Для подробного ознакомления с технологическими процессами очистки двигателей необходимо рассмотреть ряд конкретных планировок. На рис. 65 представлена схема отделения по ремонту двигателей 4KVD на мотороремонтном заводе в г. Галле (ГДР). Программа отделения — 15 000 дизельных двигателей.

Очистка и разборка двигателя выполняется на подвесном пульсирующем конвейере на девяти рабочих местах. Очистка осуществляется в трех моечных установках, состоящих из четырех унифицированных моечных секций (GMF, тип II1/3) и трех секций ополаскивания. От нагара детали очищаются в специальной камере ореховой скорлупой.

Рис. 1. Схема технологического процесса очистки двигателя

Рис. 2. Схема технологического процесса ремонта двигателей в г. Галле (ГДР):
1 — моечная машина предварительной очистки; 2 — основная моечная машина; 3 — установка для косточковой очистки головок цилиндров и клапанов; 4 — магнитный дефектоскоп; 5 — установка для промывки каналов коленчатого вала; 6—моечная машина для окончательной мойки; 7 — подвесной конвейер, пульсирующий с тактом 10 мни; 8 — ремонтный фонд; 9 — линии ремонта деталей; 10 — линия сборки двигателя и его узлов; РМ-1—РМ-9 — рабочие места по разборке и очистке двигателя; Ki—Ku— рабочие места контрольных мастеров; I — унифицированные моечные секции; II — секции ополаскивания

Двигатель 4KVD, поступивший на разборку (рабочее место РМ-1), укрепляется на подвеске, конструкция которой позволяет поворачивать двигатель при разборке как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. Детали и узлы разбираемого двигателя укладывают в контейнер, укрепленный на отдельной подвеске, расположенной рядом с подвеской, на которой закреплен двигатель, что обеспечивает организацию ремонтных работ без обезличивания деталей.

Подразобранный двигатель на рабочих местах РМ-1 и РМ-2 поступает на очистку. Затем на рабочих местах РМ-З-7 производится его дальнейшая разборка, после чего опять следует операция очистки. При этом для повышения эффективности очистки двигатель в подвеске устанавливают в определенном положении. Далее на рабочих местах РМ-8 и РМ-9 производится удаление нагара, очистка и дефектоскопия коленчатого вала, после чего следует окончательная очистка и ополаскивание в установке 6.

В качестве моющего раствора для операций очистки применяется раствор препарата Силирон У-64 в концентрации 20 г/л. Для ополаскивания используется раствор нитрита натрия в концентрации 5—7 г/л. Растворы меняют ежедневно.

Принятое на линии чередование операций разборки и очистки обеспечивает всестороннюю промывку, постоянный контроль за качеством очистки, отсутствие загрязненности рабочих мест разборки.

На Волгоградском опытном мотороремонтном заводе применена иная схема организации разборочно-моечного процесса (рис. 66). Здесь разбираемые двигатели транспортируются по замкнутому горизонтальному конвейеру. Снаружи двигатели очищают в струйной моечной установке ОМ-4950.2 периодического действия. Работа установки сблокирована с движением напольного конвейера для разборки двигателей. Перед наружной очисткой из двигателя сливают масло, снимают крышку клапанного механизма, вентиляторные ремни и другие детали, предусмотренные технологией разборки, и затем двигатель подают в моечную установку. Конвейер останавливается, и осуществляется очистка двигателя в течение 12 мин. Затем двигатель подразбирают и подают во вторую моечную установку ОМ-4950.2, где производится очистка его внутренних поверхностей. Очищенный двигатель подают на окончательную разборку. После разборки часть узлов, агрегатов и деталей подают на очистку в моечные установки BT3-6083. Установки проходные, однокамерные, с нижним расположением бака отстойника, оборудованы индивидуальными планчатыми транспортерами. Детали с нагаром и накипью очищаются в установке с расплавом солей типа ОМ-4265. Очищенные детали направляют на дефектовку.

Детали с прочными аофальто-смолистыми отложениями очищаются в ваннах с колеблющейся платформой типа ОМ-5287. В ванне используется средство AM-15, а в ванне щелочной раствор МЛ-51 или МС-8. Выдержка в ванне 7 (15—20 мин) и ополаскивание в ванне 8 (5—10 мин) обеспечивают полную очистку деталей от асфальто-смолистых отложений.

Рис. 3. План раэборочно-моечного отделения Волгоградского опытного мотороремонтного завода:
1 и 2—моечные установки ОМ-4950.2; 3 и 4 — моечные установки BT3-6083 ; 5 — установка для очистки деталей в расплаве солей ОМ-4265; 6 — напольный замкнутый горизонтальный конвейер; 7 и 8— ванны типа OM-52S7 для очистки деталей от асфальто-смолистых отложений; 9 — установка ОМ-ЗбОО для промывки масляных каналов блоков цилиндров и коленчатых валов; 10 – ванна ОФ-01; 11 — шнековая установка ВТЗ-6470 дли очистки нормалей; 12 — конвейерная моечная установка

Каналы блока и коленчатого вала промываются щелочными растворами в установке 9 типа GM-3600. Лен-точно-щелевые элементы фильтров грубой очистки масла выдерживаются в препарате АМ-15. Для обработки фильтров используется ванна 10 модели ОФ-01. Очистка мелких деталей и нормалей производится в шнековой установке типа ВТЗ-6470. Заключительная очистка деталей производится в конвейерной моечной установке типа ОМ-4267.

Для очистки в струйных моечных машинах применяются моющие средства МЛ-51, МС-8, Лабомид-101 в концентрации 10—30 г/л. Температура моющих растворов 75—85 °С.

Принципиально новая технология очистки двигателя внедрена на Малоярославецком опытном заводе ГОСНИТИ. Технология включает наружную очистку двигателя с пропариванием картерной полости, очистку подразобранного двигателя в растворяюще-эмульгирующем средстве, очистку деталей от асфальто-смолистых отложений в растворяюще-эмульгирующем средстве, удаление нагара и накипи в расплаве солей, очистку блока цилиндров от накипи в кислотном растворе и заключительное ополаскивание деталей в конвейерной моечной установке.

Для повышения производительности труда, улучшения качества очистки и повышения культуры производства на ряде’ ремонтных заводов применяются полуавтоматические и автоматические линии очистки деталей. Полуавтоматическая линия предназначена для очистки деталей авиационных двигателей от масляных и асфальто-смолистых отложений.

Детали промываются в контейнерах размером 1780X840X300 мм, грузоподъемностью до 400 кг, и транспортируются по линии автоматическим оператором. Энергоснабжение линии обеспечивается электрической, гидравлической, воздушной системами и системой подогрева моющей жидкости паром. В линии предусмотрены системы вентиляции, водоснабжения, очистки моющей жидкости и оборудования, а также автономная система канализации. Все перечисленные системы расположены в специальных каналах и закрыты легко-съемными решетками, что обеспечивает требуемый уровень техники безопасности и облегчает техническое обслуживание, эксплуатацию и ремонт установок.

Рис. 4. Схема полуавтоматической линии промывки деталей:
1 — поворотный стол; 2 — моечная установка струйного типа ММСТ-2 для ополаскивания деталей; 3 — виброструйная ванна ВСВ-1500; 4 — вибрационная ванна ВВ-1500; 5 — автооператор; 6 — моечная установка струйного типа, ММСТ-2 для предварительной очистки деталей; 7 — рельсовый путь для автооператора; 8 — пульт управления; 9 — кабина оператора; 10 —заградительная решетка’

Управление оборудованием линии осуществляется с пульта. Установленное на нем,, световое табло с оригинальной конструкцией мнемонической схемы и ее электрической частью дают опер’атору исчерпывающую информацию о работе машины и агрегатов линии.

Моечная установка ММСТ-2 аналогична по конструкции установке АКТБ-146. Вибрационные ванны предназначены для вибрационной промывки деталей с частотой 50—160 колебаний в минуту и амплитудой 60—120 мм в различных моющих растворах, нагретых до температуры 60—85 °С. Ванны ВСВ-1500 (вибрационно-струйные) отличаются от ванн ВВ-1500 тем, что, .кроме промывки вибрацией, здесь осуществляется последующая промывка деталей, поднятых над раствором, струями моющей жидкости, подаваемой в гидрант, расположенный в крышке ванны, под давлением 2—4 кгс/см2. Объем моющей жидкости — 1500 л. Подогрев моющей жидкости — паровой. Очистка моющей жидкости — оседанием загрязнений в грязенако-пителях.

Рис. 5. Автооператор:
1 — рельсовый путь; 2 — каретка; 3 — траверса; 4 — контейнер для деталей

Стол поворотный рольгангового типа предназначен для приема контейнера с промытыми деталями с ленты транспортера ММСТ-2. Стол оборудован ловителями, фиксаторами контейнера и поворачивается гидроцилиндром, питаемым от гидросистемы автооператора.

Автооператор состоит из подвесного пути, на котором смонтирован привод перемещения каретки и привод подъема и опускания траверсы. Каретка перемещается по подвесному пути и представляет собой колесную тележку, в направляющих которой перемещаются штоки траверсы с захватом.

Привод перемещения автооператора — гидравлический; скорость перемещения I — 15, II — 7,5 м/мин. Скорость подъема (опускания) траверсы — 7,5 м/мин. Грузоподъемность — до 400 кг.

Пульт управления с установленной на нем электроаппаратурой управления и сигнализации предназначен для дистанционного оперативного управления и наблюдения за работой линии очистки в полуавтоматическом и ручном режимах. Наличие на пульте светового табло с мнемонической схемой дает возможность установки пульта в любом месте .производственного помещения, так как управление работой и контроль технологического процесса могут быть осуществлены без визуального наблюдения. Удаление пульта от моечного оборудования позволяет создать комфортные условия опера.

Рис. 6. Пульт управления тору.

В качестве моющих средств могут быть применены:
— для предварительной промывки в ММСТ-2 — водные растворы МЛ-51, МС-8, Лабомид-101 в концентрации 10—15 г/л;
— для очистки в вибрационной ванне ВВ-1500 — водные растворы МЛ-52, МС-8, Лабомид-203 в концентрации 25—35 г/л; растворяюще-эмульгирующие средства;
— для очистки вибрацией с последующей струйной обработкой в ванне ВСВ-1500 — водный раствор МЛ-52 или МС-8 (20 г/л);
— для ополаскивания в ММСТ-2 — водные растворы МЛ-51, МС-8, Лабомид-101 (5—10 г/л) или водный раствор нитрита натрия (3 г/л).

Конструктивное исполнение оборудования дает возможность применения других моющих средств и составов.

Обслуживает линию очистки бригада из трех человек.

Система управления линией позволяет изменять цикл очистки в любой последовательности в разных вариантах. При этом количество команд, подаваемых оператором с пульта управления, сведено к минимуму (одно-два нажатия на соответствующий тумблер). Время каждой из операций очистки контролирует реле времени с широким диапазоном регулирования. В зависимости от технологических требований конкретного производства может меняться состав оборудования линии (число ванн, машин), режимы очистки (частота, амплитуда, температура раствора, время очистки и др.). Это позволит обрабатывать большой ассортимент деталей, различных по загрязненности, конфигурации и материалам, в наиболее оптимальных условиях.

Рис. 7. Автоматическая линия очистки деталей:
1 — столы дефектовщиков; 2 — загрузчик пустых контейнеров; 3 — установка для очистки косточковой крошкой; 4 — перегружатель; 5 — пульт управления; 6 — струйная камера предварительной промывки деталей; 7 — рольганг-накопитель пустых контейнеров; 8 — стенды для разборки двигателей; 9 — перегружатель пустых контейнеров; 10 — шкаф воздухораспределителей; 11 — промежуточная струйная камера; 12 — бак-отстойник струйной камеры предварительной очистки; 13 — бак-отстойник ванн отмачивания; 14 — ванны отмачивания; 15 — высоконапорная струйная камера; 16 — струйная камера промывки химическими растворами; 17 — струйные камеры промывки проточной водой; 18 — бак-отстойник струйных камер; 19 — камеры прокачки масляных каналов; 20 — струйные камеоы обработки ингибитором; 21 — бак подогрева проточной воды и ингибитора-22 — рольганг-накопитель; 23 — пульсирующий транспортер; 24 — привод транспортера

Годовой экономический эффект от внедрения одной полуавтоматической линии очистки на мотороремонтных заводах с программой 10—15 тыс. двигателей составит 12—17 тыс. рублей.

Автоматическая поточная линия (рис. 70) предназначена для очистки деталей авиационных двигателей от масляных и асфальто-смолистых отложений. Линия работает следующим образом.

Контейнеры (сортовики), в которых уложены детали разобранных двигателей, поступают на главный конвейер и проходят предварительную струйную очистку в камере при давлении 2—3 кгс./см2. В качестве промывочной жидкости используются водные растворы моющих средств МЛ-51, МС-8 или Лабомид-101 в концентрации 15—20 г/л. Температура моющей жидкости поддерживается в пределах 80—90 °С.

После промывки в камере 6 контейнеры посредством рычажного перегружателя поступают в ванну отмачивания (вываривания). Детали отмачиваются в жидкости, представляющей собой водный раствор креолина каменноугольного (400—450), кальцинированной соды (3—4), еульфонола НП-1 (0,1—0,2), сульфонола НП-5 (0,3—0,4) и жидкого стекла (1—2 г/л). Температура жидкости 85—95°С. Для интенсификации процесса отмачивания моечная жидкость возбуждается затопленными струями.

В ванне отмачивания контейнеры устанавливаются на шагающем транспортере, который передвигает контейнеры с деталями внутри ванны. В конце ванны контейнеры попадают на каретку и поднимаются в промежуточную струйную камеру. В этой камере детали подвергаются воздействию высоконапорных струй и очищаются от размягченных загрязнений. Перемещение контейнеров осуществляется рычажным перегружателем.

После струйной очистки контейнеры с деталями подаются во вторую ванну отмачивания. Транспортировка контейнеров осуществляется так же, как и в первой ванне отмачивания. Общая продолжительность обработки деталей в этих ваннах составляет 2 ч. При этом происходит разрыхление и частичное удаление ас-фальто-смолистых отложений.

Из второй ванны контейнеры подаются в струйную камеру, в которой в качестве промывочной жидкости применяется водный раствор кальцинированной соды (1—1,5), тринатрийфосфата (0,5—1), жидкого стекла (3—5) и ОП-7 (0,5—1 г/л). Давление в струйном коллекторе составляет 6—8 кгс/см2. Температура раствора 85—95°С.

В струйной камере осуществляется обработка деталей водным раствором с целью удаления не только оставшихся загрязнений, но и остатков раствора с креолином. Раствор содержит кальцинированную соду (1,5— 4), тринатрийфосфат (1—2,5), жидкое стекло (5—12,5) и ОП-7 (0,5—1 г/л). Температура раствора 80—90 °С и давление 1,5—2,0 кгс/см2. В камерах 15 и 16 контейнеры с деталями перемещаются кривошипно-шаговым транспортером. Далее контейнеры с деталями проходят струйные камеры: промывки водой, прокачки масляных каналов, обработки ингибитором. Затем поступают на рольтанг-накопитель и пульсирующим транспортером подаются на главный конвейер и рольганг-накопитель участка дефектовки.

Контейнеры с клапанами и поршнями, имеющими на-гарообразные отложения, после промывки в камере подаются на линию очистки косточковой крошкой, а затем в камеры 18 и 20 для обработки горячей водой и ингибиторами. В состав водного раствора ингибитора входят нитрит натрия (0,3) и хромпик (0,5 г/л). Температура ингибирующих растворов равна 80—90 °С, давление — 0,5—1,0 кгс/см2.

После освобождения контейнеров от деталей на участке дефектовки их укладывают на загрузчик, который подает их на нижнюю ветвь главного конвейера. Возвратившиеся пустые контейнеры перегружателем подаются на рольтанг-накопитель. Приготовление всех моющих жидкостей, их нагрев, фильтрация и подача к моечным «амерам и ваннам осуществляются в специальных емкостях, расположенных в отдельном помещении.

Внедрение автоматической поточной линии очистки деталей двигателей позволило исключить ранее применявшиеся малоэффективные и малопроизводительные способы очистки в бензине или механическими щетками, а также позволило существенно повысить качество очистки и в 4 раза производительность труда. Вместе с тем улучшились условия труда обслуживающего персонала и общая культура производства, так как все операции очистки проводятся -в отдельном помещении без участия человека.