Строительные машины и оборудование, справочник






Ремонт деталей склеиванием


Категория:
   Техническое обслуживание дорожных машин


Ремонт деталей склеиванием

Разработанные советскими учеными новые виды универсальных синтетических клеев дают возможность прочно соединять металлы, древесину, стекло, пластмассы, фрикционные накладки и т. д. как между собой, так и в любом сочетании друг с другом.

Преимуществами клеев являются относительно высокая прочность соединения, герметичность, гладкость и чистота шва, отсутствие концентрации напряжений, водобензомаслостойкость, кислотощелочестойкость, коррозийная стойкость, эластичность и стойкость к вибрациям и ударам, электроизоляционные свойства и небольшая трудоёмкость ремонта.

Применение клеев при ремонте многообразно, например: заделка трещин в блоках и головках цилиндров двигателей, в картерах, наклейка фрикционных накладок тормозных колодок, фрикционов и сцеплений, замена прессовых посадок у втулок, шариковых подшипников и др.



Прежде чем приступить к склеиванию, необходимо подобрать марку клея. Процесс склеивания состоит из подготовки к склеиванию, склеивания и обработки после склеивания.

Подготовка к склеиванию. Поверхности, подлежащие склеиванию, должны быть хорошо пригнаны друг к другу, чистые и сухие и немного шероховатые (обработаны пескоструйной обдувкой, абразивной бумагой).

Трещины в пластмассовых деталях расфасовывают под углом 60—90° на глубину 3—5 мм. Выломанные куски подбирают из утильных деталей и подгоняют.

При цилиндрических соединениях между склеиваемыми поверхностями рекомендуется делать зазор по 5-му классу точности скользящей посадки.
После подгонки поверхности обезжириваются растворителями.

Процесс склеивания. Клей наносится на обе склеиваемые поверхности стеклянной палочкой или кистью, промытой в растворителе. Детали с нанесенным клеем слегка притираются друг к другу, плотно прижимаются струбциной и остаются в таком состоянии до полного затвердения клея.

Обработка деталей после склеивания. Склеенные детали осматривают, чтобы определить качество склеивания. Чем тоньше шов, тем лучше качество склеивания. Клеем должно быть заполнено все пространство в швах склейки. После проверки качества подтеки и наплывы снимают путем размягчения пленки растворителе^ или, лучше, соскабливанием шабером, ножом, напильником и т. д’ Деталь можно подвергать обработке на станках с эмульсией и без нее.

Если требуется разобрать склеенное соединение, то шов подогревают до 200° и выше (до размягчения клеевой пленки) и разъединяют детали.

Приклеивание фрикционных накладок клеем ВС-ЮТ. Применявшийся ранее клей БФ обладал недостаточной термостойкостью. При повышении температуры до 200° прочность склеивания была недостаточной. Вследствие этого клей БФ в настоящее время не применяется для склеивания деталей, работающих при повышенных температурах.

В настоящее время нашей промышленностью освоено производство клея ВС-10Т, обеспечивающего необходимую прочность соединения при температурах до 300°.

Клей ВС-ЮТ — раствор синтетических смол в органических растворителях — предназначен для склеивания деталей из стали, дюралюминия, стеклотекстолита, асбоцементных и многих других материалов между собой и в сочетаниях друг с другом.

В конструкциях, работающих при температуре 300° в течение 5 ч, клей ВС-ЮТ обеспечивает высокую, прочность соединения. Поэтому существующее приклепывание тормозных накладок к колодкам тормозов, дискам сцеплений и фрикционов можно заменить склеиванием. При этом срок службы фрикционных накладок увеличивается на 10—40% за счет более полного использования толщины накладки. Приклеивание накладок успешно вытесняет клепку во многих хозяйствах.

Процесс склеивания состоит из очистки рабочих поверхностей тормозных колодок и накладок, обезжиривания их, нанесения клее- . вого состава, прижима накладки к колодке с удельным давлением не более 4 кГ/см2 и термообработки (поликонденсации и полимеризации) при температуре 180° в течение 40 мин.

Удаление старой приклеенной фрикционной накладки производится стачиванием резцом на токарном станке или срезанием широким резцом за один проход на специальном приспособлении. Обезжиривают рабочие поверхности колодок или дисков и поверхности фрикционных накладок бензином, ацетоном, уайт-спиритом или другими обезжиривающими составами. После выдержки при комнатной температуре в течение 10—15 мин для полного удаления растворителя на рабочую поверхность детали (колодки диска) и внутреннюю поверхность фрикционной накладки наносят кистью клей ВС-10Т слоем 0,1—0,2 мм. Нанесенный клей выдерживают при комнатной температуре в течение 25—30 мин до полного удаления содержащегося в нем растворителя, после чего производят склеивание накладки с деталью.

Во время склеивания накладки особое внимание должно быть обращено на точное выполнение операции прижима накладки к детали. Необходимая прочность соединения обеспечивается только при условии равномерного прижатия накладки к детали с давлением 3—4 кГ/см2 при одновременной термической обработке под этим давлением. Для обеспечения необходимого давления и равномерного нажатия применяют специальные приспособления, например приспособление, показанное на рис. 193. Прижимают накладки к колодкам обжимными кольцами, изготовленными из пружинной термически обработанной стали марки 65Г.

Рис. 193. Приспособление для прижатия фрикционных накладок к тормозным колодкам: 1 — штурвал; 2 —обжимное кольцо; 3 — винт с левой резьбой; 4 — гайка специальная; 5 — винт с правой резьбой; 6 — основание; 7— винт специальный; 8 — подвижной кулачок; 9 — втулка; 10 — распорка; И — неподвижный кулачок

Колодки вместе с обжимным кольцом в зажатом состоянии снимают с приспособления для термической обработки в сушильном шкафу, где их выдерживают при температуре 180° в течение 40 мин.

Для заделки трещин в блоке и головке цилиндров, картерах коробок передач и редукторов и в других деталях в последнее время успешно применяются пасты (замазки) на основе синтетических смол ЭД5 и ЭД6. В жидком виде эти смолы представляют собой продукт конденсации эпихлоргидрина с дифенилпропаном в присутствии едкой щелочи. Эти смолы термопластичны, но под влиянием различных отвердителей превращаются в неплавкие полимеры, которые применяются как материал для склеивания защитных покрытий, получения литых деталей и как герметизаторы.

Отвержденные смолы обладают довольно высокой механической прочностью, хорошими электроизоляционными свойствами, высокой адгезией к металлам, кислотощелочестойкостью, водобен- зостойкостью и высокой теплостойкостью до 300°.

, Для заделки трещин в чугунных деталях составляют специальную пасту, где синтетическая смола ЭД5 или ЭД6 является главным связующим материалом и составляет наибольшую массу. Для этого в эпоксидную смолу вводят различные пластификаторы, наполнители и отвердители.

Пластификатор дибутилфталат улучшает пластичность пасты, повышает ударную вязкость и прочность на изгиб.

Органическими наполнителями являются древесная мука, графит, газовая сажа; они увеличивают объем пасты, повышают теплостойкость и механическую прочность и снижают коэффициент линейного расширения.

Неорганическими наполнителями являются асбест, кварцевый песок, фарфоровая мука, окись алюминия, слюдяная пыль и др.

Отвердители — ангидриды и амины, которые ускоряют реакцию соединения пасты с основным металлом. К холодным отвердителям относятся полиэтиленполиамин и гексометилендиамин.

Для приготовления пасты рекомендуется сначала приготовить четырехкомпонентную пасту. Для этого смолу предварительно нагревают до 60—90°, после чего вводят дибутилфталат, смешивая его со смолой; затем вводят графит и слюдяную пыль, все время перемешивая смесь. После введения наполнителей перемешивание продолжают не менее 5 мин. Приготовленную смесь охлаждают до комнатной температуры и хранят в закупоренной посуде.

Технологический процесс заделки трещин в ненагруженных местах чугунных деталей рекомендуется вести в следующем порядке:
1. Участок детали, где имеется трещина, очищают от грязи, масла и ржавчины. Поверхность вокруг трещины на ширину 20—30 мм зачищают абразивным полотном до блеска.
2. На концах трещины сверлят отверстия диаметром 4—5 мм, нарезают их и ввертывают латунные штифты.
3. Абразивным кругом от ручной электродрели разделывают (расфасовывают) канавку треугольного сечения глубиной 0,75— 0,80 от толщины стенки.
4. Окончательно готовят необходимую порцию пасты. Для этого в приготовленную четырехкомпонентную смесь добавляется отвер- дитель полиэтиленполиамин в количестве 10 вес. ч. Пасту с отвер- дителем тщательно перемешивают в течение 5—6 мин и одновременно подготовленный участок детали обезжиривают ацетоном или другими растворителями жиров.
5. Пасту наносят шпателем в расфасованную канавку и в таком виде оставляют для сушки. Затвердевание пасты при 20° происходит в течение 24 ч. Ускорить процесс можно подогревом детали.
6. После затвердевания пасты деталь подвергается гидравлическому испытанию водой под давлением 3—4 кГ/см2.
7. Если это давление детали выдерживают, то место заделки трещины шпаклюют и закрашивают.

Этот способ ремонта деталей прост, надежен и дешев и может быть рекомендован для полевых условий и ремонтных заводов.

Читать далее:

Категория: - Техническое обслуживание дорожных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины