Осадкой увеличивают диаметр деталей типа пальцев и втулок из цветных металлов за счет некоторого уменьшения их длины. Этим способом можно уменьшить длину деталей до 15%, однако ответственные детали не уменьшают больше чем на 8%.

Обжатием уменьшают внутренние размеры деталей типа втулок, изготовленных из цветных металлов. Втулку проталкивают пуансоном через установленную в подставке матрицу. Входное отверстие матрицы сужается под углом 7…8°, далее идет калибрующая часть, которая заканчивается входным отверстием, расширяющимся углом 18…20°. После обжатия наружную поверхность втулок омедняют и протачивают, а внутреннюю развертывают.

Вытяжкой увеличивают длину детали за счет местного уменьшения их поперечного сечения, например удлиняют на небольшую величину тяги.

Ремонт сваркой — один из наиболее распространенных (им ремонтируют около 50% деталей машин). Процесс ремонта сваркой подразделяется на три этапа: подготовка деталей под сварку, собственно сварка и зачистка швов.

Подготовка под сварку заключается в тщательной очистке деталей до появления металлического блеска в зоне сварки. После этого детали обезжиривают с помощью горячих щелочных растворов.

Нефтепродукты удаляют из пор и трещин, нагревая детали до 250…300° С и выдерживая в течение 1 ч. По концам трещин сверлят отверстия диаметром 4…5 мм. Края трещин разделывают (рис. 37) V-образной подготовкой под углом 90… 120° при толщине металла 5…12 мм и Х-образной разделкой при толщине металла свыше 12 мм. Ручную и полуавтоматическую сварку применяют для устранения трещин в металлоконструкциях, корпусных деталях, валах, зубчатых колесах, ободах и восстановления поврежденных сварных швов в металлоконструкциях и других деталях. Хорошие результаты в ремонтной практике дает контактная стыковая сварка (рис. 38), позволяющая заменять отдельные изношенные части деталей новыми (валы, оси, тяги, трубы и т. д.). Этот метод заключается в том, что в местах соприкосновения деталей из-за большого сопротивления их торцы нагреваются электротоком до температуры плавления. Детали с силой сжимают, а затем охлаждают. Ремонт выполняют на установках, которые позволяют сваривать детали с площадью сечения 100…6000 мм2.

Газовую ручную сварку в основном применяют для соединения тонких стальных листов (до 2 мм), хотя с ее помощью можно ремонтировать и более толстые листы. Кроме того, газовой сваркой ремонтируют детали из чугуна и цветных металлов.

В ремонтной практике определенное место имеет и газопрессовая сварка, с помощью которой прочно соединяют сломанные валы, трубопроводы, штанги. Сущность сварки заключается в нагреве соединяемых концов деталей с помощью газового пламени до белого каления, их сдавливания и охлаждения. Для лучшего качества соединения перед сваркой свариваемые поверхности подвергают механической обработке.

Сварку трением широко применяют при восстановлении методом дополнительной ремонтной детали, а также при изготовлении и ремонте инструмента — сверл, метчиков, развернутых фрез.

Ремонт пайкой используют для устранения дефектов в трубопроводах, радиаторах, проводах, контактах. Если не требуется высокая прочность, например, при ремонте сосудов, работающих под небольшим давлением и при невысокой температуре, применяют мягкий припой типа ПОС. Зазоры между деталями при пайке мягким припоем должны составлять 0,25…0,75 мм. При больших зазорах применяют твердый припой. Серебряные и медноникелевые твердые припои применяют для ремонта электротехнических изделий, а медно-цинко-вые — для ремонта деталей, подверженных знакопеременной нагрузке (чугунных). Для пайки деталей из алюминия применяют специальный припой, состоящий из 25…30% меди, 4…7% кремния и алюминия, а также цинка, остальная часть с применением флюса, состоящего из хлористого лития, фтористого калия, хлористого цинка и хлористого калия.

Рис. 37. Подготовка (расфасовка) трещин под сварку при толщине стенок, мм

Рис. 38. Схема контактной стыковой сварки
1, 2 — свариваемые детали; 3 — зажимы; 4 — трансформатор

Ремонт склеиванием. Этим способом ремонтируют детали из металла, пластмассы, дерева, кожи, резины, стекла, асбесто-медных материалов и т. д. Технологический процесс склеивания начинается с подготовки поверхностей склеиваемых деталей; зачистки с сохранением повышенной шероховатости, проверки плотности прилегания склеиваемых поверхностей, обезжиривания их авиационным бензином и сушки. На подготовленную поверхность наносят тонкий равномерный слой клея с помощью стеклянной пластины или кисти.

Клей наносят в одну сторону непрерывным движением, что исключает образование в слое клея пузырьков воздуха. Склеиваемые детали сжимают с помощью струбцин или грузов и выдерживают до полного затвердевания клея. Клей наносят на подготовленную поверхность и выдерживают в течение 20…30 мин до его перехода в липкое состояние, после чего детали соединяют и оставляют на 30…45 мин. Затем детали сжимают и выдерживают 5…6 ч, после чего на 1,5…2 ч помещают в термошкаф для сушки при температуре 50…60 °С. На прочность клеевого шва влияет его толщина, которая не должна превышать 0,1 мм. При толщине шва свыше 0,5 мм в клей вводят наполнители.