Строительные машины и оборудование, справочник





Ремонт головок цилиндров и газораспределительного механизма

Категория:
   Ремонт большегрузных авто



Ремонт головок цилиндров и газораспределительного механизма

Головку цилиндров следует снимать, если необходимо заменить шатунно-поршневую группу, клапаны, прокладки головок и цилиндров или саму головку. У двигателей ЯМЗ-240Н головку обычно заменяют из-за трещин в перегородках или в местах установки клапанов, которые возникают из-за большой теплонапряженности двигателей с наддувом.

Снимать головку следует в такой последовательности: слить жидкость из системы охлаждения двигателя; отсоединить от головки все трубопроводы, защитить их внутренние полости от попадания пыли и грязи; снять крышку головки цилиндров; отсоединить внутренние трубопроводы форсунок; отвернуть гайки скоб крепления форсунок и снять форсунки, предохраняя распылители от ударов и засорения отверстий; отвернуть гайки крепления осей коромысел, снять оси вместе с коромыслами и вынуть штанги; отвернуть гайки крепления головки цилиндров; снять головку цилиндров с двигателя и проверить ее состояние, если требуется, то осторожно, чтобы не повредить, снять прокладки головки цилиндров. Одновременно требуется проверить состояние гильз цилиндров, поршней и клапанов. Для предотвращения попадания пыли и грязи цилиндровые отверстия закрыть.

Тщательно следует осмотреть прокладку головки цилиндров, предназначенную для уплотнения стыка между блоком и головкой цилиндров. Она состоит из двух стальных листов толщиной 0,25— 0,3 мм, между которыми проложена асбестовая бумага толщиной 1 мм. Стальные листы прокладки покрыты специальным свинцовисто-оловянным сплавом толщиной 0,005 мм.

При снятых головках цилиндров для определения степени износа необходимо осмотреть седла выпускных клапанов, для чего следует очистить головки и седла От масла и нагара, промыть в керосине. Седла выпускных клапанов изготовляют из Жаропрочного чугуна твёрдостью HRC 50—60 (термически обработаны) и запрессовывают в головку с натягом 0,045—0,105 мм, предварительно нагрев до 90° С. Если при осмотре установят, что тарелка.и стержень не покороблены и не имеют прогаров на фасках клапана и седла, то герметичность клапана можно восстановить даже при наличии незначительного износа и мелких раковин на фасках. Для этого перед притиркой следует прошлифовать седла и клапаны или вообще заменить неисправные клапаны.

Рис. 84. Расположение матового пояска на головке:
а — матовый поясок

Перед сборкой головки цилиндров обязательно нужно притереть клапаны. Для притирки применяют пасту, составленную из смеси абразивного мелкозернистого шлифовального порошка и веретенного масла или из смеси карбида бора и дизельного масла. На фаску наносят тонкий слой притирочной пасты, смазывают стержень клапана дизельным маслом и ставят его на место. Нельзя проводить притирку . круговыми движениями. Притирочную пасту периодически наносят тонким слоем и продолжают притирку до тех пор, пока на фасках клапана и седлах не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм. Разрывы матовой полоски и наличие рисок на ней не допускаются. При правильных углах рабочих фасок клапанов и седле матовый -поясок (рис. 84) на седле головки должен начинаться у основания большого конуса.

После притирки клапаны следует проверить на герметичность, для чего тщательно промыть керосином, протереть насухо, собрать с пружинами -и залить поочередно керосин во впускные окна. Течь или просачивание керосина через клапан не допускается в течение 3 мин, даже при повороте клапана на любой угол. В практике эксплуатации герметичность клапана проверяют, нанося карандашом риски поперек фаски через равные промежутки.

Обычно наносят 10—15 черточек, осторожно вставляют клапан в седло и, нажимая достаточным усилием, поворачивают клапан на XU оборота, при этом все черточки должны быть стерты. При неудовлетворительных результата! проверки притирку следует повторить.

Устанавливаются клапаны в соответствующие гнезда головки согласно притертым поверхностям. Перед установкой стержни клапанов смазываются дизельным маслом. После установки на каждую направляющую клапана нужно надеть по одной шайбе, направляя плоскую сторону шайбы к головке цилиндра, установить наружные и внутренние пружины, на них тарелки и втулки тарелок клапанов. Сжав пружины с тарелками и втулками, вставить сухари клапанов (по два сухаря на каждый клапан). Сухари клапанов своими выступами должны заходить в выточки стержней клапанов и прочно стопорить тарелки пружин. После сборки пружины клапанов одновременно отпустить.

Рис. 85. Последовательность затяжки гаек крепления головок цилиндров

Головки цилиндров нужно устанавливать в обратном порядке. Если снималась прокладка головки, ‘то ее следует установить на блок наружу той стороной, на которой написано «Верх».,В противном случае ее отверстия не совпадут со шпильками, ввернутыми в блок цилиндров. Привалочные плоскости головки протереть чистой ветошью. Гайки крепления головок цилиндров затягивать динамометрическим ключом с моментом 22—24 даН-м в порядке возрастания номеров, как показано на рис. 85. После первой затяжки производится (в той же последовательности) повторная проверочная затяжка с указанным моментом.

В процессе эксплуатации может произойти заклинивание ротора турбокомпрессора из-за недостаточного поступления смазки в подшипники и поломка лопаток турбины из-за повышенного температурного напряжения. Поэтому требуется обязательное техническое обслуживание турбокомпрессора в полном объеме и в сроки, установленные заводом-изготовителем двигателя. Однако и между осмотрами могут возникнуть поломки турбокомпрессора. Ремонтируется он только заменой деталей в специальных помещениях, где исключается попадание песка и пыли на трущиеся поверхности турбокомпрессора.

Разборку турбокомпрессора следует производить в последовательности: отсоединить от турбокомпрессора газовые, воздушные и масляные магистрали; закрепить сопловой венец двумя диаметрально расположенными гайками; отвернуть три гайки крепления кронштейна к картеру маховика и снять турбокомпрессор с двигателя вместе с кронштейном; отвернуть четыре гайки крепления кронштейна, снять кронштейн и его прокладку; отвернуть три гайки крепления патрубка, снять патрубок и прокладку с сеткой; отвернуть шесть гаек крепления корпуса компрессора и снять корпус в сборе; вращая рукой ротор, проверить легкость его вращения и отсутствие задеваний вращающихся деталей за неподвижные.

Такую проверку производят несколько раз до установления причины задевания. Если при этом установят, что причиной задевания -были детали компрессора, то дальнейшую разборку не производят. Следует только разобрать и отремонтировать или очистить компрессор, предварительно вывернув два болта крепления диффузора и сняв его. Детали компрессора очистить, промыть и собрать.

Если установлено, что детали компрессора не являются причиной неисправности, то необходимо производить дальнейшую разборку турбокомпрессора: – отвернуть шесть гаек крепления корпуса турбины и снять корпус в сборе с сопловым венцом; – проверить легкость вращения ротора в подшипниках при снятом корпусе турбины.

Если задевание устранилось, следует очистить и промыть корпус турбины, после чего собрать турбокомпрессор.

Если задевание не устранилось после снятия корпусов турбины и компрессора, нужно вынуть и очистить ротор.

Операцию нужно проводить в последовательности: – отогнуть усы стопорной шайбы и отвернуть гайку крепления колеса компрессора; – съемником снять колесо компрессора и вынуть шпонку из вала; – отвернуть два болта крепления крышки корпуса подшипников и, ввернув их в два резьбовые отверстия, снять крышку и маслоотражатель; – отвернуть три винта крепления упорного фланца, снять упорный фланец и упорную втулку с вала; вынуть ротор турбокомпрессора в сторону турбины; – снять съемником стопорное колесо подшипника, вынуть шайбу и подшипник сначала с одной, а затем с другой стороны корпуса подшипников; – вынуть проставку турбины; – деревянным скребком удалить с деталей нагар, предварительно поместив их в ванну с бензином на 3—4 ч, волосяной щеткой очистить проточные части и все детали промыть бензином.

Внимательно осмотреть колеса турбины и компрессора, при наличии трещин на лопатках или дисках заменить ротор в сборе; проверить втулки подшипников и при наличии повышенного износа заменить их; при необходимости отвернуть две гайки крепления соплового венца, снять его, проверить наличие трещин; осмотреть корпус турбины и при наличии трещин заменить.

После очистки, проверки, промывки и ремонта собрать турбокомпрессор и установить на двигатель. При сборке ротора метки на маслоотражателе и упорной втулке совместить с риской на валу. Колесо компрессора перед напрессовкой на вал нагреть до 80 — 100° С. Гайку колеса компрессора затягивают до совмещения меток на ней и на колесе компрессора. Все крепежные детали затянуть и тщательно законтрить. Винты упорного фланца законтрить закерниванием.

После сборки и установки на двигатель, включив маслозакачивающий насос, прокачать маслом систему смазки и по показаниям


Читать далее:

Категория: - Ремонт большегрузных авто





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины