Строительные машины и оборудование, справочник







Пуск и испытание компрессоров

Категория:
   Погрузчики


Пуск и испытание компрессоров

Все работы, связанные с пуском, испытанием, обслуживанием и остановкой компрессора, следует проводить по эксплуатационной инструкции завода-изготовителя. Одновременно испытывают предусматриваемую проектом систему автоматического управления, контроля, сигнализации и защиты.

О пуске компрессора делается запись-заявка в вахтенном журнале руководителем монтажа или эксплуатации. При первых пусках заявку подписывают также ответственные за электрическую часть, КИП, водоснабжение и другие, службы, подтверждая готовность всех систем. На основании этой заявки на подстанции выполняют сборку электрической схемы пуска.

Пусковые испытания состоят из двух этапов. Первый этап — это пробный пуск, при котором проверяют взаимодействие всех узлов и систем компрессора на холостом ходу, регулируют подачу воды для охлаждения и смазки, обеспечивают нормальный нагрев трущихся частей. После нескольких пробных пусков различной длительности компрессор останавливают для устранения выявленных неисправностей и дефектов. Второй этап пусковых испытаний — сдаточные испытания.

Пробные пуски и сдаточные испытания проводят по заранее установленной программе, составленной в соответствии с требованиями инструкции по монтажу и СНиП (строительные нормы и правила). Программа предусматривает последовательность проведения испытаний на холостом ходу, операций по выполнению продувок межступенчатых трубопроводов, испытаний компрессора при различных нагрузках. В программе указано, какие работы, связанные с первым пуском и последующими испытаниями, должна выполнить каждая организация, установлен порядок электроснабжения, подачи и отвода воды, назначены ответственные исполнители.

Время, затрачиваемое на пробные пуски и ревизии, зависит от типа и размеров компрессора и составляет три-пять дней для угловых компрессоров типа ВП и восемь-десять дней для крупных оппозитных и горизонтальных компрессоров с односторонним расположением цилиндров.

Требования к обслуживающему персоналу. Пуск и испытания компрессора проводят в присутствии руководителя монтажа. Для обслуживания компрессора наряду с монтажниками привлекается эксплуатационный персонал, при этом сокращается время на освоение и сдачу установки в эксплуатацию. Лица, допускаемые в пусковой период к обслуживанию компрессора, должны иметь удостоверение квалификационной комиссии. Они должны хорошо знать конструкцию и характер работы данного компрессора, его систем и вспомогательного оборудования. Должны быть подробно изучены схемы трубопроводов компрессорной станции, газовых или воздушных в зависимости от ее назначения, трубопроводов для охлаждающей воды и смазки, линий продувок, байпасов, а также места установки межступенчатых аппаратов, расположение всей арматуры и ее назначение.

Необходимо знать расположение, принцип действия и назначение контрольно-измерительных приборов, установленных на щите или непосредственно на компрессоре и аппаратах, изучить заводские инструкции по уходу, пуску и остановке компрессора и всего вспомогательного оборудования.

Персонал должен быть проинструктирован о всех правилах техники безопасности, которых необходимо придерживаться при пуске и работе компрессора, а также о методах тушения возможных пожаров; о возможных неисправностях и неполадках в работе отдельных узлов и систем компрессора и способах устранения этих неисправностей, а также о мерах по ликвидации аварий.

Вступая на дежурство, обслуживающий персонал должен совместно со сдающими смену рабочими тщательно осмотреть компрессор и его вспомогательное оборудование, проверить состояние контрольно-измерительных приборов, наличие требуемых эксплуатационных материалов (масла, обтирочных концов и т. п.) и инструмента. Кроме того, следует просмотреть записи в журнале за прошедшее дежурство о неполадках в работе и о распоряжениях руководителей эксплуатации и монтажа. Если при осмотре выявлены какие-либо неисправности, следует сделать запись в журнале и поставить в известность старшего по смене. Сдача и прием дежурства оформляются распиской в журнале..

Во время работы персонал должен обеспечивать бесперебойное и безаварийное действие всего оборудования, входящего в состав компрессорной станции. Оборудование иногда не проходит обкатки на заводе-изготовителе или обкатывается только на холостом ходу, поэтому следует предупреждать даже мельчайшие неполадки в работе, чтобы не было аварии и длительной остановки компрессора. Во время работы персонал должен находиться около компрессора, так как в первый период в действии систем защиты также могут возникнуть неполадки и необходимо в любой момент при ненормальных отклонениях в показаниях приборов остановить компрессор. Персонал совместно с монтажниками разбирает и собирает отдельные узлы компрессора при устранении выявленных дефектов. К работающему компрессору не следует допускать посторонних лиц.

Пуск компрессора проводят в следующем порядке. Пускают воду для охлаждения цилиндров, крышек, масляного холодильника и проверяют слив ее в воронки из всех линий. При работе компрессора под нагрузкой охлаждающую воду пускают также в холодильники всех ступеней. Проверяют уровень масла в масляном баке системы циркуляционной смазки и в резервуаре лубрикатора. Пускают в работу масляные насосы и лубрикатор. Давление в системе циркуляционной смазки доводят до рабочего (2—4 кгс/см2). Подачу масла от лубрикатора ко всем точкам цилиндров и сальников проверяют по контрольным кранам или по смотровым стеклам в корпусе. Для компрессоров, в которых масляный насос и лубрикатор приводятся через коленчатый вал, первоначальная подача смазки к механизму движения осуществляется ручным масляным насосом в обход приводного насоса, к цилиндам и сальникам — вращением вала лубрикатора вручную за рукоятку. Проверяют исправность контрольно-измерительных приборов, наличие пломб на предохранительных клапанах, ставят в рабочее положение трехходовые краны манометров.

Перед пуском на холостом ходу снимают всасываю-[цнс~и~нагнетательные клапаны всех цилиндров. Перед пуском под нагрузкой открывают соответствующие вентили и задвижки на аппаратах и трубопроводах, связывающих ступени компрессора по линии нагнетания, а также запорный вентиль на нагнетательной линии компрессора.

Подключают для работы пусковые байпасные линии, соединяющие нагнетательную полость со всасывающей в соответствующих цилиндрах (если это предусмотрено конструкцией компрессора). Закрывать и открывать запорные и байпасные вентили следует медленно и плавно, чтобы не вызвать гидравлических ударов и толчков давления, при этом необходимо следить за показаниями соответствующих манометров. Запорные вентили на линиях к манометрам должны быть постоянно открыты при работе и во время остановки компрессора.

Коленчатый вал с помощью устройства для поворота поворачивают на один-два полных оборота для проверки отсутствия помех, а также для равномерного распределения масла по трущимся поверхностям. Затем устройство для поворота вала выводят из зацепления с зубчатым венцом ротора электродвигателя и стопорят в этом положении.

Электродвигатель компрессора включают после получения сигнала с электроподстанции о готовности к пуску всей электрической схемы. На сборку этой схемы для высоковольтных электродвигателй делают предварительную заявку.

1. В первый пуск все операции проводят в следующем порядке. Почти одновременным нажатием кнопок «Пуск» и «Стоп» производят толчок ротора и коленчатого вала, чтобы проверить направление вращения. Правильное направление вращения ротора — по часовой стрелке, если смотреть со стороны контактных колец. В горизонтальных компрессорах с односторонним расположение цилиндров верхняя часть ротора должна перемещаться в сторону цилиндров. Выбег ротора (время с момента нажатия кнопки «Стоп» до полной остановки ротора) для средних и крупных машин должен составлять не менее 45 с. Величина выбега характеризует качество пригонки подшипников и всего механизма движения.

2. При повторном толчке ротора и пуске компрессора число оборотов электродвигателя доводят до номинального (синхронного), а затем компрессор останавливают.

3. Длительность последующих пусков компрессора постепенно увеличивают на 2—3 мин, а затем на 5 и 10 мин. При каждом пуске проверяют работу систем смазки и охлаждения, отсутствие посторонних шумов и стуков в механизме движения и цилиндрах, нагрев подшипников. В период остановок осматривают компрессор и проверяют температуру нагрева трущихся соединений, не доступных при работе машины.

При пуске и остановке компрессора дается звуковой или световой сигнал.

Остановку компрессора проводят в следующей последовательности. При работе на холостом ходу выключают электродвигатель привода компрессора и после остановки ротора выключают электродвигатель агрегата смазки. При кратковременных остановках агрегат смазки не выключают. Прекращают подачу воды на охлаждение цилиндров и к масляному холодильнику. В журнале отмечают время и причину остановки. После остановки осматривают, ощупывают все недоступные при работе компрессора детали движения, чтобы проверить степень их нагрева. Проверяют и подтягивают болты и гайки в соединениях крейцкопфа, шатуна, сальников, на крышках коренных подшипников и цилиндров. Устраняют подтеки масла на корпусе компрессора. Очищают элементы масляного фильтра и фильтрующие сетки сборника масла.

При работе под нагрузкой перед остановкой следует снять с компрессора давление при помощи продувочных и байпасных вентилей. В экстренных случаях компрессор может быть остановлен и под нагрузкой, но с обязательным сбросом давления после остановки. При работе под нагрузкой компрессор останавливается значительно быстрее. Для разгрузки компрессора открывают продувочные вентили всех ступеней и байпасные вентили, установленные в многоступенчатых компрессорах после первой и последней ступеней. Проверяют по манометрам сброс,давления во всех ступенях. Закрывают вентиль на нагнетательной линии последней ступени.

Последующие операции проводят так же, как при остановке компрессора, работающего на холостом ходу.

При остановке на длительное время спускают воду из холодильников, охладительных полостей компрессора и трубопроводов. Вал компрессора ежедневно поворачивают на один-два оборота с помощью устройства поворота. Во избежание повреждения снимают контрольно-измерительные приборы, установленные непосредственно на компрессоре.

Испытание на холостом ходу. Цель испытания — проверка взаимодействия всех узлов компрессора и устранение неполадок. В результате этого испытания агрегат должен работать длительное время без стуков и постороннего шума с нормальным нагревом подшипников и ходовых частей. После кратковременных первых толчков и пусков, предназначенных для проверки правильности сборки компрессора и действия его систем, проводят два пуска длительностью 15—20 мин и 50— 60 мин. Увеличение продолжительности подобных пусков следует допускать только после тщательной проверки состояния подшипников и других узлов, проверки затяжки резьбовых соединений и устранения всех выявленных дефектов.

Температура нагрева коренных и шатунных подшипников не должна превышать 60° С. Эту температуру можно проверить на ощупь рукой. При чрезмерном нагреве регулируют зазоры во вкладышах с помощью прокладок в стыках, при недостаточном прилегании вкладышей проводят дополнительную шабровку. Следующий пуск проводят только после полного остывания подшипников. При ненормальных стуках и шумах уменьшают величины зазоров и подтягивают ослабшие резьбовые соединения.

При выполнении каких-либо работ на компрессоре электродвигатель должен быть отключен.

Часовое испытание компрессора iia холостом ходу повторяют, если после первого часового испытания производилось устранение дефектов, связанное с разборкой и дополнительной подгонкой узлов. После часового испытания и удовлетворительных результатов осмотра проводят заключительное непрерывное испытание компрессора на холостом ходу. Для крупных компрессоров некоторые заводы-нзготовители доводят длительность непрерывного испытания на холостом ходу до 16 ч с целью приработки деталей.

Во время испытания постоянно наблюдают за давлением и температурой масла в системе циркуляционной смазки и системе промывки сальников. Давление поддерживают в пределах 2—4 кгс/см2, температуру — не выше 45 °С. При температуре в помещении выше 15 °С масло направляют через холодильник масла, а при более низкой температуре — минуя его. Периодически проверяют по контрольным кранам подачу масла в цилиндры и сальники. Поддерживают уровень масла в масляном баке и резервуаре лубрикатора. Как можно чаще следует переключать и чистить секции фильтров масла, так как в начале работы они быстро засоряются из-за недостаточной очистки трубопроводов и направляющих крейцкопфов, а также из-за более интенсивного истирания трущихся поверхностей в период приработки. Обычно весь период обкатки на холостом ходу занимает от 10 ч до суток.

По окончании непрерывного испытания на холостом ходу составляют акт, а затем подготавливают компрессор к испытанию под нагрузкой. Подготовка включает продувку трубопроводов и’ аппаратов, установку на место всасывающих и нагнетательных клапанов, замену масла в системах циркуляционной смазки и промывки сальников, предпусковую ревизию и осмотр компрессора без разборки узлов.

Для холодильных компрессоров, испытываемых только на холостом ходу, заводы-изготовители рекомендуют сна-чала проводить испытание непрерывно в течение 6 ч с целью удаления консервационной смазки, а затем выполнять осмотр и первую смену масла. Далее следует непрерывная обкатка в течение 18 ч для горизонтальных и 6ч для угловых компрессоров, а затем вторичный осмотр и смена масла. Длительность испытания на холостом ходу (общая) составляет соответственно 24 и 12 ч, после чего

перед сдачей в эксплуатацию производят выборочную ревизию.

Продувку коммуникаций последовательно от первой до последней ступеней проводят воздухом, нагнетаемым самим компрессором. Необходимость продувки вызвана тем; что даже тщательная очистка внутренних поверхностей трубопроводов и аппаратов не может обеспечить полного удаления мелких частиц пыли, грязи, грата и окалины. Попадание их в цилиндры компрессора при работе может вызвать задиры на зеркале и преждевременный износ поршневых колец, а также баббитовых подушек скользящих поршней.

Продувку начинают со всасывающего трубопровода первой ступени. Для этого в цилиндре меняют местами всасывающие и нагнетательные клапаны, изменяя этим направление движения воздуха. Воздух всасывается через отверстие под нагнетательный клапан, для чего от цилиндра отсоединяют нагнетательный трубопровод, отверстие по фланцу закрывают металлической’ фильтровальной сеткой. При продувке всасывающего трубопровода фильтровальные кассеты или сетки фильтра снимают. В многоступенчатых газовых компрессорах всасывающий трубопровод имеет большой диаметр, поэтому очистку его производят вручную, так как продувка при больших сечениях малоэффективна.

В холодильных компрессорах цилиндры не имеют водяного охлаждения. Поэтому продувку трубопроводов воздухом, нагнетаемым самим компрессором, можно выполнять только в том случае, если при этом не произойдет чрезмерного нагрева цилиндров, что вызовет перегрев смеси воздуха и масла, в результате чего возможен взрыв. Для таких компрессоров продувку трубопроводов и аппаратов выполняют, подавая воздух от передвижного или вспомогательного компрессоров.

После включения в работу компрессора производят обстукивание трубопроводов молотком (массой до 1,5 кг) для отделения приставших к стенкам частиц. Всасывающий трубопровод и межступенчатые линии следует продувать не менее чем по 2 ч. Степень очистки проверяют по стеклу, имеющему форму квадрата со стороной 200—250 мм. Это стекло, покрытое тонким слоем масла, вводят в струю воздуха, который выходит из продуваемой трубы. Включения, имеющиеся в воздухе, прилипают к стеклу и хорошо просматриваются на свет. Продувку всасывающего трубопровода можно выполнять и от постороннего источника сжатого воздуха, для чего трубопровод должен быть отсоединен и отведен от цилиндра первой ступени.

Для продувки нагнетательного трубопровода устанавливают на места и закрывают крышками всасывающие и нагнетательные клапаны цилиндров продуваемой и всех предшествующих ступеней. Нагнетательный трубопровод отсоединяют от цилиндра, к которому он подает воздух, и конец трубопровода по возможности отводят в сторону. Далее в обычном порядке производят пуск компрессора, контроль за работой и остановку по окончании каждого периода продувки. Нагнетательный трубопровод можно не отсоединять, если установить вместо всасывающих клапанов в цилиндр, следующий за продуваемой ступенью, приспособление, состоящее из заглушки, плотно прикрывающей вход в цилиндр, и приваренного к ней стержня. На стержне центрируется фланец, закрепляемый вместо крышки цилиндра. Средняя часть фланца имеет отверстия для выхода воздуха в виде секторов. Открытиё и закрытие продувочных и спускных вентилей выполняют по заводской инструкции. Манометры на щите компрессора следует заменить другими с меньшим пределом измерения, так как продувку проводят при давлении до 3,5 кгс/см2.

При продувке первой и второй ступеней вода на охлаждение цилиндров и холодильников не подается, так как нагрев воздуха невелик. Подача воды при продувке обязательна, начиная с третьей ступени, при этом вода подается на охлаждение цилиндра и холодильников продуваемой и всех предшествующих ступеней. При продувке многоступенчатых компрессоров следят за давлением и температурой воздуха после первой ступени, после пуска охлаждающей воды — за ее давлением в магистрали и температурой после цилиндров и холодильников, ‘в которые вода поступает. При продувке трубопроводов предохранительных клапанов последние открывают вручную, заклинивают и оставляют в таком положении на время продувки. Линии продувок продувают одновременно с трубопроводами и. эппаратами соответствующих им ступеней. По окончании всей продувки очищают от возможных налетов грязи клапаны, их гнезда, всасывающие и нагнетательные камеры цилиндров.

После выемки клапанов через клапанные окна проверяют состояние рабочих поверхностей цилиндров зрительно или на ощупь. По увеличению верхнего зазора между цилиндром и поршнем устанавливают, насколько интенсивно срабатывались в первый период работы баббитовая подушка и поршневые кольца. При наличии рисок и задиров разбирают поршневую группу, зачищают зеркало цилиндра шлифовальным полотном, чистят кольца и канавки на поршне. При значительном износе колец их заменяют. Обычно это необходимо для последних ступеней компрессора.

Затем соединяют все трубопроводы и аппараты, которые разъединялись при продувке, проверяют затяжку резьбовых соединений на компрессоре и коммуникациях, очищают фильтры систем смазки.

Манометры, которыми временно пользовались при продувке, заменяют постоянными. Проверяют открытие предохранительных капанов на давление, заданное проектом и техническими условиями. Предварительно в условиях мастерской проверяют и регулируют предохранительные клапаны на заданное давление с помощью гидравлического пресса на масле. Проведение этой проверки и регулировки фиксируется актом.

Испытание под нагрузкой служит для проверки работоспособности всех узлов и систем компрессора в условиях эксплуатации. При испытании под нагрузкой после пуска компрессора на холостом ходу проводят по особому графику постепенное увеличение давления нагнетания с остановками для проверки состояния всего компрессора и устранения неполадок. После пробных кратковременных испытаний под нагрузкой проводят непрерывное испытание, ревизию и заключительное контрольное испытание. После этого компрессор сдают в эксплуатацию или для производства комплексных испытаний на рабочем газе.

Если после продувки трубопроводов и аппаратов производили смену поршневых колец и уплотнительных элементов сальников или исправление подшипников, то после такой ревизии следует до испытания под нагрузкой дополнительно опробовать компрессор на холостом ходу в течение 1—2 ч.

Испытание под нагрузкой воздушных компрессоров выполняют воздухом при рабочем давлении нагнетания. Газовые компрессоры испытывают воздухом или азотом, при этом учитывают соотношение удельных весов воздуха и рабочего газа, на котором будет работать компрессор при эксплуатации, и соответственно изменяют конечное давление при испытании, чтобы не допустить перегрузки компрессора и электродвигателя. Величина снижения конечного давления нагнетания указана в инструкции. Например, для компрессора, работающего на азотново-дородной смеси с конечным избыточным давлением до 300—320 кгс/см2, при работе на воздухе допускается конечное избыточное давление до 200 кгс/см2. При этом давлении нагнетания во всех предшествующих ступенях сжатия должны оставаться близкими к давлениям, при которых компрессор испытывают на рабочем газе.

Превышение конечного рабочего давления при испытании компрессора под нагрузкой не допускается, так как может произойти его повреждение. При испытании под нагрузкой на воздухе должна быть предусмотрена его очистка, чтобы не было задиров на рабочих поверхностях цилиндров. При испытании воздух обычно выбрасывают в атмосферу через трубопровод аварийной продувки. Более быстрое повышение давления в последней ступени компрессора достигается при частичном прикрытии задвижки трубопровода аварийной продувки, так как увеличивается сопротивление проходу воздуха. При этом байпасную задвижку последней ступени закрывают.

Испытания на азоте проводят с циркуляцией его по замкнутому циклу через трубопровод байпасной линии. Газовые компрессоры после монтажа обычно не испытывают под нагрузкой на рабочем газе, так как это входит в объем комплексных испытаний всей установки. При испытании на воздухе и азоте газовых компрессоров следует учитывать, что в условиях эксплуатации газ после сжатия в некоторых промежуточных ступенях должен проходить ряд технологических операций по очистке, поэтому в следующие ступени газ проходит в меньшем количестве. В связи с этим необходимо производить сброс воздуха или азота через соответствующие байпасные линии. Испытание под нагрузкой холодильных компрессоров проводят по замкнутому циклу на рабочем газе (аммиаке, фреоне и др.) после заполнения всей системы. Заполнение системы рабочим газом и испытание холодильных компрессоров под нагрузкой в обязанности монтажного персонала не входят.

К нагрузке компрессора после пуска на холостом ходу приступают, убедившись, что стуки отсутствуют и узлы работают нормально. В начале испытания под нагрузкой необходимо постепенно повышать давление. Компрессор должен работать не менее чем по 2 ч при давлениях, составляющих 25, 50, 75 и 100% от рабочего давления. Переходить к режиму с более высоким давлением следует только после устранения всех дефектов и достижения нормальной работы компрессора на предыдущем режиме. В течение всего испытания необходимо внимательно следить за показаниями приборов, состоянием и действием механизма движения.

Температура сжатого воздуха или азота после всех цилиндров не должна превышать 160 °С. При этом температура на всасывании перед первой ступенью должна быть не более 35 °С, а после холодильников — не более 40 °С. При отсутствии указаний рекомендуют поддерживать температуру воздуха после каждой ступени для общепромышленных компрессоров не выше 160 °С и для технологических компрессоров не выше 150 °С, так как возможна вспышка паров масла. Давление нагнетания, показываемое манометром после каждой ступени компрессора, должно соответствовать расчетному, указанному в паспорте. Превышение расчетного давления и неправильное его распределение по ступени вызывают перегрев цилиндра.

По сливной воронке проверяют подачу воды ко всем точкам охлаждения и температуру воды, выходящей из холодильников цилиндров, крышек и холодильников масла. Свежую воду подают в таком количестве, чтобы перепад температур до и после охлаждения не превышал 10 °С, а температура воды на выходе не поднималась выше 40—45 °С. Нормальное избыточное давление в системе охлаждения 2—4 кгс/см2. В случае прекращения подачи воды или падения ее давления в системе ниже допустимого компрессор немедленно останавливают.

Контролируют давление и температуру масла в системе циркуляционной смазки. Давление должно поддерживаться в пределах 2—4 кгс/см2, температура отработавшего масла должна быть не более 45 °С, температура масла после холодильника — не более 20—30 °С. Нагрев подшипников и других трущихся деталей не должен превышать 60 °С.

Проверяют работу сальников и других уплотнений. Наличие пропусков определяют по звуку, которым сопровождается выход сжатого воздуха или азота сквозь неплотное соединение, или по сбиванию пламени подносимой свечи. Если предусмотрена система отсоса газа из сальника, то пропуски газа определяют по измерительной диафрагме, установленной на линии, соединяющей сальники с линией всасывания первой ступени. Увеличение расхода через диафрагму указывает на пропуск газа в одном или нескольких сальниках.

Следят за появлением ненормальных стуков или шумов, а также возможных неплотностей в соединениях. Подтягивать соединения для устранения пропусков можно только после снижения давления. Под наблюдением дожньг находиться все межступенчатые аппараты и трубопроводы, так как при работе под нагрузкой могут возникнуть вибрации их, связанные с пульсацией потока сжатого воздуха или азота. Вибрации устраняют установкой дополнительных опор и подвесок, более жестким креплением ранее установленных опор, а в некоторых случаях изменением положения аппаратов на фундаменте с установкой их на пружинные опоры, изменением профиля отводов и т. п.

Вибрации, устраненные при одной нагрузке, могут вновь возникнуть при переходе на следующую, повышенную нагрузку. Поэтому практически в многоступенчатых компрессорах устранять вибрации приходится в течение всего испытания до выхода на заданное конечное давление нагнетания. Вся операция устранения вибраций трубопроводов занимает длительное время. Неликвидированные вибрации трубопроводов могут повлечь ослабление соединений, привести к их разрыву и, следовательно, к аварии. Вибрации могут передаваться на компрессор и нарушать работу его узлов.

Непрерывное испытание под нагрузкой следует проводить после полного устранения всех вибраций, выявленных при предварительных обкатках компрессора. Если персонал достаточно опытный, вибрация трубопроводов может быть устранена без остановки компрессора во время испытания устройством временных опор из деревянных бревен, брусьев, досок. Трубы в местах наибольших вибраций расклиниваются подобными опорами до полного гашения вибрации/ на всех режимах работы. После окончания испытаний временные опоры заменяют постоянными. Это значительно сокращает время обкатки.

Наблюдения за работой компрессора в период испытаний под нагрузкой и показания всех основных приборов записывают в вахтенный журнал, который ведет обслуживающий персонал. Если при непрерывном испытании компрессор останавливают по причинам, не связанным с его работой (прекращение подачи электроэнергии, воды, неправильное срабатывание автоматики и т. п.), а также для устранения мелких неисправностей (поломка пластины клапана, пружины, замена прокладки и др.), то испытания продолжают с учетом времени до вынужденной остановки компрессора.

Ревизия и сдача компрессора. Прошедший непрерывное испытание компрессор подвергают ревизии основных узлов для проверки приработки трущихся деталей. Попутно устраняют выявленные дефекты.

При ревизии проверяют приработку пластин всасывающих и нагнетательных клапанов и одновременно выполняют их чистку. Осматривают рабочие поверхности цилиндра, поршней и поршневых колец. Проверяют состояние штоков и уплотняющих их сальников. Подвергают ревизии масляные фильтры грубой и тонкой очистки и одновременно проверяют качество масла по:ле непрерывного испытания. Отработавшее масло чаще всего заменяют.

В горизонтальных компрессорах согласно СНиП (а в других компрессорах, если это предусмотрено инструкцией) производят осмотр и проверку приработки вкладышей коренных и шатунных подшипников. Обычно вскрывают по одному коренному подшипнику, по одному комплекту подшипников шатуна и крейцкопфному пальцу. Выбирают те детали, нагрев которых при работе был наибольшим. При общем повышенном нагреве ревизии подвергают все узлы.

Осмотр деталей и последующую их сборку после ревизии следует выполнять под наблюдением лиц, проводивших непрерывное испытание. При сборке выдерживают все ранее установленные зазоры, для того чтобы не нарушить взаимную приработку деталей, достигнутую при обкатке. На вкладышах подшипников можно сшабрить и зачистить небольшие местные натиры и утолщения баббита по краям вкладышей без общей шабровки всей поверхности. Толщину наборов прокладок, устанавливаемых в Стыках, сохраняют. Затяжка резьбовых соединений после ревизии узлов должна соответствовать первоначальной.

Правильность сборки проверяют заключительным контрольным испытанием на воздухе или азоте на том же режиме, при котором проводили непрерывное испытание. Окончание испытания после монтажа и передача воздушных компрессоров в эксплуатацию, в газовых — для комплексного опробования оформляют актом.

К сдаточному акту должна быть приложена вся монтажно-техническая документация, характеризующая качество выполненных работ. В состав ее входят: акты приемки фундамента компрессора под монтаж, акты и формуляры промежуточных проверок, составленные и заполненные в ходе монтажа, акты испытания компрессора под нагрузкой (холодильных компрессоров только вхолостую), комплект монтажных чертежей, вся исполнительная документация на трубопроводы и межступенчатую аппаратуру.

Обслуживание компрессора. В период подготовки, пробных пусков и испытаний компрессор должен находиться под наблюдением обслуживающего персонала, при этом должны выполняться все эксплуатационные требования по его содержанию и обслуживанию.

Измерительные приборы.. При работе компрессора осуществляется постоянный контроль за показаниями приборов на щите управления и за действием световой и звуковой сигнализации, оповещающей о работе систем и отклонениях величин давления и температуры от заданных. Все манометры, термометры сопротивления и ртутные, а также другие приборы должны быть проверены, и исправность их подтверждена поверочными паспортами, а исправность манометров — пломбой с указанием года поверки.

Необходимо следить за нормальным заполнением маслом гильз термометров, регулярной продувкой манометровых линий. Для проведения продувки манометры вывинчивают из гнезда в корпусе крана, а при наличии трехходового крана — отключают от продуваемой линии. Проверяют действие предохранительных клапанов, первоначальную регулировку которых выполняют в мастерской до установки на место. Проверку проводят с помощью специальных подрывных приспособлений: для работающих на давлении до 12 кгс/см2 — ежесуточно, при давлении свыше 12 кгс/см2 — сроки по инструкции, но не реже одного раза в 6 мес. После закрытия предохранительный клапан должен быть полностью герметизирован. Периодически продувают импульсные трубки датчиков. Частота и длительность продувок приведены в инструкции.

Показания приборов через каждые 1—2 ч заносят в вахтенный журнал, в котором помимо календарной даты и времени снятия показаний отмечают давление воздуха или азота после каждой ступени сжатия, давление масла в системах циркуляционной смазки и промывки сальников, давление воды в системе охлаждения. Далее записывают температуру: газа на всасывании, после цилиндра и после холодильника на каждой ступени сжатия; входящей и выходящей воды во всех линиях охлаждения; масла в циркуляционной системе после выхода из подшипников и после масляного холодильника. Фиксируют уровни масла в масляном баке и резервуаре лубрикатора, а также количество вновь залитого масла.

Отмечают все отклонения от нормальной работы компрессора, его систем и межступенчатых коммуникаций, все остановки и пуски — плановые и вынужденные. Для последних указывают причины неполадок и характер принятых мер.

Под записями ставят подписи дежурный, а также принимающий и сдающий смену.

Компрессор при работе прослушивают. При устояв-шемся режиме и нормальных зазорах не должно быть стуков, ударов и различных посторонних шумов. С появлением резких стуков и ударов компрессор немедленно останавливают, а с появлением слабых — уточняют их причину и выясняют возможность дальнейшей работы. Наблюдают, нет ли пропусков через сальники и фланцевые соединения. Периодически осматривают качающиеся опоры цилиндров и сравнивают их положение при работе с положением их в нерабочем состоянии.

Проверяют температуру коренных подшипников по записям самопишущих приборов, которые при превышении предельной температуры дают световой или звуковой сигнал, и по ртутным термометрам, установленным в специальные карманы в крышках подшипников, заполненные маслом. В компрессорах, не оборудованных приборами, проверку нагрева ведут на ощупь рукой, которая в состоянии выдержать температуру до 55—60 °С. Температуру нагрева сальников и направляющих параллелей проверяют переносными термометрами сопротивления или на ощупь. При нагреве трущихся деталей свыше 60 °С компрессор должен быть остановлен для устранения причин, вызывающих перегрев. Последующий пуск следует производить только после остывания нагретого узла.

При остановках проверяют затяжку анкерных болтов, шпилек коренных подшипникбв, шатунных болтов, пальца крейцкопфа, соединительной муфты штока с крейцкопфом, шпилек цилиндров. Необходимо регулярно протирать компрессор, не допуская подтеков масла в загрязнения.

Система смазки. По манометру проверяют давление масла в напорном трубопроводе после масляного фильтра. При падении избыточного давления ниже допустимого минимального (ниже 1,5 кгс/см2) немедленно проверяют плотность соединений, регулируют перепускной клапан и переключают на очищенную секцию масляный фильтр. Если давление, несмотря на принятые меры,- падает ниже запретного (ниже 1,2 кгс/см2) и не срабатывает автоматика, то компрессор останавливают вручную.

Уровень в масляном баке не должен быть ниже половины хода поплавкового указателя уровня, а в лубрикаторе — не ниже половины смотрового стекла резервуара. Доливают масло свежее, профильтрованное. В лубрикаторы масло доливают 2—3 раза в смену. Уровень масла в картере, а также в выносном подшипнике с кольцевой смазкой не должен быть ниже середины стекла указателя уровня. В редуктор агрегата.смазки и механизма поворота вала масло доливают по мере надобности. Периодически через 3—4 ч очищают очередную секцию фильтра грубой очистки. Степень загрязнения фильтра определяют по перепаду давления до и после фильтра. Подключение фильтра тонкой очистки производят в зависимости от степени загрязнения масла в системе циркуляционной смазки. Производительность фильтра обычно составляет 15—25% от производительности шестеренчатого масляного насоса. Поэтому масло направляется в фильтр через каждые 7—10 циклов. Каждые 4 ч очищают от грязи фильтрующую сетку, установленную на конце заборной трубы в масляном баке. Для машин, находящихся в эксплуатации, полная очистка маслонасосов и лубрикатора должна производиться ежемесячно.

Контролируют по термометру температуру масла в системе циркуляционной смазки. Она не должна превышать: перед холодильником 45° С, после — 20—25° С. Температура в помещении и соответственно температура масла не должна опускаться ниже 15 °С. В крайнем случае вместо охлаждающей воды к холодильнику масла подводят пар для подогрева масла до температуры 20—25 °С. Змеевик для подогрева масла имеется также в корпусе некоторых конструкций лубрикаторов. Холодильник масла выключают, если температура масла на входе в него не превышает 20 °С.

Подачу смазки к отдельным точкам контролируют: в системе цилиндровой смазки пробными краниками на обратных клапанах и по смотровым стеклам лубрикатора, через которые поступает масло в каждую линию; в системе циркуляционной смазки — по манометру.

Каждая смена проверяет смазку качающихся опор цилиндров, наблюдает за плотностью всех фланцевых соединений и своевременным сливом отработавшего масла в масляный бак, следит за действием маслоснима-телей. При неисправности последних масло из механизма движения попадает в сальники и закоксовывается.

Система охлаждения. Проверяют по манометру давление воды в магистрали и системе, которое должно составлять 2—4 кгс/см2, и подачу воды ко всем узлам компрессора, межступенчатым и масляному холодильникам. Разность температур свежей и отработанной воды поддерживают в пределах 10 °С.

Температура отходящей воды не должна превышать 45 °С. Приток свежей воды регулируют, открывая задвижки на подводящей магистрали или вентили на отдельных линиях. Периодически проверяют плотность фланцевых соединений.

При прекращении подачи воды или падении давления ниже нормы компрессор немедленно останавливают. Следят также за качеством охлаждающей воды. При повышенном содержании солей и осадков загрязняются водяные рубашки цилиндров и трубок холодильников, уменьшается их теплоотдача, что вызывает повышенный расход воды. Необходимость осмотра и очистки водяных полостей при испытании определяется качеством воды, применяемой для охлаждения.

Трубопроводы и аппараты. Для выявления возможных неплотностей и пропусков периодически, 1—2 раза в смену, осматривают все соединения. Подтягивание соединений следует производить только после сброса давления. Под особым наблюдением должны находиться соединения труб и аппаратов, подверженных вибрациям. Регулярно через продувочные вентили продувают холодильники и вла-гомаслоотделители всех ступеней. Если в инструкции не указан режим продувок, то продувка холодильников и влагомаслоотделителей производится 2 раза в смену. Воздухогазосборники продуваются 2 раза в смену и при наличии концевого холодильника и водомаслоотделителя— один раз в смену. Частота продувок для многоступенчатых компрессоров: первые три ступени через 1 ч, остальные ступени через 2 ч. Продувка выполняется автоматически или вручную. Длительность продувки 2—3 мин.

Давление и температуру по ступеням поддерживают в пределах нормальных расчетных значений, указанных в инструкциях. Падение давления по сравнению с расчетным не должно превышать 5% (от расчетного) в то же время давление не должно увеличиваться до предельного, на которое установлены предохранительные клапаны.

При увеличении давления сверх допустимого должны срабатывать предохранительные клапаны.

Сжатие по ступеням должно осуществляться равномерно. Значительные отклонения свидетельствуют о неисправности всасывающих или нагнетательных клапанов, отклонение температур говорит о нарушениях в системе охлаждения или неисправности соответствующего холодильника. Периодически при остановках компрессора проверяют затяжку креплений и опор.

Электродвигатель. Контролируют температуру нагрева подшипников, обмоток, сердечников катушек, статора, действие и герметичность системы обдува. Под наблюдением должны находиться приборы и сигнальные лампы на щите, характеризующие бесперебойную подачу электроэнергии для питания электродвигателя.


Читать далее:

Категория: - Погрузчики





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины