрепленными подпятниками 3.

Для проверки перпендикулярности направляющих каретки к направляющим станины токарного станка приспособление (рис. 180) устанавливают на направляющие станины. Регулируют положение опор и контрольного угольника. Затем располагают каретку на направляющих станины и сопрягают поперечные салазки суппорта с поперечными направляющими каретки. На салазках закрепляют стойку с индикатором, измерительный штифт которого подводят к базовому ребру контрольного угольника. Перемещают салазки по направляющим каретки и наблюдают за отклонениями стрелки индикатора, что показывает неперпендикулярность направляющих кареток к направляющим станины токарного станка.

Рис. 4. Схема проверки перпендикулярности направляющих каретки суппорта токарного станка:
1 — контрольный угольник; 2 — приспособление; 3 — каретка; 4 — поперечные салазки.

Проверка положения оси шпинде-л я. Для проверки положения осей шпинделя по отношению к направляющим станин необходимо определить исходную базу. При этом на шпинделе устанавливают контрольные оправки. Если на шпинделе имеется точная стандартная посадочная поверхность, применяют стандартные контрольные оправки. По конусной и цилиндрической части этих оправок проверяют параллельность оси шпинделя направляющим.

Для проверки повреждений на базовых поверхностях шпинделей применяют универсальную оправку, которая представляет собой пустотелый стержень с заглушкой и контрольной цилиндрической частью. На одном конце стержня имеется головка с центром, ограничиваемая буртом.

Для проверки полого шпинделя к его торцу при помощи стержня, пропущенного сквозь шпиндель, прикрепляют фланец и совхмещают последний с осью шпинделя (с точностью 0,01 мм). Совмещение определяют индикатором, измерительный штифт которого подводят к наружному диаметру фланца. Затем острие оправки вставляют в зацентровку фланца и скрепляют при помощи второго фланца тремя болтами через сферические шайбы, регулируя положение оправки с точностью 0,01 мм.

Рис. 5. Универсальная оправка.

Рис. 6. Приспособление для проверки параллельности осей ходовых винтов и валов:
1 — мостик; 2 — кронштейн; 3 —^стойка; 4 — хомут; 6 — рычаг; 6 — вкладыш.

Проверка параллельности осей ходовых винтов и валов. Вследствие износа направляющих станин отдельные узлы и детали механизмов изменяют свое взаимное положение. Это отрицательно сказывается на работе механизмов подач и вынуждает периодически проверять правильность установки ходовых винтов и валов. Приспособление, показанное на рисунке 6, позволяет проверить параллельность направляющих и соосность осей винтов и валов, проходящих через несколько узлов.

Проверку проводят в двух плоскостях — вертикальной и горизонтальной одновременно. Основанием приспособления служит стойка, закрепленная в жестком кронштейне корытообразной формы. Приспособление может крепиться на универсальном мостике, на специальном мостике или на основании задней бабки токарного станка. На стойке помещены два двойных хомута с мерительными колодками и индикаторами. Хомуты устанавливают по высоте станин так, чтобы двуплечий рычаг был подведен к верхней образующей валика или винта, а подпружиненный вкладыш — к боковой образующей. Вылет мерительных колодок регулируют по месту, создавая небольшой натяг пружинами вкладышей, установленных в мерительных колодках приспособления.

На рисунке 6 показано применение этого приспособления при проверке параллельности оси ходового винта токарного станка. С помощью этого приспособления также проверяют непараллельность установки винтов столов и суппортов, а также непараллельность осей шпинделей направляющих станин.

Направляющие станин, кареток, салазок и других деталей в зависимости от степени износа правят шабрением, шлифованием и строганием с последующим шлифованием.

Шабрение применяют при износе направляющих не более 0,04 мм; шлифование — при износе 0,05—0,1 мм; строгание—при износе больше 0,1 мм.

Отчет о работе.
1. Представляют данные по износам и дефектам направляющих станины и кареток суппорта, параллельности ходовых винтов и валов, биению шпинделя.
2. Выбирают способ ремонта направляющих станины и кареток суппорта в зависимости от их износа.

Читать далее:

Категория: - Практика ремонта машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины

 

Поиск по сайту:


Статьи по теме::
Определение производственных мощностей ремонтных предприятий
Технико-экономическая оценка работы ремонтного предприятия
Расчет вентиляции и отопления мастерской
Планирование загрузки и выбор формы организации труда в неспециализированной мастерской
Обоснование рационального расположения отделений ремонтного предприятия
Расчет цехов и отделений ремонтных предприятий
Обоснование и определение оптимальной программы предприятия по восстановлению деталей
Составление сетевых графиков при организации ремонта техники в сельском хозяйстве
Расчет параметров, производственного процесса специализированного ремонтного предприятия
Определение нормы времени на восстановление детали


Остались вопросы по теме:
"Проверка и восстановление деталей станочного оборудования с плоскими сопрягаемыми поверхностями"
— воспользуйтесь поиском.


Машины городского хозяйства
Естественная история машин
Транспортная психология
Пожарные автомобили
Автомобили-рефрижераторы
Монтаж и эксплуатация лифтов
Тракторы