Строительные машины и оборудование, справочник






Техническое обслуживание холодильной установки и ремонт


Категория:
   Автомобили-рефрижераторы


Техническое обслуживание холодильной установки и ремонт

Поскольку холодильная установка работает автоматически, т. е. включение и выключение, регулирование подачи фреона в испарительную систему, поддерживание нужного температурного режима и другие процессы производятся не вручную, а при помощи ^соответствующих автоматически действующих приборов, то оборудование установки не требует постоянного технического обслуживания. Однако в процессе эксплуатации возможны изменения режима работы установки, вызывающие необходимость перерегулировки приборов автоматики, повреждение отдельных деталей, пригорание или окисление контактов электроаппаратуры и приборов автоматики, нарушение герметичности системы и другие нарушения нормального технического состояния оборудования и режима работы установки.

Во время эксплуатации необходимо периодически очищать оборудование (в особенности конденсатор и воздухоохладитель) от загрязнений, проверять и пополнять смазку, производить профилактический мелкий текущий ремонт, ревизию электродвигателя и другие работы.

Эти работы выполняет механик автохозяйства. Периодичность технического обслуживания узлов и агрегатов холодильной установки совпадает по периодичности с техническим обслуживанием автомобилей.



Ниже приводится перечень работ при ежедневном, первом и втором технических обслуживаниях.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)

В ежедневное обслуживание входят следующие работы:
– подготовка холодильной установки перед выездом автомобиля-рефрижератора на линию;
– контроль за холодильной установкой в пути; уход за холодильной установкой по возвращении автомобиля-рефрижератора в автохозяйство.

Перед выездом автомобиля-рефрижератора из автохозяйства водитель и механик обязаны:
– проверить состояние и натяжение ремней привода компрессора, генератора и вентиляторов;
– проверить исправность вентиляторов;
– проверить уровень масла в картере компрессора, при необходимости устранить причину убыли его, а затем добавить масла;
– проверить уровень масла в картере карбюраторного двигателя и при необходимости долить масло;
– проверить уровень топлива в баке и при необходимости долить топливо; – проверить отсутствие подтекания топлива, масла и утечки фреона; – проверить загрязненность воздушного фильтра и при необходимости сменить масло;
– проверить крепление и плотность контакта наконечников проводов, идущих к аккумуляторной батарее и проверить ее крепление;
– проверить правильность настройки реле давления РД6; пустить холодильную установку, проверить ее работу и исправность всех ее аппаратов, оборудования, приборов автоматики и сигнализации. Произвести необходимую регулировку.

В пути водитель должен:
– постоянно наблюдать за работой холодильной установки по сигнальным лампочкам на щитке холодильной установки, смонтированном в кабине водителя;
– регулировать режим работы холодильной установки в процессе транспортирования в зависимости от рода перевозимого груза, изменений наружной температуры и других факторов, требующих увеличения или уменьшения производительности холодильной установки и поддержания в кузове автомобиля определенной для данного груза температуры;
– выполнять в дорожных условиях работы по устранению мелких неисправностей холодильной установки, когда груз находится под угрозой порчи и не представляется возможным воспользоваться услугами специализированной мастерской. На длительных стоянках водитель должен: проверять температурный режим работы холодильной установки и, если это необходимо, регулировать приборы автоматики с целью достижения потребного режима работы;
– замечать недостатки в работе компрессора и двигателя: характерные шумы и стуки, повышенный нагрев блока цилиндров и головки цилиндров;
– замечать недостатки в работе карбюраторного двигателя: резкое падение мощности, перебои в зажигании, перебои в работе отдельных цилиндров, характерные стуки и т. д. Следить за давлением масла.

При возвращении в автохозяйство водитель и механик обязаны:
– устранить все неисправности, выявленные в результате на блюдения за работой автомобиля-рефрижератора в пути и осмотра его на длительных стоянках;
– произвести оттаивание воздухоохладителя; очистить холодильную установку от пыли и грязи.

Первое техническое обслуживание (ТО-1)

При первом техническом обслуживании, кроме работ, предусмотренных ежедневным обслуживанием, необходимо выполнять следующие операции:
– очистить установку, особенно поверхности теплообмена конденсатора и воздухоохладителя;
– выявить и устранить неплотности в аппаратах, оборудовании и трубопроводах;
– проверить настройку реле давления;
– проверить крепление шкивов двигателя, компрессора, генератора и вентиляторов;
– отрегулировать центробежную муфту;
– проверить затяжку гаек шпилек головки цилиндров двигателя. В дальнейшем эту операцию следует производить по мере надобности;
– проверить и отрегулировать зазор между толкателями и стержнями клапанов двигателя. Произвести наружный осмотр деталей распределительного механизма;
– удалить отстой из корпуса масляного фильтра и заменить его фильтрующий элемент;
– заменить масло в картере двигателя; подтянуть болты крепления карбюратора;
– убедиться в правильной регулировке управления карбюратором и его приводами;
– выпустить отстой из топливного фильтра-отстойника;
– проверить чистым щупом и отрегулировать зазор между контактами прерывателя магнето;
– проверить зазор между электродами свечей.

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

При втором техническом обслуживании, кроме работ, предусмотренных ЕО и ТО-1, необходимо выполнять следующие операции:
– тщательно осмотреть холодильную установку;
– проверить затяжку всех гаек и болтов;
– пустить установку. При этом проверить работу всех ее узлов, аппаратов, приборов автоматики и электрооборудования;
– тщательно проверить герметичность системы и устранить утечку фреона и масла (за исключением случаев, когда устранение утечки связано с необходимостью отправки установки в специализированную мастерскую);
– удалить масло, скопившееся в конденсаторе и воздухоохладителе;
– проверить наличие воздуха в системе и удалить его в случае обнаружения; – заполнить систему фреоном и компрессор смазочным маслом;
– проверить и зачистить контакты электроаппаратуры и приборов автоматики. Проверить состояние изоляции и плотность контактов соединения проводов; – проверить сопротивление изоляции между корпусом реле давления, корпусом реле температуры и токопроводящими деталями;
– проверить работу реле давления и реле температуры. Если повреждения их не могут быть устранены на месте, заменить реле исправными;
– промыть бензином топливный бак, топливопровод и наконечник топливопровода, присоединяемого к карбюратору;
– проверить исправность пробки топливного бака;
– снять и очистить от грязи фильтр-отстойник топлива;
– отрегулировать ограничитель числа оборотов;
– снять глушитель двигателя, выбить осевшую на внутренних стенках сажу и промыть его в керосине;
– проверить состояние щеток и коллектора генератора. Продуть генератор сжатым воздухом и протереть его коллектор чистой тряпкой, слегка смоченной в бензине;
– вывернуть свечи зажигания и проверить их состояние. Тщательно очистить свечи, после чего отрегулировать зазор между электродами и поставить свечи на место;
– заменить смазку шариковых подшипников магнето;
– снять автомат опережения зажигания, разобрать и тщательно промыть все детали в бензине, заложить новую смазку, после чего собрать и установить на магнето;
– проверить при помощи приборов правильность работы реле-регулятора; – проверить отсутствие трещин и течи электролита в моноблоке аккумуляторной батареи. Проверить уровень электролита и при необходимости долить дистиллированную воду; – снять наконечники проводов с полюсных штырей аккумуляторной батареи, зачистить контактные поверхности, поставить провода на место, затянуть зажимы и смазать их техническим вазелином; – проверить работу электродвигателя и состояние пусковой аппаратуры. Заменить перегоревшие катушки пускателя и плавкие предохранители.

Холодильная установка при хорошем качестве изготовления, а также надлежащем техническом обслуживании может проработать длительное время без разборки, смены крупных деталей и перезаряда фреоном и маслом.

Мелкие неисправности оборудования, приборов автоматики и неполадки в их работе должен выявлять и устранять механик. Текущий ремонт холодильной установки включает: устранение неплотностей и утечки фреона и масла, смену прокладок и набивки сальников вентилей, дозаряд системы фреоном и маслом, установку осушителя, замену приводных ремней, ревизию электродвигателя, зачистку электроконтактов, замену перегоревших катушек магнитного пускателя, плавких предохранителей, мелкий ремонт дверных запоров, петель и дверного уплотнения грузового помещения и др.

В случае надобности необходимо выполнять и более крупные ремонтные работы, не требующие, однако, полной разборки компрессора и просушки всей системы: замену терморегулиру-ющего вентиля, реле давления и других приборов автоматики, магнитного пускателя и других электроприборов, фильтра-осушителя, монтажных трубок, клапанов.

Если в процессе технического обслуживания холодильной установки выявляется необходимость выполнения работ, входящих в состав среднего или капитального ремонта оборудования, то такие работы необходимо выполнять в специальных мастерских. В этих случаях холодильную установку демонтируют.

При подготовке холодильной установки к длительному бездействию весь фреон из системы перекачивают в ресивер, оставив только газообразный фреон с давлением 1 кГ/см2 в воздухоохладителе. Для этого закрывают вентиль на выходе жидкого фреона из ресивера, включают холодильную установку и выжидают пока компрессор выключится датчиком низкого давления реле РД6. Если давление всасывания после выключения компрессора поднимается выше 1 кГ/см2, эту операцию повторяют 2—3 раза. Затем закрывают все вентили фреоновой системы и запорные вентили компрессора. Рукоятки всех переключателей на щите управления ставят в положение «выключено». Установку протирают сухой тряпкой и все поверхности, не защищенные соответствующими покрытиями, смазывают антикоррозийной смазкой. Консервация карбюраторного двигателя производится в соответствии с заводской инструкцией по эксплуатации двигателя.

Холодильную установку ремонтируют в мастерской при следующих неисправностях: снижение холодопроизводительности вследствие износа цилиндров компрессора, износ деталей кри-вошипно-шатунного механизма, появление стука в компрессоре, утечка фреона в конденсаторе или воздухоохладителе и другие дефекты.

В ремонтную мастерскую отправляют для выполнения ремонта также неисправное электрооборудование: магнитный пускатель, электродвигатель, генератор, реле-регулятор и др.

В перечень работ, выполняемых в условиях мастерских, помимо работ, входящих в состав текущего ремонта, входят работы по разборке и ремонту отдельных узлов оборудования и всей холодильной установки в целом, притирка и замена сильфонного сальника компрессора, замена отдельных или всех деталей кривошипно-шатунного механизма, расточка или замена блока цилиндров, притирка или замена клапанов, пайка мест течи или замена конденсатора и воздухоохладителя, ремонт или замена ресивера, запорной арматуры, приборов автоматики, замена крепежных деталей, заполнение системы фреоном и маслом.

Терморегулирующий вентиль может иметь следующие неисправности: потерю герметичности, износ седла иглы и др.

Потеря герметичности регулирующим сильфоном приводит к утечке фреона из испарительной системы, а потеря герметичности силовым элементом — к невозможности регулирования вентилем подачи жидкости в воздухоохладитель.

Негерметичность сильфона определяют путем создания в вентиле и сильфоне избыточного давления фреона или при помощи галоидной лампы.

Исправность силового сильфона и наличие в нем фреона проверяют нажимая пальцами на его донышко.

Если силовой элемент исправен, то сжать силовой сильфон невозможно.

Регулирующую часть вентиля ремонтируют в случаях нарушения герметичности сильфона и неплотного запирания проходного сечения запорной иглой. Для обнаружения этих дефектов вентиля проверяют на герметичность его сильфон и все соединения, а также плотность закрывания проходного сечения иглой.

Неплотность запирания проходного сечения вентиля может появиться из-за износа седла или конической части иглы. В этих случаях изношенное седло вывертывают и шлифуют, а иглу заменяют новой.

Если имеется течь в сильфоне регулирующей части вентиля, то последний разбирают, распаивают и сильфон заменяют новым.

Прессостат и маноконтроллер выходят из строя чаще всего из-за повреждения сильфонов, обгорания электродов, поломки контактной пластинки. При ремонте прессостата и маноконтрол-лера реле давления РД6 его разбирают на отдельные узлы и детали, проверяют их, негодные детали (сильфоны, контакты, пружины, винты и пр.) заменяют новыми. Особенно тщательно при ремонте проверяют герметичность, а также состояние сильфонов прессостата и маноконтроллера.

Ремонт и работа по смене прокладок, поршневых колец, поршней, шатунов и подшипников компрессора не имеет никаких специфических особенностей, отличающих ее от такой же работы в поршневых машинах и двигателях.

Необходимо лишь отметить, что работа может производиться только в мастерских, имеющих специальное оборудование (осушительный шкаф, вакуум-насос и т. п.), так как после того как компрессор будет разобран для ремонта, он должен быть тщательно промыт и осушен. Детали компрессора моют в растворе четыреххлористого углерода или в чистом авиационном бензине.

Всасывающие и нагнетательные клапаны компрессора требуют регулярного контроля, так как пластинки клапанов подвержены частым поломкам, а обломки пластинок, попав внутрь цилиндра, могут вызвать его износ. Из-за недостаточно плотного прилегания пластинки клапана к его седлу снижается производительность компрессора, ухудшается температурный режим его работы.

Осмотр клапанов сопровождается разборкой, очисткой и проверкой их на герметичность. Для этого закрывают всасывающий и нагнетательный вентили компрессора. Вывертывают болты, снимают головку цилиндров и клапанную доску. Признаком хорошей плотности клапана служит наличие на посадочных поверхностях клапана и его седла следа приработки в виде ровной, достаточно широкой и непрерывной блестящей полосы. При неудовлетворительной приработке клапана, обнаруживаемой по прерывистости следа, а также по наличию рисок, вмятин, выбоин и других дефектов на рабочей поверхности клапана и его седла, клапаны ремонтируют.

Дефектные пластинки клапанов не притирают. Их обычно заменяют новыми.

Клапаны подлежат замене на новые в случаях, если обнаружены трещины, деформации (выявленные при проверке на плите) и значительный износ.

Дефекты клапанов являются следствием использования для клапанов и пружин клапанов несоответствующих материалов и проведения неправильной термической обработки.

После притирки клапанов и устранения видимых дефектов плотность прилегания клапанов к седлам проверяют при помощи керосина. Керосин не должен проникать на поверхность между клапаном и седлом. После этого все детали моют в керосине или содовом растворе, а затем в теплой воде и после этого просушивают. При установке головки цилиндров заменяют прокладку и равномерно затягивают болты. Открывают вентили компрессора и проверяют герметичность соединений.

Замена сильфонного сальника требует продолжительной остановки холодильной установки.

Сильфонный сальник изнашивается во время работы компрессора, когда коленчатый вал делает неизбежные, хотя и очень незначительные, осевые перемещения. При этом силь-фонная трубка сальника, находящаяся всегда в сжатом состоянии, будет испытывать большое количество знакопеременных нагрузок.

По этой причине в стенках сильфонной трубки образуются волосяные трещины, сальник теряет герметичность и становится непригодным для дальнейшего использования.

Кроме того, сальник может оказаться непригодным из-за износа пяты сильфона.

Во время работы компрессора торцовая поверхнрсть стального кольца и кольцевой выступ пяты в результате трения о кольцо, закрепленное на коленчатом валу, изнашиваются. Ремонт этих деталей заключается в выравнивании поверхностей путем притирки. Притирку производят на притирочном станке или при отсутствии станка на притирочной плите, покрытой тонким слоем наждачного порошка, смоченного машинным маслом. В процессе притирки абразивный материал снимает с поверхности тонкий слой металла и устраняет риски и неровности. Для окончательной доводки поверхностей пяты применяют пасту ГОИ (Государственного оптического института). Доводку ведут на второй притирочной плите до более полного выравнивания и получения зеркальной поверхности стального кольца и бронзовой пяты.

При износе сильфонной трубки или уплотняющего кольцевого выступа пяты сальник подлежит ремонту в специализированной мастерской. При ремонте запорных вентилей проверяют состояние корпуса, отсутствие срывов резьбы на штуцерах и наличие трещин в корпусе или рисок в седле вентиля. При наличии срыва резьбы более двух ниток или трещин в корпусе — вентиль бракуют. У вентилей обычно ремонтируют клапан, седло, шпиндель и уплотнения. Конусообразные клапаны восстанавливают шлифовкой их поверхности и притирают по седлу при помощи абразивных материалов.

Плотность закрывания вентиля в сборе проверяют в двух крайних положениях шпинделя воздухом под давлением 16 кг/см2.

Набивку сальника делают из уплотнительных колец, вырубленных просечкой из листовой специальной маслофреоностой-кой резины (севанита).

Поступающие в ремонт конденсаторы, воздухоохладители, ресиверы и теплообменники подвергают очистке от загрязнений. Сначала загрязнения удаляют с наружных, а затем с внутренних поверхностей. Наружные поверхности промывают горячим щелочным раствором. После этого аппараты моют чистой теплой водой и обдувают сжатым воздухом.

Особое внимание уделяется проверке герметичности этих аппаратов. Если имеется до 10 мест утечки фреона в конденсаторе или воздухоохладителе, ресивере и других аппаратах, то утечку устраняют при помощи пайки или сварки. При наличии большего количества мест утечки аппараты бракуют.

Внутренние полости аппаратов промывают в агрегате стенда для ремонта конденсаторов и воздухоохладителей в течение 20—30 мин раствором, нагнетаемым при помощи насоса внутрь ремонтируемого аппарата. Обычно применяется раствор следующего состава: двухромокислый аммоний 50 г и серная кислота 20 г на 1 л воды. После этого промывают внутренние поверхности проточной горячей водой, а затем продувают сжатым воздухом.

Предварительно аппараты испытывают на герметичность воздухом с давлением (16 кг/см2 для конденсатора и ресивера и 10 кг/см2 для воздухоохладителя) под слоем воды в ванне стенда для ремонта конденсаторов и воздухоохладителей. После испытания на герметичность сжатым воздухом ремонтируемый конденсатор, ресивер, воздухоохладитель и другие аппараты помещают в сушильный шкаф, где их просушивают при температуре 100—110 °С, одновременно отсасывая воздух до давления 0,007 кг/см2 из внутренних полостей аппаратов вакуум-насосом.

После сушки и испытания под воздействием вакуума аппараты заполняют небольшим количеством фреона и испытывают под давлением фреона 9—10 кг/см2 в ванне с водой, нагретой до температуры 40—45 °С. После испытания аппараты просушивают сжатым воздухом, отсасывают некоторое количество фреона, оставляя в аппаратах фреон под небольшим избыточным давлением (0,2—0,3 кг/см2). На штуцеры аппаратов устанавливают заглушки.

Ремонт фильтра-осушителя заключается в разборке, замене или восстановлении деталей, перезаряде силикагеля, устранении неплотностей.

Отработанный осушительный патрон разбирают, высыпают силикагель, детали промывают. Насыщенный силикагель сушат на противне при температуре 200° С. При сильном замасливании зерен силикагеля перед просушиванием его промывают в растворе четыреххлористого углерода.

Перед зарядкой фильтра-осушителя силикагелем последний прокаливают для полного удаления влаги. Чтобы избежать увлажнения силикагеля, фильтр-осушитель заряжают при температуре около 100 °С.

Читать далее:

Категория: - Автомобили-рефрижераторы

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины