Строительные машины и оборудование, справочник





Ремонт основных сборочных единиц автогрейдера

Категория:
   Ремонт автогрейдеров



Ремонт основных сборочных единиц автогрейдера

Рассмотрим ремонт основных сборочных единиц автогрейдера.

Характерными износными неисправностями муфты сцепления являются: износ фрикционных накладок ведомых дисков, задиры и коробление ведущего диска, износ нажимных рычагов, потеря упругости пружин, повреждения корпуса сцепления. Предельно допустимый износ накладки не должен превышать 20% ее первоначальной толщины. На пластмассовых и рейсбестовых накладках не допускаются трещины и выкрошенные места.

Новые накладки приклепывают или приклеивают к стальному диску. Заклепки ставят с потайной головкой так, чтобы головки были утоплены не менее чем на 1—1,5 мм. Коробленые диски правят на плите. Обычно коробление и изгиб дисков допускаются не более 0,2 мм. Диски, имеющие следы износа, шлифуют до получения чистой поверхности.

Изношенные поверхности нажимных рычагов восстанавливают наплавкой твердым сплавом.

Трещины в корпусе сцепления устраняют заваркой. Срыв или износ резьбы в резьбовых отверстиях корпусов восстанавливают постановкой ввертышей, перерезкой на ремонтную резьбу или заваркой с последующей обработкой. В случаях износа отверстий под опоры валиков управления используют дополнительные втулки, запрессованные в расточенное отверстие корпуса.

В коробках передач основными деталями, подвергающимися износу, являются: корпус, валы, шестерни, зубчатые муфты, а также рычаги, валики и вилки механизма управления.

В корпусах коробок передач основными дефектами являются износ посадочных отверстий под подшипники, устраняемые чаще постановкой дополнительных или ремонтных стаканов. Возможны также трещины на станках корпуса, которые завариваются или заклеиваются.

Дефектами валов являются: изгиб, скручивание и поломка, износ шлицев и шпоночных пазов, износ и повреждения посадочных мест для опор и сопряженных деталей, срывы резьбовых соединений.

Прогиб вала определяют с помощью индикатора в центрах токарного станка. Изгиб валов до 0,5 мм может быть устранен шлифованием, если это возможно по конструктивным соображениям. При изгибе вала, не превышающем 0,01 длины, его правят в холодном состоянии под прессом, после чего для снятия внутренних напряжений термообрабатывают, выдерживая при температуре 400—450° С в течение 0,5—1 ч. При больших изгибах валы правят, предварительно нагревая до 600° С место изгиба, и затем термообрабатывают. Правка термообработанных валов целесообразна только при условии обеспечения последующей термообработки.

Как правило, скрученные и сломанные валы заменяют новыми. В виде исключения, в случае поломки концевой шейки или при изломе в средней части не очень нагруженных валов допускается их ремонт с помощью резьбовых шпилек или муфт с последующей сваркой (рис. 95).

Характерным дефектом шлицевых соединений является износ боковой поверхности шлицев в результате высоких удельных нагрузок.

Рис. 95. Примеры восстановления валов:
а —при поломке, концевой шейки, б — ремонт с помощью резьбовой шпильки, в — ремонт с помощью муфты

Рис. 96. Восстановление шлицев раздачей:
1 — зубило, 2 — приспособление, 3 — шлицевой вал

Рис. 97. Восстановление шлицев и шпоночных пазов наваркой:
1 — вал, 2 — изношенная сторона, 3 — наваренная сторона

Распространен способ ремонта шлицевых соединений сплошной заваркой пазов шлицевого вала с последующей механической обработкой. После заварки пазов вал протачивается до необходимого размера и нарезаются шлицы с таким расчетом, чтобы вновь фрезеруемые шлицы совпали со старыми.

Незначительно изношенные шлицы вала можно восстановить чеканкой или раздачей с помощью несложного приспособления и тупого зубила, как показано на рис. 96. Предварительно вал отпускают. Таким образом ширина шлица может увеличиться на 1—2 мм. После раздачи углубления, сделанные зубилом на шлицах, заваривают, вал обтачивают на станке, зачищают и подгоняют шлицы, а затем термообрабатывают.

При ремонте шлицевых валов больших диаметров наваривают неизношенную сторону шлица (рис. 97) и фрезеруют новые пазы, так чтобы устранить износ. После такого ремонта нагрузки опять будут восприниматься ненаваренной стороной выступа.

Незначительные повреждения шпоночных пазов исправляют вручную слесарным инструментом. При более значительном износе шпоночные пазы расширяют под шпонку увеличенной ширины наплавкой одной стороны паза, аналогично рассмотренному способу для шлицев.

Часто фрезеруют новый паз, смещенный к изношенному, на 90 или 120°.

Повреждения посадочных мест под подшипники и другие детали в виде задиров, рисок и износ в пределах сотых долей миллиметра устраняются доводкой с помощью специальных паст или шлифованием. Значительные износы посадочных мест ремонтируются наплавкой, нанесением покрытий, обработкой под ремонтный размер.

Поврежденные резьбы восстанавливаются наплавкой с последующим нарезанием резьбы, перерезыванием резьбы большего диаметра и др.

Характерными неисправностями шестерен являются: износ рабочих и торцевых поверхностей зубьев, выкрашивание и поломка зубьев, повреждения шлицев, шпоночных пазов и посадочных мест ступиц.

Восстановление рабочих поверхностей зубьев шестерен является весьма трудоемким процессом, поэтому современные ремонтные предприятия, оснащенные необходимым оборудованием, имеют возможность изготовлять новые детали.

В некоторых случаях целесообразен ремонт блоков шестерен, когда изношены зубья одного из венцов. При этом ремонт осуществляется методом постановки дополнительной детали (см. рис. 98).

Изношенные зубья стачиваются до образования цилиндрического посадочного места для установки вновь изготовленного венца. Новый венец 2 нагревают до 150—200° С в масляной ванне и насаживают на подготовленную поверхность блока 1. Затем венец приваривается к блоку электродуговой сваркой. Во избежание отпуска сварка производится на блоке, погруженном в водяную ванну.

При наличии мелких выкрашиваний на краях зубьев производится ручная зачистка наждачным камнем, с помощью которого сглаживаются острые кромки.

Изношенные конические шестерни иногда можно отремонтировать, углубляя зубья фрезой до получения правильного профиля (см. пунктир на рис. 99), а вершину зуба стачивают на “величину углубления. Если при этом регулировочного хода недостаточно для установки шестерни с нормальным зацеплением, под сменные венцы конических шестерен подкладывают прокладку.

Незначительный износ зубьев устраняют слесарными приемами— зачисткой заусенцев и округлением острых углов, а при значительном износе — наплавкой сормайтом. После наплавки торцы зачищаются наждачным кругом.

Сильно изношенные внутренние шлицы ступиц могут восстанавливаться путем постановки дополнительной детали с заранее обработанными шлицами.
При износе шпоночного паза ступицы целесообразно изготовление нового, смещенного от изношенного на 90 или 120°.

Износ посадочных мест ступицы шестерни, например под подшипники, устраняется шлифованием под ремонтный размер, хромированием, запрессовкой дополнительной втулки или другими способами.

Рис. 98. Восстановление блока шестерен: 1 — блок шестерен, 2 — новый венец

Рис. 99. Восстановление венца конической шестерни

Зубчатые муфты при незначительном износе и имеющихся задирах, острых сколах и выкрашиваниях доводятся вручную с помощью абразивного камня.

Рабочие поверхности, чаще шаровые, рычагов управления коробкой передач и валики механизма управления могут быть восстановлены хромированием или наплавкой. Изношенные рабочие поверхности вилок управления ремонтируются наплавкой твердым сплавом или наваркой.

Аналогичны износы и ремонт редукторов, входящих в трансмиссию, в привод рабочего оборудования и управления автогрейдеров.

В ведущих мостах, балансирах и подвесках автогрейдеров наиболее изнашиваемыми деталями являются шестерни цилиндрические и конические, валы, бронзовые втулки балансиров, шаровые пальцы подвески.

Частым дефектом бронзовых втулок, служащих опорной осью качающихся балансиров, является износ внутренней поверхности. Втулки, имеющие трещины и значительный износ, бракуются. Шаровые пальцы могут быть восстановлены хромированием. У тормозных барабанов изнашивается рабочая поверхность, сопрягаемая с фрикционными накладками. Изношенную поверхность барабана протачивают на токарном станке в приспособлении.

Характерными неисправностями передних осей являются изгиб балок, износ отверстий под пальцы поворотных кулаков и механизма наклона колес, отверстия под ось поперечного качения моста.

В случае изгиба балку правят при помощи пресса в холодном состоянии. Изношенные отверстия рассверливают, развертывают и в них запрессовывают втулки. При незначительном износе отверстие может быть развернуто под увеличенный палец, который необходимо изготовить.

Характерными неисправностями ходового оборудования автогрейдера являются также: износ посадочных мест подшипников в ступицах колес, изгиб ободов и дисков, износ отверстий под болты крепления дисков, износ шин и повреждения камер.

При износе посадочные места под подшипники в ступице растачивают и в них с натягом 0,05—0,15 мм запрессовывают кольца, которые затем окончательно растачивают.

Изгибы ободов и дисков выправляют в холодном состоянии под прессом. Изношенные отверстия под болты крепления дисков рассверливают до увеличенного размера.,При большом износе отверстия обваривают с применением медных клиньев, которые затем извлекаются.

Изношенные конусные отверстия дисков колес раззенковывают и к ним приваривают конусные шайбы.

Изношенные шины чаще ремонтируют в специализированных предприятиях. В качестве временного ремонта при больших повреждениях шины с внутренней стороны покрышки приклеивают резиновым клеем пластырь из прорезиненного корда.

Проколы камер ремонтируют холодным и горячим способами. Холодный ремонт заключается в наклейке заплат невулканизирую-щимся клеем. Более надежна вулканизация заплат с помощью электроманжет, горячих брикетов и др.

Для ремонта камер и наружных повреждений шин применяются электровулканизационные аппараты.

Для вулканизации камер в дороге используются пиротехнические брикеты и струбцины, с помощью которых можно ремонтировать проколы и прорывы длиной до 40 мм.

В результате длительной эксплуатации подвергается износу оборудование гидравлической системы автогрейдеров: насосы, гидрораспределители, гидроцилиндры, а также рукава высокого давления и трубопроводы.

В насосах изнашиваются резиновые уплотнительные кольца, торцевые поверхности втулок и шестерен. Если суммарный износ торцов втулок и шестерни превышает 0,2 мм, то под нижние втулки подкладывают набор прокладок из фольги, обеспечивая выступание верхних втулок до ОД—0,2 мм над плоскостью торца корпуса насоса.

Изношенные гидрораспределители, как правило, заменяют новыми. В отдельных случаях восстанавливают золотники, например, хромированием с последующей притиркой к корпусу гидрораспределителя.

Дефектами гидроцилиндров являются: овальность, задиры и царапины на зеркале цилиндра и поверхности штока, повреждения резиновых уплотнений. Незначительные повреждения поверхностей деталей гидроцилиндров устраняются шлифованием и притиркой, пастой ГОИ, состоящей из 75—90% окиси хрома, 10% стеарина, 5—10% жира и 2% керосина. При износе цилиндров диаметром до 120 мм более чем на 0,07—0,1 мм гидроцилиндр в сборе подлежит замене. При ремонте гидроцилиндров следует проверять наличие прогиба штока.

Поврежденные рукава высокого давления заменяются новыми, а течи в трубопроводах устраняются пайкой. Если у трубопровода поврежден резьбовой наконечник или муфта, их аккуратно срезают, очищают концы от ржавчины и припаивают или приваривают новые наконечники.

Из электрооборудования автогрейдеров ремонта чаще требуют аккумуляторные батареи, генератор, стартер, реле-регулятор.

Основными неисправностями аккумуляторных батарей являются: сульфатация пластин, коробление пластин, трещины в банках, повреждения штырей.

Сульфатация пластин заключается в отложении на них плотного налета сернокислого свинца (сульфида), который плохо проводит ток и затрудняет доступ электролита к пластинам.

При ремонте аккумуляторы разбираются, банки и пластины промываются в дистиллированной воде. Разрушенные и засульфати-рованные пластины заменяют новыми, а покоробленные осторожно выправляются под прессом.

Трещины в банках заклеивают мастикой-изонитом.

Поврежденные штыри опиливают и наращивают, заливая расплавленный свинец в установленный на опиленную часть штыря специальный шаблон.

Основными неисправностями генераторов являются: износы коллектора, посадочных поверхностей вала якоря, износы подшипников, заедание щеток в щеткодержателях, обрывы обмоток возбуждения, замыкания обмоток на массу и т. п.

При наличии указанных дефектов генератор разбирают. Шейки вала якоря с износом более 0,05 мм восстанавливают хромированием. При износе коллектор протачивают на токарном станке до удаления следов износа. После проточки с помощью фрезы или ножовки производится углубление миканитовой изоляции. Затем коллектор шлифуют и полируют.

Притирка щеток к коллектору производится стеклянной шкуркой № 0 или 00.

Изношенные подшипники заменяют новыми.

Неисправности обмоток проверяют на специальных стендах.

Неисправности и ремонт стартера аналогичны неисправностям и ремонту генератора.

Основными дефектами реле-регулятора являются окисление и обгорание контактов, а также повреждение обмоток.

Поврежденные контакты зачищаются или заменяются новыми с помощью пайки и клепки.

В рабочих органах наиболее интенсивному износу подвергаются главным образом ножи отвала, наконечники зубьев кирковщиков, шаровые шкворни крепления тяговой рамы к основной. Кроме того, возможны деформация элементов тяговой рамы, отвала, повреждение болтов крепления ножей и т. д.

Износ режущих кромок ножей и наконечников зубьев кирковщиков устраняется наплавкой твердыми сплавами.

Изношенные режущие кромки ножей автогрейдеров наплавляются трубчатыми электродами, наполненными сталинитом или смесью из чугунной стружки (80%) и феррохрома. С целью увеличения срока службы ножей применяют двухслойную наплавку кромки.

Первый слой 2—3 мм наплавляют трубчатым электродом со сталинитом. После остывания и очистки от шлаков и окислов первого слоя наносится второй слой 1,5—2 мм с помощью трубчатых электродов, наполненных карбидом вольфрама.

С помощью трубчатых электродов восстанавливают изношенные отверстия, которые при ремонте раззенковывают с двух сторон. В отверстие вставляют стержень, состоящий из двух клиньев красной меди, и наплавляют трубчатым электродом диаметром 6 мм, заливая поочередно с двух сторон зазоры между клиньями и раззен-ковками отверстия.

Ножи автогрейдеров наплавляют также сталинитом — порошкообразным сплавом, который расплавляется угольным или стальным электродом и наносится на деталь слоем 3—4 мм. На поверхность детали перед наплавкой насыпают слой флюса толщиной 0,1—0,2 мм. В качестве флюса применяют буру. После наплавки сталинитом во избежание появления трещин и пор деталь следует медленно охлаждать.

Тяговую раму и отвал правят в холодном или нагретом состоянии, в зависимости от прогиба и сечения деформированного элемента. Нагрев мест правки ведут газовыми горелками. При правке используют различные струбцины, скобы с винтовыми домкратами и другие приспособления.

Поврежденные болты, как правило, срезают и заменяют новыми.

Изношенные шаровые шкворни восстанавливают хромированием или осталиванием, а при значительном износе изготавливают новые.

Основными дефектами рамы автогрейдера являются изгиб и скручивание элементов металлоконструкции, нарушение сварных швов, трещины, износ отверстий под болты крепления механизмов.

Правка рамы также производится в холодном или нагретом состоянии. После правки элементы рамы часто усиливают накладками.

При этом следует учитывать, что на продольных балках рамы запрещается приварка накладок поперечными швами.

Места значительных нарушений сварных швов в стыках деталей иногда вырубают и заваривают вновь накладками. Трещины целых стенок заваривают с предварительной разделкой и засверловкои по концам.

Поврежденные резьбовые отверстия рассверливают под больший размер или заваривают с последующим сверлением под номинальный размер.


Читать далее:

Категория: - Ремонт автогрейдеров





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины

 

Поиск по сайту:


Статьи по теме::
Особенности ремонта двигателя, механизмов и систем автогрейдера
Дефектация деталей автогрейдера
Особенности регулировки двигателя, механизмов и систем автогрейдера
Техническое диагностирование автогрейдера
Заправка и смазка автогрейдера
Очистка, мойка и подтяжка креплений
Перечни работ при техническом обслуживании и ремонте автогрейдеров
Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта автогрейдеров
Основы системы технического обслуживания и ремонта
Основы надежности автогрейдеров


Остались вопросы по теме:
"Ремонт основных сборочных единиц автогрейдера"
— воспользуйтесь поиском.


Машины городского хозяйства
Естественная история машин
Транспортная психология
Пожарные автомобили
Автомобили-рефрижераторы
Монтаж и эксплуатация лифтов
Тракторы