Строительные машины и оборудование, справочник






Резервы производства


Категория:
   Технология и организация железобетонных конструкций


Резервы производства

Наряду с внедрением прогрессивной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов большое значение я наращивании мощностей и достижении высоких технико-экономических показателей имеет выявление и использование резервов производства.

Важнейшим резервом увеличения производительности оборудования и снижения стоимости продукции является укрупнение выпускаемых изделий и конструкций. До 1959 г. завод выпускал панели с максимальным весом до 1,5 т, шириной 0,8-1,2 и 1,6 м. В настоящее время ширина выпускаемых настилов составляет 2 м, максимальный вес — 3 т.

На заводе ведутся подготовительные работы для выпуска на первом конвейере многопустотных панелей перекрытия на комнату шириной 3,2 и 3,6 м, весом до 5 т. На поддоне одновременно с формованием панели шириной 3,2 м будет формоваться плита шириной 1 м. Таким образом формовочная площадь поддона будет увеличена на 5%.



Предварительные расчеты показывают, что переоборудование двух узких конвейеров на один широкий позволяет повысить производительность технологической линии не менее чем на 20% (за счет увеличения съема изделий с площади поддона-вагонетки) и снизить цеховую себестоимость не менее чем на 20%.

Внедрение принудительного ритма на конвейерных линиях путем автоматизации их управления позволит ускорить изготовление изделий и выпускать их через каждые 10 мин вместо 14 мин. Если учесть, что за 1 мин завод выпускает 4 м2 плитных конструкций, увеличение скорости движения поддона-вагонетки на 4 мин позволит увеличить выпуск продукции на 25%.

Замена в многопустотных конструкциях перекрытий цилиндрических пустот вертикально-овальными дает возможность снизить расход бетона на 10%; пустотность изделий при этом возрастет с 45 до 55%, прочность и жесткость конструкций не снижаются.

В последнее время была испытана и проверена более прогрессивная конструкция междуэтажных перекрытии — ступенчато-вспарушенная панель на комнату. Ступенчато-вспарушенная панель представляет собой пространственную распорную конструкцию, горизонтальные усилия по контуру которой воспринимаются предварительно напряженным поясом, а вертикальные — ребрами. Применение таких панелей позволяет снизить;Высоту стен этажа на 25 см, не уменьшая высоты комнаты. Расход бетона на 1 м2 перекрытия снизится по сравнению с пустотными настилами на 70 кг. Общая приведенная толщина ступенчато-вспарушенных панелей составляет 80 мм вместо 110-120 мм в многопустотных настилах. Поверхность потолка не требует расшивки швов и отделки, так как изделие, изготовленное в матрице, имеет ровную гладкую поверхность.

Резервом для удешевления сборных конструкций может явиться ликвидация излишнего запаса прочности конструкций и изделий.

Предусматриваемые проектом запасы прочности плит настилов перекрытий в 2-3 раза превышают нормативные. Так, длинномерные настилы НУ-59Х0,8; 59X1,2; 59X2 рассчитаны на нагрузку в 750 кГ\м2. Между тем за рубежом применяются аналогичные конструкции с нагрузкой в 400 и 600 кГ/м2.

Опыт изготовления плитных конструкций показал, что запас прочности завышен в 3-4 раза. Это приводит к нерациональному использованию материалов и, естественно, к удорожанию продукции.

Установление правильной расчетной нагрузки и запаса прочности даже с коэффициентом, равным 2, позволит уменьшить расход арматурной стали на 20-25%, т.е. на каждом кубометре железобетонных изделий можно сэкономить не менее 60 коп.

Завышенный запас прочности имеют не только плиты и настилы перекрытий, но и другие конструкции.

В общей себестоимости сборных конструкций затраты на цемент составляют 15%, поэтому выявление резервов по экономии вяжущего является одной из серьезных задач.

Производственный опыт в течение ряда лет показал, что бетоны из смесей с одинаковым водоцементным отношением, приготовленных на цементах разных заводов, приобретают требуемум прочность при разных расходах цемента и при различной if£o-дол жительности пропарив ания.

Завод получает цемент с Николаевского завода (УССР) и с подмосковных заводов «Гигант» и «Красный строитель». Цемент. этих заводов имеют марку 500. Однако цемент завода «Красный строитель» более эффективен. Приготовленный на нем бетон позволяет сократить время нахождения изделий в камерах до 8- 10 ч вместо 12-14 ч, необходимых в случае использования цемента Николаевского завода.

Завод получает цемент мелкими партиями по 60-120 т, таким образом, в одну банку приходится складировать по 3-5 и более партий цемента. Испытания показывают, что активность разных партий различна и колеблется в довольно больших пределах. Если учесть, что завод ежегодно получает до 50 000 т цемента разными партиями и его расход определяется по наименьшим показателям активности, полученным в результате испытаний, то общие потери цемента значительны.

Необходимо наряду с улучшением качества цемента укрупнить поставляемые партии до 500 т, привести их в соответствие с емкостью силосных банок либо дополнительно установить силосные банки емкостью 200-300 т. Такое мероприятие позволит предотвратить смешивание активных цементов с менее активными.

Немаловажное значение приобретает вопрос об уменьшении потерь цемента и о его рациональной перевозке.

В последние годы отечественная промышленность выпустила 60-г металлические саморазгружающиеся цементовозы. Перевозка вяжущего в таких вагонах снижает его потери на 30%.

Практикой доказано, что затраты труда на выгрузку 1 т цемента из цементовозов на 50% ниже, чем на выгрузку его из обычных вагонов.

Не менее важными факторами экономии цемента являются тщательный подбор заполнителей, их гранулометрического состава, уменьшение удельной поверхности гравия, щебня и песка, применяемых для приготовления бетона. Опыты, проведенные лабораторией завода, показали, что применение промытых, классифицированных заполнителей позволит сэкономить 10-12% цемента и существенно улучшить качество изделий.

Чаоторебристые плиты вначале изготовлялись на прокатных станах из песчаного бетона. Смесь удобоукладываемостью 10- 15 сек приготовлялась на песке с модулем крупности 2,74. Это вызывало большой расход цемента — свыше 700 кг на I м3 бетона. Применение классифицированного песка, из которого удалены фракции крупностью менее 0,6 мм, уменьшает водопотребность смеси на 6% и соответственно расход вяжущего на 37 кг/м3 смеси.

Большая экономия цемента достигнута при замене 40% песка мелким гравием фракции 3-8 мм. В этом случае водопотребность смеси снижается на 19%, а расход цемента на 65 кг/м3. Применение смеси классифицированного песка с гравием обеспечило снижение расхода цемента на 200 кг/м3 бетона.

Введение в бетонную смесь 1%! СаО и 0,03%’ с.с.б. при производстве сборных железобетонных конструкций приводит к снижению расхода цемента на 15-17%. Прочность конструкций, изготовленных с добавкой 1% СаО и 0,03 с.с.б., была в среднем на 10% выше прочности конструкций из серийного бетона.

Экспериментальные данные показывают, что применение цемента заводской тонкости помола приводит к недоиспользованию его активности на 40%. Домол цемента позволяет сократить его расход по меньшей мере на 20% и снизить стоимость 1 мг железобетонных конструкций на 56 коп.

Одним из существенных резервов снижения стоимости выпускаемой продукции является дальнейшее внедрение в технологию производства бетонов, приготовленных из жестких смесей.

Изготовление сборных железобетонных конструкций с применением жестких бетонных смесей позволяет сократить расход цемента, продолжительность твердения бетона и производить формование сборных конструкций с немедленной распалубкой, что значительно снижает металлоемкость производства сборного железобетона, уменьшает трудоемкость процесса изготовления изделий и улучшает условия твердения в камерах тепловлажностной обработки. Наличие высокой структурной прочности в изделиях, отформованных из жестких смесей, позволяет по-новому решить задачу формования изделий со сложным профилем: ребристых плит, тавровых и двутавровых балок, колонн, лестничных маршей и др.

При изготовлении сборных железобетонных изделий и конструкций существенную экономию металла может дать уменьшение размеров или даже ликвидация верхней арматурной сетки. Верхние монтажные сетки в плитных конструкциях применялись при изготовлении изделий со сварной арматурой по существовавшей ранее примитивной технологии и, как правило, в полигонных условиях. При выпуске длинномерных настилов перекрытий с предварительным напряжением арматуры после передачи напряжения на бетон во всех сечениях изделия возникают только сжимающие напряжения. Это позволяет отказаться от верхней арматурной сетки.

Если учесть, что на так называемую конструктивную арматуру в длинномерных настилах требуется 40-50% от общего расхода стали, то станет ясным, каким огромным резервом для экономии металла и снижения стоимости сборных конструкций располагают предприятия сборного железобетона.

Значительную экономию металла и труда можно получить, если правильно организовать арматурное хозяйство предприятий сборного железобетона.

Каждый арматурный цех, имея свою номенклатуру, производит раскрой металла по своей потребности, используя нередко не тот сортамент металла, который нужен, а тот, который имеется в наличии. Очень часто, как это показывает опыт завода, этот сортамент металла имеет больший диаметр, следовательно, он используется с перерасходом. На заводах образуется большое количество отходов, которые, как правило, отправляются в металлолом.

Анализ работы арматурных цехов свидетельствует о необходимости упорядочить процесс изготовления арматуры. Радикальным средством удешевления стоимости сборных железобетонных конструкций и ликвидации неоправданных потерь металла является централизация и укрупнение арматурного хозяйства.

В себестоимости сборных железобетонных конструкций стоимость арматуры занимает большой удельный вес. На армирование 1 м3 железобетонных изделий в среднем расходуется 70-80 кг стали. С учетом затрат на изготовление арматуры средняя стоимость арматуры на 1 м3 изделия составляет примерно 20% себестоимости готовой продукции.

Применение высокопрочных сталей несомненно явилось большим шагом вперед в деле рационального выбора и использования металла. Однако экономия металла могла быть более значительной, если бы металлургическая промышленность поставляла более широкий сортамент качественных сталей.

Металлургические заводы выпускают стержни длиной только 6 м. При изготовлении балок с пролетом 18 м и ферм с пролетом 12 м приходилось шестиметровые стержни сваривать, стыковать затрачивая на это дополнительный труд и электроды. Поставка заводам сборного железобетона стержней необходимой длины позволит сэкономить немало труда и металла.

Значительную экономию металла можно получить в результате ликвидации или хотя бы уменьшения плюсовых допусков при изготовлении арматурной стали. Завод получает ежегодно от металлургических предприятий около 4000 г. арматурной стали марки 30ХГ2С диаметром 12 и 14 мм. Многократные проверки и взвешивания показывают, что сечение этой стали на 10-12% превышает нормативное. Таким образом, потери металла только на одном заводе составляют около 400 т.

Учет и планирование прокатных изделий на металлургических заводах ведутся по весу, а не в погонных метрах.

В результате промышленность сборного железобетона переплачивает значительные суммы за излишний вес металла и в то же время недополучает большое количество металла, а в сборные конструкции нерационально закладывают сотни и тысячи тонн металла.

В интересах снижения стоимости сборных железобетонных конструкций целесообразно переходить на потребительские единицы при отпуске арматурной стали.

Плюсовые допуски имеются не только по стержневой высокопрочной арматуре, но и по катаной арматуре. Вместо катании диаметром 6 мм, предусмотренной Гостом, на протяжении многих лет металлургические заводы поставляют ее диаметром 6,5 мм. Это приводит к перерасходу 17% металла. Переплаты за излишний вес металла достигают 10% его стоимости.

Дальнейшая специализация предприятий сборного жлезобетона и кооперирование позволят привести в действие новые резервы, повысить выпуск и снизить себестоимость продукции. Концентрация изготовления металлических форм, бортовой оснастки, металлических закладных деталей на кооперированных специализированных предприятиях даст возможность улучшить технологию сборного железобетона.

В совершенствовании технологии и выявлении резервов производства большую роль играют рационализаторы завода. В 1962 г. число рационализаторов и изобретателей на заводе составило 180 человек. Ими было внесено 220 предложений, из которых внедрены 198. Экономия от внедрения рационализаторских предложений составила 248 тыс. руб., или 0,54% себестоимости товарной продукции.

Приведение в действие всех резервов производства обеспечит дальнейшее увеличение выпуска продукции и снижение ее себестоимости.

Читать далее:

Категория: - Технология и организация железобетонных конструкций

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины