Строительные машины и оборудование, справочник






Ремонт двигателя автомобиля "Урал"


Категория:
   Автомобили Урал


Ремонт двигателя автомобиля "Урал"

Неисправное состояние двигателя в эксплуатации определяется: падением мощности, повышенным расходом топлива и масла, пониженным давлением масла и уменьшением величины компрессии в цилиндрах, шумностью работы.

Падение мощности двигателя (при исправной и отрегулированной ходовой части) сказывается на динамических качествах автомобиля: плохой разгон, преодоление подъемов на более низкой передаче, пониженная максимальная скорость.

В технической характеристике автомобиля указана величина контрольного расхода топлива, которая определяется на мерном участке асфальтированного шоссе при движении груженого автомобиля со скоростью 30—40 км/ч на высшей передаче, в двух противоположных направлениях на участке дороги протяжением 3— 5 км.



Шумность работы двигателя проверяют прослушиванием его на холостом ходу на различных частотах вращения коленчатого вала, при этом двигатель должен быть прогрет до 80—95 °С. Совершенно не допускаются стуки поршней, коренных и шатунных подшипников, поршневых пальцев, стуки шестерен газораспределения, шестерен масляного насоса.

Если указанные неисправности не могут быть устранены восстановлением необходимых регулировок, двигатель рекомендуется частично или полностью разобрать, заменить неисправные узлы и детали.

Двигатель с автомобиля снимается в сборе с коробкой передач. После отсоединения силового агрегата от связи с рамой, кабиной и оперением он демонтируется с автомобиля с помощью съемного приспособления, закрепленного за рым-болты двигателя, и устанавливается на тележку для транспортировки к месту разборки.

Все детали разобранного двигателя подлежат тщательной промывке и проверке. Стальные и чугунные детали двигателя следует мыть в содовом растворе с концентрацией 1,5—2% соды с добавлением 0,2—0,3% нитрата натрия (остальное — вода), а алюминиевые детали — 1%-ным раствором триэтаноламина в воде или чистой горячей водой. Промытые детали рекомендуется сушить обдувом сжатым воздухом.

Ремонт кривошипно-шатунного и газораспределительного механизма

Блок цилиндров. Масляные каналы блока очищают после снятия с него узлов и деталей, при этом следует вывернуть торцовые заглушки продольной масляной магистрали и заглушки каналов смазки толкателей.

Герметичность блока проверяют водой под давлением 3 — 4 кгс/см2. Особое внимание необходимо обратить на отсутствие течи через уплотнения в нижней части гильз.

Неплоскостности поверхностей прилегания проверяют лекальной линейкой и набором щупов. На поверхностях прилегания не допускаются раковины, коррозия, следы прилипания прокладок. Места коррозии зачищают, раковины и другие небольшие повреждения запаивают латунью с последующей зачисткой и шабровкой.

Гильзы цилиндров выпрессовывают при помощи приспособления. При очистке наружной поверхности гильзы от накипи необходимо обеспечивать сохранность посадочных поясов гильзы.

Размеры гильз по диаметру замеряют индикаторным нутромером (100—150 мм) в двух взаимно перпендикулярных направлениях, в трех поясах по высоте. Величина допустимых износов гильзы приведена в прил. 2. Гильзы цилиндров при износе 0,15—0,20 мм можно сохранить для дальнейшей работы без перешлифовки, но с заменой поршней и колец.

В процессе эксплуатации между гильзой и вставкой может образоваться зазор, величину которого следует проверять щупом толщиной 0,03 мм, шириной 10 мм. В тех случаях, когда щуп входит в этот зазор на глубину до 15 мм, гильзу не выбраковывают. Если щуп проходит на большую глубину, гильзу следует выбраковывать.

При износе выше допустимого гильзу перешлифовывают под ближайший ремонтный размер или заменяют гильзой номинального размера.

Для установки в блок цилиндров гильзы подбирают в пределах одного размера. При сборке уплотнительные резиновые кольца надевать на гильзу без излишнего растягивания, предварительно смазав их маслом для двигателя. Гильзы устанавливать с осторожностью, не допуская срезания уплотнительных колец кромками расточек в блоке цилиндров и без ударов опорного пояска гильзы о блок. После установки в блок опорный фланец гильзы должен выступать над верхней плоскостью блока на 0,025—0,200 мм.

Рис. 1. Приспособление для выпрес-совки гильз:

Рис. 2. Порядок затяжки гаек маховика (вид сзади)
1 — рукоятка; 2 — шток; 3 — гильза; 4 — упор; 5 — опора

При наличии биения шеек и непрямолинейности вал может быть выправлен на ручном или гидравлическом прессе. После правки вал контролируют индикатором.

Тонкостенные сталеалюминиевые вкладыши подшипников изготовлены с высокой степенью точности, и поэтому какой-либо ремонт их (подгонка, опиловка или шабровка) недопустим. В случае повреждения вкладыши необходимо заменить.

Вкладыши заменяют только попарно: верхнюю и нижнюю половины одновременно. Отремонтированный коленчатый вал устанавливают в предварительно собранный двигатель.

Сборка проводится в следующем порядке:
— привернуть маховик к фланцу коленчатого вала, соблюдая порядок затяжки, указанный на рис. 42. Гайки после затяжки с приложением момента 13,5—15,0 кгс-м тщательно зашплинтовать и проверить биение рабочей поверхности маховика;
— запрессовать подшипник ведущего вала коробки передач; привернуть к маховику сцепление. Коленчатый вал, маховик и сцепление балансируются в сборе, поэтому при замене одной из этих деталей следует провести динамическую балансировку вала. Дисбаланс не должен превышать 70 г-см;
— надеть на первую коренную шейку коленчатого вала заднюю упорную шайбу антифрикционным слоем в сторону коленчатого вала и установить в блок цилиндров вкладыши коренных подшипников. Перед установкой вкладышей тщательно протереть постели в блоке цилиндров и крышках;
— в паз задней крышки коренного подшипника установить набивку сальника с помощью оправки. Выступающие торцы сальника над плоскостью стыка срезать заподлицо;
— установить коленчатый вал в блок цилиндров и провернуть его от руки, проверив отсутствие задеваний. Шейки вала должны быть смазаны маслом для двигателя;
— установить переднюю упорную шайбу антифрикционным слоем в сторону шестерен распределения, шпонку и шайбу шестерни, напрессовать шестерню и маслоотражатель;
— установить крышки коренных подшипников и затянуть болты крепления с приложением момента 11—13 кпс-м. Коленчатый вал должен проворачиваться с моментом прокрутки не более 7 кгс-м-вставить новые (из сухой древесины) уплотнители в вертикальные пазы крышки заднего коренного подшипника, запрессовав их до упора молотком, и зачистить выступающие торцы заподлицо с плоскостью крышки и блока цилиндров;
— проверить осевой зазор между торцом первой коренной шейки коленчатого вала и упорной шайбой.

Рис. 3. Оправка для запрессовки заднего сальника коленчатого вала

При необходимости вкладыши подшипников коленчатого вала двигателя можно заменять на автомобиле.

Замена шатунных вкладышей трудностей не вызывает. Снятие и установка верхних вкладышей коренных подшипников производится с помощью выталкивателя, устанавливая его в отверстие масляного канала коленчатого вала, как показано на рис. 4.

Поршень и шатун. Поверхность юбки поршня должна быть гладкой, без забоин и рисок.

Канавки поршневых колец на поршне очищают от нагара при помощи приспособления. При этом следует быть осторожным, чтобы не повредить поверхности канавок.

В случае повышенных износов поршень заменяют новым. При замене поршня поставить новую втулку в шатун и развернуть ее под палец номинального размера, обеспечив цилиндричность в пределах 0,0025 мм. До развертывания рекомендуется протянуть втулку брошью, диаметр которой на 0,45—0,50 мм меньше окончательного диаметра отверстия, просверлить отверстие для смазки пальца, развернуть и проверить отклонение от параллельности и расположение в одной плоскости осей верхней и нижней головок шатуна: отклонение должно быть не более 0,04 мм на длине 100 мм.

Рис. 4. Смена верхних вкладышей коренных подшипников:
а — выталкиватель вкладыша: б — способ выталкивания верхнего вкладыша: 1 — вкладыш; 2 — блок; 3 — выталкиватель

Рис. 5. Съемник поршневых колец:
1 — захват; 2 — нижняя обойма; 3 — верхняя обойма; 4 — пружина; 5 — усики

При установке пальца ремонтного размера следует развернуть отверстие в поршне и шатуне. При развертывании отверстий в поршне необходимо обеспечить их соосность и перпендикулярность к оси поршня в пределах 0,035 мм.

Поршневые кольца выпускают по диаметру трех ремонтных размеров: 1-й ремонтный— 108,5, 2-й— 109,0 и 3-й— 109,5 мм.

При установке в цилиндр поршневых колец зазор в замках должен находиться в пределах, указанных в табл. 8.

Сборка шатунно-поршневой группы начинается с подбора поршней к гильзам цилиндров. Зазор между юбкой поршня и стенкой гильзы цилиндра должен быть 0,03—0,05 мм. Лента-щуп толщиной 0,08 мм, шириной 10—13 мм и длиной не менее 200 мм должна протягиваться между .стенкой гильзы и поршнем с усилием 3,5— 4,5 кгс для поршня с разрезной юбкой и 3,0—4,0 кгс для поршня с юбкой бочкообразной формы.

Затем подбирают поршневой палец к шатуну. Палец должен быть той же группы, что шатун и поршень. Правильно подобранный палец должен плотно входить во втулку шатуна под усилием большого пальца руки при температуре 20 °С. Перед сборкой нагреть поршень до 55 °С и смазать палец и отверстие в шатуне маслом для двигателя.

Компрессионные кольца устанавливать на поршень внутренней ступенчатой проточкой вверх к днищу поршня. Кольца на поршень следует надевать при помощи съемника. Замки компрессионных колец установить под углом 120° друг к другу. Стыки всех четырех составных частей стального маслосъемного кольца должны быть разведены на 90° друг от друга и не должны совпадать.

При установке на двигатель поршня в сборе с шатуном лыска на днище должна быть всегда обращена вперед. В комплекте поршня с шатуном в сборе, предназначенном для левой группы цилиндров, выступ на стержне шатуна и лыска на поршне должны быть обращены в одну сторону, а в комплекте для правой группы цилиндров — в разные. В противном случае возможно задевание вкладышей за галтели шатунных шеек.

Рис. 6. Приспособление для установки поршня в цилиндр двигателя

Поршень, поршневые кольца, шатунный подшипник перед установкой на двигатель смазывать маслом для двигателя.

Поршень в сборе с пальцем и шатуном устанавливать в цилиндр при помощи приспособления.

Момент затяжки гаек крепления крышек шатунов должен быть 7—8 кгс-м.

Для обеспечения совпадения отверстий под шплинты в болте и гайке разрешается доворачивать гайку не более чем на одну грань; при этом момент затяжки гайки не должен превышать 13 кгс-м.

Головка цилиндров. Камеры сгорания очищают от нагара металлической щеткой или скребком.

Для снятия клапанов головку следует установить на верстак и, сжав пружины при помощи съемника, вынуть сухарики, снять тарелки и пружину. Затем вынуть клапаны из направляющих втулок.

Неплоскостность поверхности под фланцы впускного и выпускных трубопроводов не должна превышать 0,15 мм.

Рис. 7. Съемник пружин клапанов:

Рис. 8. Углы обработки седел клапанов:
а — впускных; б — выпускных

Рис. 9. Приспособление для выпрессовки седла клапана:
1 — корпус; 2 и 5 —гайки; 3 — шайба; 4 — винт; 6 — стяжная пружина; 7 — разжимный конус; 8 — лапка; 9 — седло; 10 — головка цилиндров

Рис. 10. Приспособление для выпрес-совки направляющей втулки клапана:
1 — корпус; 2 — упорный подшипник; 3 — шайба; 4 и б — гайки; 5 — стержень; 7 — головка цилиндров

Накипь в полости охлаждения головки удаляют раствором технического трилона (20 г на 1 л воды). Испытание головки блока на герметичность проводят водой под давлением 3 кг/см2.

Изношенные седла клапанов шлифуют и затем притирают вместе с клапаном. Шлифовальный камень при обработке седла следует центрировать по направляющей втулке клапана. Углы обработки седла показаны на рис. 48. При большом износе седел и направляющих втулок клапанов их выпрессовывают, пользуясь приспособлениями.

Наружный номинальный диаметр направляющей втулки клапана должен быть 19,047—19,065 мм, а диаметр гнезда в головке — 19,000—19,033 мм.

При нарушении посадки седел и втулок клапанов гнезда для них следует развернуть, увеличив номинальные размеры на 0,3 мм. После запрессовки седел и втулок клапанов в головку цилиндров необходимо завальцевать седла, развернуть отверстие во втулке клапана под размер 11,000—11,027 мм, прошлифовать седла клапана, выдерживая необходимые углы, и притереть клапаны к седлам.

Клапаны. В процессе эксплуатации двигателя и в результате вредного воздействия высокой температуры газов, коррозии, ударных нагрузок, а также отложения смолистых веществ нарушается герметичность рабочей фаски клапана. Нарушение герметичности клапанов при правильно отрегулированных зазорах, а также при исправной работе карбюратора и приборов зажигания обнаруживается по характерным хлопкам в глушителе и карбюраторе (двигатель рабо-.тает с перебоями, не развивает полной мощности).

Герметичность клапанов восстанавливают притиркой рабочих фасок клапанов к их седлам. В случаях выработки (износа) рабочей фаски клапана, наличия раковин или рисок клапан шлифуют. Шлифовать рабочую фаску клапана можно при условии, если высота цилиндрического пояска превышает 0,3 мм. При меньшей высоте клапан заменяют.

Прокладку головки цилиндров рекомендуется менять при каждом снятии головки цилиндров. Устанавливать прокладку на блок цилиндров следует рифленой поверхностью вверх и чтобы края ее не попадали в камеру сгорания двигателя. При установке прокладки вокруг внутренних рядов отверстий под болты крепления головок смазать прокладку с двух сторон невысыхающей уплотнительной пастой.

Распределительный вал. Наиболее характерными неисправностями распределительного вала, появляющимися в процессе эксплуатации, являются: биение опорных шеек вала, износ опорных шеек кулачков и шпоночной канавки.

Биение вала, установленного в призмы крайними шейками, проверяют при помощи индикатора. Биение опорных шеек вала не должно превышать 0,025 мм.

При биении шеек, превышающем допустимую величину, вал необходимо править.

Размеры кулачков и эксцентрика привода топливного насоса распределительного вала приведены на рис. 12. Распределительный вал, на котором кулачки или эксцентрик изношены сверх допустимого размера, подлежит замене. Чистота поверхности кулачков и шеек вала обеспечивается шлифовкой.

Рис. 11. Завальцовка седла выпускного клапана:
1 — клапан; 2 — головка цилиндров; 3 — седло клапана

Распределительная шестерня на валу может быть посажена с максимальным зазором до 0,008 мм или максимальным натягом 0,036 мм. Диаметр шейки вала под шестерню 30,015—30,036 мм.. Ширина шпоночной канавки вала 5,945—5,990 мм.

Втулки распределительного вала. При износе втулок распределительного вала выше допустимого предела их следует выпрессо-вать из гнезда блока цилиндров при помощи приспособления, затем запрессовать новые втулки. При запрессовке втулки устанавливать так, чтобы отверстия для прохода смазки в них точно совпали с отверстиями в блоке цилиндров.

Установка приспособления для выпрессовки и запрессовки втулок показана на рис. 14.

Запрессованные втулки необходимо развернуть под диаметр опорных шеек распределительного вала с обеспечением зазора между шейкой вала и втулкой 0,03—0,09 мм. Допустимая несоосность внутренних диаметров втулок не должна превышать 0,03 мм.

Сборка распределительного вала включает установку распорного кольца, упорного фланца, шпонки и шестерни. Напрессовать шестерню на вал до упора ее в распорное кольцо, установить замочную шайбу, повернуть гайку до отказа и отогнуть замочную шайбу на одну из граней гайки. Упорный фланец при этом должен свободно вращаться и зазор между фланцем и торцом опорной шейки вала должен быть 0,080—0,208 мм.

При износе упорного фланца увеличивается осевое перемещение вала. Нормальный зазор можно восстановить, уменьшая величину распорного кольца на величину износа упорного фланца и торца передней шейки распределительного вала.

Шестерни распределения. Внутренний диаметр шестерни коленчатого вала 46,000—46,027 мм, ширина шпоночной канавки 6,015—6,065 мм.

Рис. 12. Кулачки распределительного вала:
а — кулачок толкателя; б — эксцентрик для привода

Рис. 13. Приспособление для выпрессовки и запрессовки втулок распределительного вала:
1 — центрирующая втулка; 2— оправки для выпрессовки передней и средних втулок; 3 — оправка для запрессовки задней втулки; 4— штифт; 5 — оправка для запрессовки средних втулок; 6 — оправка для запрессовки передней втулки; 7 — направляющая оправка; 8 — оправка для выпрессовки задней втулки; 9 — винт приспособления; 10 — кронштейн в сборе; 11 — шайба; 12 — рычаг-гайка; 13 — установочный винт; 14 — винт I, II, III. IV, V — пазы

Торцовое биение ступицы шестерни коленчатого вала со стороны прилегания к торцу коренной шейки допускается не более 0,04 мм (относительно посадочного отверстия шестерни).

При износе шпоночной канавки шестерни распределительного вала допускается прорезание новой канавки под углом 90° к старой.

Предельная ширина шпоночной канавки шестерни, допустимая без ремонта 6,1 мм.

При переносе шпоночной канавки необходимо перенести также и метку на шестерне.

Торцовое биение ступицы шестерни распределительного вала должно быть не более 0,04 мм, остальных поверхностей обода 0,15 мм.

Зазор в зацеплении шестерен должен быть 0,04—0,12 мм. Указанный зазор проверяется после установки в блок цилиндров коленчатого и распределительного валов.

Толкатели. Зазор в сопряжении толкатель — направляющее отверстие должен быть 0,008—0,045 мм. При таком зазоре толкатель, слегка смазанный маслом, должен медленно опускаться в отверстии под действием собственного веса.

Номинальный диаметр толкателя 24,978—24,992 мм, а гнезда в блоке цилиндров — 25,000—25,023 мм. Для ремонтных целей выпускают два ремонтных размера толкателей (увеличенных на 0,1 и 0,2 мм).

Картер маховика. Отверстие в картере под установку картера сцепления растачивается в сборе с блоком цилиндров. Биение отверстия относительно оси коренных подшипников допускается 0,35 мм, а биение торца картера маховика и неплоскостность не более 0,1 мм. Разъединять и тем более раскомплектовывать картер и блок цилиндров без необходимости не рекомендуется. Для запасных частей выпускают картер маховика с биением отверстия под установку картера сцепления 0,15 мм.

Рис. 14. Схема выпрессовки (а) и запрессовки (б) втулок:

При установке такого картера надобность в дополнительной расточке отпадает.

Ремонт агрегатов системы смазки

Масляный насос требует ремонта в случае необходимости замены изношенных шестерен, выработки корпусов или крышки.

Разборку насоса вести в следующем порядке:
— снять корпус нижней секции с прокладкой и вынуть из него ведомую шестерню;
— легкими ударами молотка выпрессовать ось ведомой шестерни, вынуть пружину и плунжер редукционного клапана, спрессовать центрирующую втулку и вынуть из корпуса верхней секции ведущий вал в сборе с двумя ведущими шестернями и промежуточной крышкой;
— снять прокладку и ведомую шестерню верхней секции и выпрессовать ось ведомой шестерни;
— закрепить вал в тисках, снять ведущую шестерню нижней секции и промежуточную крышку;
— выпрессовать ведущую шестерню верхней секции. Сборку насоса выполнять в последовательности, обратной разборке. Все бумажные прокладки при сборке заменить новыми, которые перед установкой смазать тонким слоем герметика УН-25.

Ведущий вал насоса, установленный в корпусе, после затяжки болтов должен легко проворачиваться от руки.

Собранный насос рекомендуется испытать на стенде, имеющем калиброванный канал диаметром 4 мм и длиной 6 мм на линии нагнетания. Масляный насос проверять на вазелиновом масле при температуре 18 —20 °С. Исправный масляный насос должен развивать давление при 400 об/мин вала насоса: для верхней секции не менее 2,4, для нижней — не менее 0,6 кгс/см2. При увеличении частоты вращения вала насоса клапаны должны открываться при давлении: редукционный клапан верхней секции — 3,25—3,75, перепускной клапан нижней секции— 1,2 кгс/см2.

Ремонт центрифуги заключается в замене втулок оси и сетчатого фильтра.

Ремонт агрегатов системы охлаждения

В системе охлаждения подвергают ремонту в основном водяной насос и радиатор. Пробка радиатора, вентилятор и термостат ремонту не подлежат: их заменяют новыми.

Водяной насос требует ремонта в случаях подтекания охлаждающей жидкости через сальник крыльчатки в результате износа шайбы или разрушения резинового манжета сальни-износа подшипников водяного насоса или износа отверстий под подшипники в корпусе.

Разборка водяного насоса двигателя ЗИЛ – 375. Для замены деталей сальника необходимо:
— разъединить корпус насоса и корпус подшипников. Для удобства отвертывания гаек предварительно снять шкивы;
— снять с вала крыльчатку при помощи съемника, снять с крыльчатки обойму и вынуть детали сальника.

При необходимости замены подшипников выпрессовать вал насоса из корпуса подшипников в сборе с ними, затем снять с вала пружинное кольцо, отражатель воды и спрессовать подшипники, при этом освободить распорную втулку.

После разборки проверить детали и негодные заменить.

Сборка водяного насоса двигателя ЗИЛ – 375. Напрессовать на вал подшипники, вставить между ними распорную втулку, надеть на вал отражатель и закрепить его пружинным кольцом.

Вставить в гнездо крыльчатки резиновый уплотнитель в сборе с пружиной и шайбу. На торцы шайбы предварительно нанести тонкий слой графитной смазки. Напрессовать обойму с помощью оправки. Заложить в корпус подшипников смазку и запрессовать в него вал с подшипниками. Вставить в паз корпуса упорное стопорное кольцо переднего подшипника. Установить крыльчатку на вал, закрепить ее винтом с упорной шайбой. При сборке следить за наличием торцового зазора между крыльчаткой и корпусами подшипников и насоса.

Установить корпус подшипников с прокладкой на шпильки корпуса водяного насоса и закрепить его гайками. Шпильки рекомендуется ставить на уплотнительную пасту.

Вставить в паз шпонку, надеть на вал разрезную конусную втулку и установить ступицу. При установке шпонки в ступицу шкива водяного насоса поставить упор под консольный конец вала. Надеть на ступицу шкив и закрепить его болтами. Установить подшипники, втулку и пружинное кольцо в ступицу шкива вентилятора. Закрепить шкив вентилятора гайкой, плоской шайбой и зашплинтовать.

Разборка и сборка водяного насоса двигателя ЭИЛ-375Я4 проводится аналогично.

Радиатор. В процессе эксплуатации у радиатора могут появиться повреждения трубок и охлаждающих пластин, трещины бачков радиатора, боковин радиатора в местах крепления, рамки подвески радиатора.

Для выяснения мест течи радиатор проверяют в ванне с водой сжатым воздухом под избыточным давлением 0,8 кгс/см2.

Паять наружные трубки можно без разборки радиатора. Внутренние трубки, недоступные для пайки, можно заглушить, но не более 10% от общего количества.

Трещины бачков радиатора по местам припайки запаивают, а по телу бачка заделывают припайкой заплат из листовой латуна толщиной 0,8—1,0 мм.

Отремонтированный радиатор проверяют на герметичность.

Ремонт агрегатов системы питания

Топливные баки в случае повреждения снять с автомобиля и проверить их герметичность. Перед проверкой снять с бака датчик указателя уровня топлива и приемную трубку с фильтром. Герметичность баков проверяют сжатым воздухом под давлением не более 0,35 кгс/см2, помещая его в воду. Поврежденные места отмечают мелом.

После тщательной промывки бака горячей водой продуть его сжатым воздухом и запаять поврежденные места. После ремонта вновь проверить герметичность баков.

Топливный насос требует ремонта в случае повреждения диафрагмы и нарушения герметичности клапанов.

Разборку насоса вести в следующем порядке.

Отвернуть винты крепления крышки к корпусу головки и снять крышку, осторожно отделяя прокладку.

Отвернуть винты крепления головки к корпусу и снять головку в сборе с клапанами, отделяя диафрагму.

Для снятия впускных и выпускных клапанов необходимо снять сетчатый фильтр, выпрессовать обоймы, снять клапаны и пружины. Без крайней необходимости разбирать узел клапана не рекомендуется.

Для снятия диафрагмы с толкателем необходимо выпрессовать ось коромысла, затем вынуть коромысло из корпуса и снять с него возвратную пружину.

Для разборки диафрагмы необходимо закрепить ее толкатель в тиски с мягкими подкладками, отвернуть гайку крепления диафрагмы на толкателе, снять пружинную шайбу, верхнюю зажимную шайбу, диафрагму, нижнюю шайбу, уплотнительную шайбу толкателя, пружину, сальник штока.

Контроль деталей. Все детали разобранного насоса должны быть чистыми, клапаны не должны иметь повреждений; износ и коробление не допускаются. Седла клапанов должны быть ровными, без забоин и трещин. Сальник толкателя диафрагмы должен быть эластичным, не иметь трещин и короблений. Не допускаются отслоения резины, порывы и трещины на диске диафрагмы.

Прокладка крышки насоса должна быть ровной, чистой и гладкой. Рычаг привода не должен иметь видимых износов.

Сборку насоса осуществляют в порядке, обратном разборке.

Особое внимание при этом следует обращать на правильность подсборки диафрагмы, ее уплотнения на штоке.

Устанавливая клапаны, необходимо контролировать расстояние между клапаном и обоймой, которое должно быть: для впускных клапанов 0,65—1,45, для выпускных — 1,15—1,95 мм.

При установке подсобранной диафрагмы следует сначала слегка завернуть винты крепления головки к корпусу, а затем, отводя рычаг ручной подкачки в крайнее верхнее положение, полностью затянуть.

Рис. 15. Извлечение игольчатого клапана

После сборки следует проверить давление, создаваемое насосом, и его производительность.

Карбюратор разбирают для очистки и промывки деталей, проверки жиклеров и герметичности клапанов, замены поврежденных деталей.

Для снятия корпуса воздушной горловины, кроме винтов крепления, необходимо отвернуть центральный полый винт. При извлечении из гнезда центрального полого винта и снятии верхнего корпуса следует помнить, что игольчатый клапан ускорительного насоса не закреплен и может выпасть из своего гнезда. Вынимать игольчатый клапан следует осторожно, как показано на рис. 15.

Во избежание нарушения регулировки хода толкателя ускорительного насоса этот узел разбирать без крайней необходимости не рекомендуется.

После разборки, чистки и промывки детали карбюратора осматривают и контролируют основные размеры. Все детали карбюратора должны быть чистыми, без нагара и смолистых отложений. Жиклеры после промывки и продувки сжатым воздухом должны иметь заданную пропускную способность. Все клапаны должны быть герметичными. Прокладки должны быть целыми и иметь следы (отпечатки) уплотняемых плоскостей.

При сборке необходимо:
— следить за правильностью установки прокладок, чтобы дроссели и воздушная заслонка проворачивались свободно, без заедани и плотно перекрывали свои каналы;
— затягивать все резьбовые соединения плотно, но без чрезмерных усилий;
— проверить и при необходимости отрегулировать угол открытия дросселей при полностью закрытой воздушной заслонке, момент включения клапана экономайзера, уровень топлива в поплавковой камере, производительность ускорительного насоса.

Ограничитель частоты вращения коленчатого вала. Диафрагменный механизм ограничителя снимают и разбирают вместе с карбюратором. Для снятия центробежного датчика необходимо отвернуть болты крепления, гайки трубопроводов.

Для разборки ротора датчика снять замковое кольцо и вынуть седло клапана (слегка постукивая ротором о деревянный предмет); освободить конец пружины от резьбы регулировочного винта (вращая винт влево), вынуть клапан вместе с пружиной и отсоединить пружину. Регулировочный винт не вынимается, так как он завальцован в корпусе ротора.

Клапан датчика, смоченный бензином, проверяют на герметичность в течение 1 мин при вакууме 1000—1100 мм вод. ст.

При увеличении зазора между осью ротора и втулкой корпуса заменить втулку, запрессовав ее с натягом 0,005—0,040 мм и подогнав по диаметру оси с зазором 0,055—0,105 мм. При попадании масла в полость датчика заменяют сальник крышки.

Перед сборкой датчика фетровый фитиль пропитать маслом, применяемым для двигателя. При этом излишкам масла следует дать стечь.

После сборки центробежный датчик отрегулировать совместно с диафрагменным механизмом на двигателе или на специальном стенде так, чтобы он срабатывал на заданную максимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя. При повороте регулировочного винта 9 вправо максимальная частота вращения коленчатого вала двигателя увеличивается, а при повороте винта влево уменьшается.

Общая сборка двигателя

Перед сборкой двигателя смазать уплотнительной невысыхающей пастой ВТУ МХП 3336-52 задний торец блока цилиндров, передний торец картера маховика (в том числе и фланец прилегания стартера), плоскости стыка верхней и нижней частей картера маховика, резьбу болтов крепления нижней части картера маховика, а также фланец стартера.

Все детали и агрегаты, поступившие на сборку, должны быть тщательно вымыты и проверены. Сопрягаемые детали должны быть подобраны и подогнаны.

К постановке на двигатель не допускаются:
— шплинты, шплинтовочная проволока и стопорные пластины, бывшие в употреблении; пружинные шайбы, потерявшие упругость; поврежденные прокладки;
— детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток, болты и шпильки с вытянутой резьбой, болты и гайки с изношенными гранями.

Методы подсборки узлов двигателя, а также установка гильз, поршней, коленчатого вала приведены в соответствующих разделах.

Установка распределительного вала. Перед установкой кулачков опоры распределительного вала смазать маслом для двигателя и проверить совпадение масляных каналов.

Установить в блок цилиндров распределительный вал с шестерней фланцем с распорным кольцом и приводом центробежного датчика ограничителя частоты вращения коленчатого вала в сборе Вал устанавливать осторожно, чтобы не повредить поверхности втулок, кулачков и опорных шеек вала. Шестерни распределительного и коленчатого валов устанавливать, совмещая метки. После их установки замерить зазор в зацеплении.

Смазать шестерни распределения, надеть на конец коленчатого вала маслоотражатель, установить крышку распределительных шестерен в сборе с сальником и прокладкой, закрепить крышку болтами. Установить датчик ограничителя частоты вращения коленчатого вала, напрессовать шкив, завернуть храповик со стопорной шайбой.

Установка масляного картера. Установить и закрепить болтами перегородку, маслоприемник в сборе. Приклеить прокладку к масляному картеру, смазать разъемную плоскость блока и прокладку уплотнительной пастой ВТУ МХП 3336-52, установить картер на двигатель и закрепить болтами, затягивая их последовательно от середины к краям.

Сборку и установку головки цилиндров выполнять в следующей последовательности:
— вставить клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. На выпускные клапаны установить механизм вращения клапанов, а на впускные — маслоотражательные резиновые манжеты. Убедиться, что выступы сухарей вошли в кольцевую канавку стержня клапана;
— положить рифленой поверхностью вверх прокладки головок цилиндров, смазав невысыхающей уплотнительной пастой вокруг отверстий внутреннего ряда;
— установить головки цилиндров, а в гнезда блока цилиндров толкатели, после чего вставить штанги, соединить концы штанг с коромыслами и закрепить на головках цилиндров оси коромысел;
— вставить остальные болты, подсоединив щитки свечей, затянуть болты крепления головки цилиндров, соблюдая порядок и момент затяжки болтов.

Установка впускного и выпускного трубопроводов, привода распределителя зажигания и агрегатов. Перед установкой трубопроводов очистить привалочные поверхности от грязи, вставить в блок цилиндров штангу привода топливного насоса, установить прокладки впускного трубопровода.

Установить впускной трубопровод. При этом гайки затягивать крест-накрест с моментом затяжки 1,5—2,0 кгс-м.

Установить выпускной трубопровод, привод распределителя зажигания, водяной насос, компрессор, топливный насос, карбюратор, насос гидроусилителя рулевого управления, приводные ремни, центрифугу,стартер и генератор.

Ввернуть свечи, подсоединить трубопроводы к агрегатам (водяные, топливные и др.), ввернуть датчики давления масла и температуры воды, установить крышки головок цилиндров.

Подсоединить провода и установить катушку зажигания и распределитель зажигания. Отрегулировать зазоры в газораспределительном механизме и установить зажигание.

После сборки двигатель должен пройти холодную и горячую обкатку на стенде.

Читать далее:

Категория: - Автомобили Урал

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины

 

Поиск по сайту:


Статьи по теме::
Система герметизации автомобилей Урал-375д, -375дю, -375к, -375ск1
Централизованная система регулирования давления воздуха в шинах автомобилей Урал-375д, -375дю, -375к, 375-ск1
Специальное оборудование автомобиля "Урал"
Кабина, оперение и платформа автомобиля "Урал"
Электродвигатели, контрольно-измерительные приборы и провода автомобиля "Урал"
Стартеры ст2 и ст130 автомобиля "Урал"
Система зажигания автомобиля "Урал"
Регулятор напряжения рр132, реле-регуляторы рр130 и рр51 автомобиля "Урал"
Генераторы автомобиля "Урал"
Аккумуляторная батарея автомобиля "Урал"


Остались вопросы по теме:
"Ремонт двигателя автомобиля "Урал""
— воспользуйтесь поиском.


Машины городского хозяйства
Естественная история машин
Транспортная психология
Пожарные автомобили
Автомобили-рефрижераторы
Монтаж и эксплуатация лифтов
Тракторы