Рис. 70. Стенд для разборки и сборки двигателей

Рис. 71. Поворотный стенд для ремонта рамы автомобиля

Для ремонта переднего и заднего мостов применяются подставки. Следует помнить, что задний мост с автомобиля снимается только при капитальном ремонте или при повреждении его картера. При текущем ремонте заднего моста ремонта снимают редуктор или планетарную передачу.

Рис. 72. Стенд для сборки ступицы переднего колеса:
1 — основание, 2 — прихват, 3 — фиксатор

Ремонт узлов автомобиля производится на специализированных Лендах например стендах для разборки и сборки ступицы переднего колеса (рис. 72), согласующего редуктор, цилиндров опрокидываюшего механизма, фрикционов двигателей, главной передачи, ведущей шестерни, цилиндров подвески и др.

Рис. 73. Приспособление для подсборки цилиндра противодавления подвески:
1,4 — кронштейны, 2 — основание, 3 — болт, 5 — верстак, 6 — шарнир, 7—прокладка, 8 — кольцо, 9 — цилиндр противодавления, 10 — рукоятка, 11— винт, 12 — бобышка, 13 — серьга, 14 — прилив кольца

На рис. 73 показано приспособление для под-сборки цилиндра противодавления пневмогидравлической подвески автомобиля. Приспособление крепится болтами к верстаку и состоит из основания, к которому привариваются кронштейны, являющиеся опорой для цилиндра противодавления. Цилиндр противодавления крепится при помощи разрезного кольца. Откидная половина кольца установлена на шарнире и имеет замковое устройство, состоящее из серьги, шарнирно закрепленной в приливе кольца, винта и рукоятки. Для закрепления цилиндра противодавления в приспособлении винт заворачивается до упора в лыску бобышки, приваренной к кольцу. Подсборка крышек цилиндра производится на верстаке.

После подсборки и контроля отдельных узлов общая сборка подвески производится на стенде-кантователе. Заправка собранной подвески маслом осуществляется от стационарной’ или передвижной заправочной установки с помощью насоса через фильтрующий элемент. Насос приводится в действие электродвигателем от сети постоянного тока напряжением 24 В.

Перед заправкой подвески баллоны с газом необходимо выдерживать не менее 1 ч в перевернутом состоянии для слива воды.

Пневмогидравлические .подвески перевозят на специальных тележках; при этом заряженная подвеска должна находиться строго в вертикальном положении (допускается отклонение от вертикали не более 30—40°). Для хранения цилиндров подвески используют специальные стеллажи (рис. 75).

Наиболее трудоемкие операции при ремонте цилиндров подвески— выпрессовка цилиндра противодавления, выпрессовка и запрессовка обоймы подшипников верхней и нижней головок подвески, заправка цилиндров азотом — должны одновременно выполняться двумя рабочими (один рабочий производит замер хода цилиндра, другой — регулирует подачу азота и т. д.).

Рис. 74. Стеллаж-кантователь для баллонов с газом

Рис. 75. Стеллаж для пневмогидравлических подвесок

При подсборке узлов двигателя и агрегатов трансмиссии применяются оправки и приспособления, облегчающие сборку.

Установка поршневых колец ,в цилиндры двлгателя производится с помощью специальных щипцов, ограничивающих расширение колец. При установке замки смежных поршневых колец должны быть направлены в противоположные стороны, а поршневые кольца полностью утоплены в канавке с помощью специальной обжимной оправки, внутренний диаметр которой равен диаметру цилиндра.

Рис. 76. Оправки для установки поршней в цилиндры: а — коническая, б — цилиндрическая

Для установки поршней в цилиндры целесообразно .при-менять две оправки — коническую-и цилиндрическую (рис. 76). Поршень в сборе с кольцами прогоняется через коническую оправку в цилиндрическую, внутренний диаметр которой соответствует диаметру цилиндра. Поршни должны устанавливаться таким образом, чтобы камера сгорания в поршне была смещена внутрь двигателя (в сторону топливного насоса).

Рис. 77. Транспортировка цилиндра опрокидывающего механизма

Рис. 78. Схема строповки гидромеханической передачи

При транспортировке агрегатов и узлов, установке их на стенды и снятии со стендов применяются специальные чалочные приспособления (подвески). Транспортировка цилиндра опрокидывающего механизма может осуществляться при помощи специальной подвески (рис. 77). Правильная строповка агрегатов и узлов — важнейшее требование техники безопасности. Схема строповки гидромеханической передачи при снятии ее с автомобиля показана на рис. 78. После сборки двигатель, гидромеханическая .передача, задний мост проходят приработку и испытание на специальных стендах. Приработка и испытание — завершающие операции в технологическом процессе ремонта агрегатов, назначение которых — подготовка агрегатов к восприятию эксплуатационных нагрузок и повышение их долговечности. В процессе приработки улучшается и качество трущихся поверхностей деталей, что способствует повышению износостойкости и стойкости против коррозии. Наряду с этим в период приработки выявляются дефекты, указывающие на отклонения от технических условий.

Рис. 79. Стенд для обкатки и испытания двигателей:
1 — электродвигатель, 2 —вал коробки передач, 3 — гидравлический тормоз, 4 — измерительное устройство, 5 — вал, 6 — основание

При обкатке и испытании двигателя существенное значение имеет поддержание должного теплового режима в период приработки, поскольку при формировании поверхностей трения деталей повышаются потери на трение и ухудшаются условия смазки по сравнению с нормальными эксплуатационными условиями работы двигателя. Режимы обкатки и испытания двигателей автомобилей БелАЗ подробно изложены в главе «Обкатка и испытание двигателя».

На рис. 79 приведена схема стенда с гидравлическим тормозом для “Обкатки и испытания двигателей. Приводное устройство стенда состоит из электродвигателя типа АКБ-82-4 мощностью 55 кВт при 1460 об/мин, соединенного через муфту сцепления с валом коробки передач. Переключением шестерен в коробке передач обеспечивается приработка двигателя на различных скоростных режимах. Ведомый вал коробки передач соединен при помощи муфты с валом гидравлического тормоза, Принцип действия гидравлического тормоза основан на использовании сил сопротивления, возникающих при движении тела в жидкости. Ротор тормоза, соединенный с валом испытываемого дизеля, помещается в закрытом кожухе-статоре. Последний установлен балансирно на стойках и связан с измерительным устройством. На роторе установлены диски, вращающиеся между дисками неподвижно закрепленными на статоре. Момент сил трения, возникающих при вращении ротора в статоре, наполненном водой, равен крутящему моменту, -приложенному к валу ротора. Благодаря балансирному креплению статора этот момент измеряется устройством. Величина поглощаемой в тормозе мощности зависит от толщины слоя воды внутри статора. В конструкции гидравлического тормоза предусмотрено поплавковое устройство питательного бачка, позволяющее поддерживать постоянный уровень воды в статоре. Поглощаемая в гидравлическом тормозе мощность превращается в тепловую энергию, которая нагревает используемую воду. Испытываемый дизель устанавливается на стойках основания стенда и соединяется с приводным валом через карданную передачу. Гидравлические тормоза являются наиболее надежными и дешевыми, но требуют значительного расхода воды и не позволяют производить холодную приработку двигателей без ведущего электродвигателя, что является их недостатком.

При обкатке целесообразно и применение электротормозных стендов. Преимущество их перед гидравлическими — отсутствие воды и специального электродвигателя для холодной приработки.

Наиболее перспективен электрический тормоз переменного тока, .представляющий собой асинхронный электродвигатель трехфазного тока. При холодной приработке дизеля асинхронная машина работает как электродвигатель, приводящий во вращение коленчатый вал дизеля; при этом она потребляет энергию из сети. При горячей приработке дизеля, как только частота вращения становится выше частоты вращения электродвигателя, последний начинает работать как генератор. При этом вырабатываемая электрическая энергия возвращается (рекуперируется) в сеть. Таким образом энергия, вырабатываемая дизелем, превращается в электрическую и используется для питания сети. Величину крутящего момента регулируют реостатом, включенным в цепь ротора.

Для определения величины крутящего тормозного момента применяется балансирная установка статора электродвигателя. Статор устанавливается в подшипниках стоек, закрепляемых на фундаментной плите. Шарнирное устройство соединяет статор с маятниковым весовым механизмом, по тарированной шкале которого определяется величина окружного тормозного усилия.

В качестве электротормозов переменного тока используются асинхронные электродвигатели с фазовым ротором серии АК или специальные асинхронные машины серии АКБ, имеющие балансирное крепление статора. Электрическая машина типа АКБ-102-4 мощностью 160 кВт лри 1500 об/мин используется на испытательном стенде ГОСНИТИ СТЭ-160—1500, имеющем максимальную тормозную мощность 400 л.с. и пределы скоростных режимов (об/мин):
при холодной приработке 600—1450; при горячей приработке под нагрузкой 1600—3000.

Электрические стенды конструкции ГОСНИТИ имеют автоматизированное управление режимом приработки,и испытания двигателей, повышающее качество приработки и улучшающее условия труда операторов.

Рис. 80. Стенд для испытания гидромеханических передач:
1 — электродвигатель, 2 — панель с приборами, 3 — водяной реостат, 4 — муфта, 5 — редуктор, 5—масляный радиатор, 7 — карданная передача, 8 — фланец, 9 — гидромеханическая передача, 10 — ограждение, 11 — стойки опор, 12 — маслопровод от ГМП к фильтрам, 13 — маслопровод от фильтров к масляному радиатору, 14 — маслопровод от масляного радиатора к ГМП, 15 — масляные фильтры, 16 — станина

Стенд ГОСНИТИ (рис. 80) с электродвигателем короткозамкнутого типа может применяться для приработки и испытания гидромеханических передач. Гидроусилитель при испытаниях проверяется под нагрузкой и на холостом ходу, промывается маслом, проверяется легкость перемещения штока, регулируется предохранительный клапан. Обкатка и испытание насосов гидромеханической передачи и объединенной гидравлической системы производятся на стенде (рис. 81). Испытываемый насос приводится в действие от электродвигателя.

Рис. 81. Схема стенда для испытания

Давление масла контролируется манометрами. Насос обкатывается вначале без нагрузки при различной частоте вращения, после чего создается давление масла, доводимое для каждой секции насоса до установленной величины. После окончания обкатки насоса производится дополнительная затяжка стяжных болтов и их контровка.

Собранные фрикционы гидромеханической передачи испытываются на четкость включений и выключений на специальном приспособлении, а затем проверяются на стенде на герметичность веретенным маслом под давлением 10—15 даН/см2.

Рис. 82. Тележка для заправки двигателя и гидромеханической передачи маслом

Испытаниям на стендах гидравлического типа подвергаются также цилиндры опрокидывающего механизма, автомат переключения насосов, распределительный кран и панель управления объединенной гидравлической системы, узлы двигателя, радиаторы.

Головки блока цилиндров испытываются на герметичность на стенде в течение 2 мин под давлением 4 даН/см2, при этом не допускается потение стенок или появление течи в местах соединений. Аналогично испытывают блок цилиндров двигателя. Опрессовывают коленчатый вал двигателя после сборки маслом, подаваемым насосом из бака через блок фильтров тонкой очистки в магистраль опрессовки коленчатого вала, установленного в специальном баке на двух подставках.