Строительные машины и оборудование, справочник





Ремонт деталей правкой

Категория:
   Техническое обслуживание дорожных машин



Ремонт деталей правкой

Правку применяют для ремонта деталей, у которых во время эксплуатации появились остаточные деформации (изгиб, скручивание, коробление).

Изгиб и скручивание происходят в результате механических повреждений в работе (аварий), неправильной разборки или сборки, коробления при сварке, от действия остаточных внутренних напряжений металла детали и от неправильного хранения.

Правкой ремонтируют различные валы, шатуны, диски трения, стальные гильзы, клапаны, рычаги, вилки, кронштейны и др.

В зависимости от величины деформации детали правят с нагревом или без нагрева под прессом, на правочной плите и в приспособлениях. При правке с нагревом отдельного элемента детали происходит изменение механических свойств ремонтируемого элемента.

В этом случае необходимо после правки произвести термическую обработку всей детали. При холодной правке появляется остаточная деформация металла за пределом упругости, что сопровождается явлением упрочнения, понижением вязкости и снижением усталостной прочности детали. Кроме того, после холодной правки, особенно термически обработанной детали, она с течением времени стремится вернуть (частично) первоначальную форму вследствие остаточных внутренних напряжений, возникших в результате правки. Для стабилизации холодной, правки производят термическую обработку для снятия остаточных внутренних напряжений.

Правка шатунов двигателей. Материал шатунов — стали марок 45, 45ГД и др.; термообработка—улучшение, т. е. закалка с высоким отпуском. Изгиб и скручивание больше допустимых наблюдаются почти у всех шатунов, поступающих в ремонт, в результате действия суммарных напряжений от внешних сил и остаточных внутренних напряжений. Следствие изгиба и скручивания шатуна— непараллельность осей верхней и нижней головок шатуна, а отсюда — повышенный износ цилиндров двигателя.

Приспособление для контроля и правки шатунов (рис. 115) позволяет проверочной линейкой и индикатором определять степень точности правки как от скручивания, так и от изгиба до 0,01 мм.

Рис. 115. Приспособление для проверки и правки шатунов:
а — общий вид; б — схема действия

В отличие от других существующих приспособлений для правки шатунов трудоемкость работ на нем значительно сокращена.

Приспособление состоит из чугунной плиты (рис. 115,а), установленной на Подставку, установочного пальца , на который своей нижней головкой устанавливается шатун, подвергаемый правке, рычага с винтом для правки шатуна от ‘ скручивания. Имеются проверочная линейка, которая цангой укреплена в верхней головке шатуна, и штатив с индикатором. Для правки шатуна от изгиба предусмотрен рычаг.

Для правки шатуна от скручивания необходимо установить его нижней головкой на установочный палец, который укреплен на плите и имеет размер, равный внутреннему диаметру нижней головки шатуна. Затем вставить проверочную линейку в верхнюю головку шатуна и закрепить цангой поворотом рукоятки, как показано на рис. 115,6. После этого рычагом, один конец которого имеет форму зева, захватывают тело шатуна; на другом конце рычага имеется нарезное отверстие, в котором свободно по резьбе перемещается винт (последним усилие передается при ввинчивании рычага), которым правят шатун от скручивания. Рычаг с винтом может быть установлен с любой стороны, в зависимости от направления скрученности.

Перемещая штатив по плите, одновременно перемещают индикатор, ножка которого скользит по проверочной линейке в направлении, перпендикулярном оси шатуна, и определяют степень точности правки по показанию индикатора.

Для правки шатуна от погнутости служит рычаг, который надевают на тело шатуна и замыкают в нижней части пальцем. Под действием усилия винта, упирающегося подкладкой в тело шатуна, последний изгибается в нужном направлении, т. е. в направлении, противоположном его изгибу.

Если прогиб больше допустимого, нужно, не меняя положения шатуна, изогнуть его в противоположную сторону специальным рычагом, который упирается одной своей опорой в плиту, а другой удерживается за верхнюю головку шатуна. Изгиб производится от усилия руки. При этом следят за стрелкой индикатора. Контроль степени точности правки осуществляют аналогично контролю от скручивания, перемещая штатив с индикатором по линейке в направлении, параллельном оси шатуна; стрелка индикатора при этом будет показывать отклонение.

Шатуны с деформациями, не превышающими 0,05 мм, устанавливают на двигатель без правки. Шатуны с подпиленными плоскостями разъема восстанавливают постановкой прокладок, если снято металла не более 0,3 мм и поверхности под вкладыши не изношены. Чаще всего шатуны восстанавливают растачиванием под ремонтный размер вкладыша диаметром Ю1+0’021 мм. Перед растачиванием нижней головки шатуна плоскости разъема подпиленной крышки шлифуют до выведения следов износа. Необходимо проверять параллельность плоскостей разъема и поверхности под гайки шатунных болтов. Допускается непараллельность до 0,04 мм. Невыполнение этого требования может привести к аварии.

Так как после правки некоторые шатуны через непродолжительное время принимают прежнюю форму, то для ряда двигателей правка запрещена. При холодной однократной правке почти у 100% шатунов наблюдается возврат деформации. Двукратная правка (с перегибом в обратную сторону) снижает количество возвратов деформации, но при этом ухудшается усталостная прочность. Нормализация после правки при 400—450° (не выше температуры отпуска детали при изготовлении ее) с выдержкой в течение 1 ч дает полное восстановление несущей способности для 90% деталей.

Рис. 117. Схема наклепа щек вала (стрелками показаны места наклепа, пунктиром — ось вала до правки)

Правка коленчатых валов двигателей. Коленчатые валы двигателей тракторов и дорожных машин изготавливаются из стали марок 45 и 45Г с нормализацией или улучшением и закалкой шеек т. в. ч. на глубину 3—5 мм до твердости rlRC 50—60. Прогиб является одним из распространенных дефектов коленчатого вала и устраняется правкой на прессе (рис. 116). При правке материал коленчатого вала в некоторых участках выходит за предел упругости. Для устранения прогиба в несколько сотых миллиметра на длине около 1 м вал во время правки должен быть прогнут на несколько миллиметров. При этом возникают упругая и остаточная деформации. Отдельные участки вала будут иметь напряжения сжатия и растяжения. Правка под прессом снижает предел усталостной прочности детали на 10—15% и более. Наибольшие напряжения создаются в галтелях. Помимо снижения усталостной прочности, деформация вала неустойчива, так как он стремится вновь принять первоначальную форму.

Рис. 116. Правка коленчатого вала на пресс:
1 — шток пресса; 2 — коленчатый вал; 3 —призмы; 4— стол пресса; 5 — индикатор

Для коленчатых валов двигателей наиболее ответственных машин правка вала изгибом под прессом техническими условиями запрещена. В этом случае применяют правку вала наклепом щек. При наклепе в поверхностном слое металла создаются местные напряжения сжатия, которые вызывают устойчивую деформацию (рис. 117). Наклеп производится пневматическим молотком (рис. 118) с угловым бойком 4 или вручную молотком с закругленным бойком. Для наклепа вал устанавливают в призмы на плите. Величину и направление деформаций вала непрерывно контролируют при помощи индикатора во время правки. Точность правки коленчатых валов наклепом достигает 0,02 мм.

Положительными качествами правки ва- – лов наклепом являются:
1) легкость правки;
2) отсутствие снижения усталостной прочности;
3) производительность правки наклепом выше правки изгибом в 4—5 раз;
4) устойчивая деформация;
5) простейшее оборудование;
6) высокая точность.

Правка рам и других деталей. Правку швеллеров разобранной рамы легкого трактора и других машин при непрямолинейности более 1,5 мм производят в холодном состоянии на плите. Прямолинейность проверяют линейкой. Перед правкой заклепки рамы срубают, а после правки раму склепывают. Тяги, штанги и диски трения правят на плите медными или деревянными молотками.

Обкатывание и раскатывание поверхностей вращения и дробеструйный наклеп деталей

Обкатывание и раскатывание поверхностей вращения производится для повышения эксплуатационных свойств деталей и замены шлифования незакаленных поверхностей после чистового точения. Эта обработка способствует улучшению наваренных поверхностей.

Обкатывание роликами производится на токарных или револьверных станках, а раскатывание — на токарных, револьверных и радиально-сверлильных станках в специальных приспособлениях (рис. 119 и 120).

Величина изменения размеров деталей при обкатывании и раскатывании зависит от металла детали, усилия обкатывания, числа проходов, подачи, диаметра ролика и ширины цилиндрического пояска на ролике. При ширине пояска 3 мм и диаметре ролика 100 мм давление на ролик в зависимости от металла детали принимают от 50 до 200 кГ при числе проходов от 2 до 4.

После обкатывания высота микронеровностей уменьшается примерно вдвое, т. е. чистота поверхности повышается примерно на один класс.

Рис. 118. Правка вала пневматическим молотком:
1 — пневматический молоток; 2 — корпус углового приспособления; 3— коромысло; 4 — угловой боек; 5 — щека вала

Дробеструйный наклеп применяют для повышения усталостной прочности деталей, работающих в условиях переменных нагрузок. В отличие от обкатывания этот способ обработки применим для деталей различной конфигурации.

В результате дробеструйной обработки изменяются физические свойства поверхностного слоя металла. Для мягких металлов твердость повышается на 20—40%, благоприятнее распределяются напряжения по сечению детали, в результате чего повышается усталостная прочность. Эпюра распределения напряжения металла по сечению при изгибе и поверхностном наклепе показана на рис. 121.

При обработке стальных деталей применяют чугунную и реже стальную дробь. Размер дроби должен быть 0,4-4-2 мм. Мелкая дробь применяется для обработки мелких деталей, крупная—для крупных. Глубина наклепа не превышает 1 мм.

Рис. 121. Эпюра распределения напряжений металла по сечению при изгибе и поверхндстном наклепе:
1 — наклепанный слой; 2— напряжения сжатия от наклепа; 3 — напряжения растяжения по сечению при изгибе; 4 — напряжения сжатия по сечению при изгибе

Дробеструйный наклеп деталей производят на пневматических или механических дробеметах. В пневматических дробеметах дробь через форсунку выбрасывается под давлением до 5—6 кГ/см2. В механических дробеметах дробь выбрасывается вращающимся с большой скоростью ротором.

Рис. 119. Приспособление для обкатывания цилиндрических поверхностей:
а — с одним роликом: б — с тремя роликами

Рис. 120. Ролики для обкатывания цилиндрической по-

Дробеструйный наклеп применяют для повышения усталостной прочности рессорных листов, пружин, осей, червяков и других деталей, работающих в тяжелых условиях при переменной нагрузке.


Читать далее:

Категория: - Техническое обслуживание дорожных машин





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины