Рис. 70. Запрессовка втулки:
1 — шток пресса; 2 — оправка; 3— направляющее кольцо; 4 — втулка

Слесарно-механическим способом восстанавливают глухие подшипники с изношенными отверстиями. При таком способе ремонта вместо износившейся втулки в отверстие запрессовывают новую втулку прессами, винтовыми приспособлениями или вручную ударами молотка. Чтобы избежать перекоса и деформации втулки при запрессовке, применяют оправки и направляющие кольца (рис. 70). Ремонтную втулку изготовляют из чугуна, бронзы или других антифрикционных материалов с наружными размерами, обеспечивающими ее установку в отверстие с натягом.

Диаметр отверстия ремонтной втулки должен иметь припуск на растачивание. Растачивают втулку после ее запрессовки в отверстие. Это позволяет устранить искажение отверстия втулки и достигнуть более высокой точности растачивания. Растачивают втулку под номинальный или ремонтный размер в зависимости от тех размеров, которые при ремонте получит сопрягаемая деталь. В тех случаях, когда сопрягаемая деталь при восстановлении может быть увеличена в размере, ремонт подшипников осуществляют расточкой изношенного отверстия втулки под увеличенный размер.

Способом пластических деформаций (раздачей, обжатием, осадкой) ремонтируют втулки при износе не более 0,6 мм.

Ремонт разъемных подшипников. Подшипники компрессоров, насосов и некоторых дорожных машин имеют вкладыши, залитые баббитом или бронзой. Ремонт таких подшипников вызывается износом, отслаиванием и выкрашиванием слоя баббита, его выплавлением, а иногда необходимостью смены подшипников вследствие насыщения его рабочей поверхности продуктами износа. Обнаруженные дефекты устраняют перезаливкой баббита.

Процесс ремонта подшипников перезаливкой включает подготовительные работы, заливку, механическую обработку и пригонку.

В процессе подготовки подшипников к заливке их очищают от грязи и масла, освобождают от старого баббита, обезжиривают, подвергают лужению. Старый баббит выплавляют подогревом подшипника или погружением его в ванну с расплавленным баббитом, нагретым до 380—400 °С.

Обезжиривают подшипники погружением их в 10%-ный раствор каустической соды, нагретой до 70—80 °С, и последующей промывкой в горячей воде.
Процесс лужения состоит в том, что на тщательно покрытую флюсом поверхность наносят тонкий слой полуды, предохраняющий поверхность подшипника от окисления и обеспечивающий надежное соединение баббита с телом подшипника.

Заливка подшипника должна производиться немедленно после лужения (не более чем через 10—20 с). Баббит заливают вручную, что не всегда обеспечивает высокое качество ремонта и не дает высокой производительности, или с помощью специальных центробежных стендов и под давлением. Применение центробежных стендов обеспечивает хорошую плотность баббита, высокую производительность и уменьшение расхода баббита в связи с сокращением припусков на последующую обработку. Вкладыши обычно растачивают в тех гнездах, в которых они будут работать (в шатуне или в блоке).

В ремонтных предприятиях шатунные подшипники растачивают на стендах УРБ-ВП или на токарном станке, оборудованном приспособлением, смонтированным на суппорте или планшайбе.

Коренные подшипники, помимо чистоты поверхности и точности размеров, должны быть еще расположены в линию (соосны). Соосность достигается совместным растачиванием их на месте в своих гнездах одной борштангой. Растачивают их на расточном станке ОПР-4811 или на станке РР-4.

Покрытие поверхности подшипника синтетическим материалом. В подшипниках скольжения на изношенную поверхность наращивают тонкий слой (0,06—0,3 мм) полимера путем газопламенного или вихревого напыления, окунания, литья под давлением, накатки, наклеивания пленок. Лучшие результаты получают при вихревом напылении.

Восстановленные этими методами металлические детали объединяют в себе антифрикционные свойства полимеров с прочностью металла.