Строительные машины и оборудование, справочник







Текущий ремонт асфальтоукладчиков и катков

Категория:
   Машины для укладки асфальта


Текущий ремонт асфальтоукладчиков и катков

Текущий ремонт при эксплуатации машин выполняют на базах механизации или непосредственно на участке строительства дороги. Этот вид ремонта включает в себя разборочные, сварочные, малярные, сборочные и другие работы, состав которых определяется характером возникшей неисправности или поломки. Последовательность выполнения ремонта зависит от конструкции машины и технических возможностей мастерских.

Разборка машин. Перед разборкой машину очищают и моют. После этого путем осмотра устанавливают необходимый объем работ. Разборка без действительной необходимости и последующая сборка ведут к нарушению нормальной работы сборочной единицы и машины.

Разбирать машину необходимо в последовательности, соответствующей принятому технологическому процессу и имеющимся приспособлениям и инструментам. Перед разборкой закрепляют части машины, которые могут перемещаться под действием силы тяжести.

Начинают разборку со снятия ограждений, кожухов, гибких передач, электрооборудования. Снятые сборочные единицы и агрегаты моют и направляют для разборки на специализированные участки и стенды, откуда детали также передаются в моечное отделение.

Крупные детали укладывают на козлы или подставки, мелкие — на стеллажи и в металлические ящики. При ремонте сборочные единицы, агрегаты и детали метят краской или бирками, указывая машину, с которой они сняты. Это позволяет избежать установки их на другую машину и необходимости подгонки на ремонтируемой машине. При разборке сопряженных деталей следует обращать внимание на их взаимное расположение. Чтобы сохранить это расположение и избежать последующей приработки, делают керном или краской отметки на нерабочих поверхностях деталей.

Распространенными разборочными работами являются разборка болтовых соединений, снятие шестерен, шкивов, подшипников.

Для облегчения разборки резьбовых соединений с коррозией, смятием и засорением резьбы соединение смачивают керосином и через некоторое время отвертывают гайку. Если гайка и в этом случае не отвертывается, ее нагревают паяльной лампой или раскалывают специальными кусачками.

Часто приходится вывертывать из деталей оборванные болты и шпильки. Для этого вырубают канавку в шпильке и вывертывают ее отверткой. Можно также сверлить в шпильке отверстие. В него забивают закаленный многогранный пруток, поворачивая который удаляют шпильку. Нарезая в отверстии резьбу, удаляют шпильку с помощью болта, завернутого в это отверстие. Если есть возможность, то к шпильке приваривают металлический пруток, которым ее отвертывают.

Штифтовые соединения разбирают с помощью бородок, диаметр рабочего конца которых должен быть меньше диаметра штифта.

Для разборки конусных, шлицевых, шпоночных соединений, а также снятия зубчатых колес, подшипников, шкивов и выпрессовки втулок необходимо пользоваться съемниками и прессами. Применяемые при разборке съемники по назначению делят на специальные и универсальные. Первые применяют для какой-либо определенной детали, а вторые — для снятия различных деталей в одной или нескольких сборочных единицах.

Подшипники, запрессованные по внутреннему диаметру, снимают, прикладывая усилие съемника или оправки пресса к внутреннему кольцу, а подшипники, запрессованные по наружному диаметру,— прикладывая усилие к наружному кольцу. При снятии подшипников во избежание их разрушения не допускается наносить удары молотком по поверхности внутреннего или наружного кольца. Для этого необходимо пользоваться оправками. Удары по оправке следует наносить, не допуская перекосов подшипника.

Мойка деталей. После разборки все детали очищают от грязи, смазочного материала, нагара и коррозии. Моют детали в ваннах с керосином. Крупные детали очищают при этом скребками и волосяными щетками, смоченными в керосине. Для полной очистки детали держат погруженными в керосин 6—8 ч, а затем промывают в чистом керосине.

Моют детали также в ваннах с раствором каустической соды, которая обезжиривает поверхности. Воду нагревают до 80—90° С и добавляют в нее 10% каустической соды (для стальных деталей).

Для очистки деталей от коррозии применяют также химический способ, при котором обезжиренные детали помещают в разбавленные растворы серной кислоты. Химический способ удаления нагара заключается в погружении деталей на 2—4 ч в раствор мыла при 90—95 °С. Для очистки стальных и чугунных изделий используют раствор из 1 л воды, 50 г едкого натра и мыла, 36 г кальцинированной соды и 1,5 г жидкого стекла. Для деталей из алюминия состав раствора на 1 л воды следующий: кальцинированной соды 19 г, жидкого мыла 10 г, жидкого стекла 9 г.

После применения растворов детали промывают горячей водой. Так как каустическая сода разъедает кожу, рабочие должны быть в резиновых рукавицах, резиновом переднике и сапогах.

Сборка машин. После ремонта детали направляют на рабочие места сборки. При сборке пользуются технологическими картами, в которых установлен порядок операций, указаны приспособления и инструменты. Необходимость проведения пригоночных работ увеличивает время сборки по сравнению со временем на разборку.

Наиболее часто приходится собирать зубчатые колеса, резьбовые соединения, подшипниковые узлы, цепные передачи.

При сборке зубчатых колес должно быть обеспечено нормальное расстояние между их центрами. Сопрягаемые зубчатые колеса должны иметь определенный боковой и радиальный зазор между зубьями. Величина радиального зазора принимается равной 0,1 высоты зуба. Малые зазоры вызывают гул в передачах, а большие— стуки. Величину зазора определяют щупами или пластинкой. Пластинку прокатывают между зубьями и по размеру сдавленной части устанавливают зазор. Качество зацепления зубчатых колес проверяют также краской. Для этого зубья одного колеса покрывают слоем краски, проворачивают колеса и краска с одного колеса переносится на другое. По отпечатку краски на втором колесе оценивают качество зацепления. При правильном зацеплении отпечаток краски равномерно располагается на зубе. Увеличенное или уменьшенное межцентровое расстояние смещает отпечаток соответственно к вершине (рис. 126) или к основанию зуба.

Зубчатые колеса устанавливают на вал с помощью пресса или вручную молотком и оправкой.

Рис. 126. Формы отпечатков краски на зубьях шестерен:
а — перекос валов, б — правильное зацепление, в — межцентровое расстояние больше нормального

Ключи, применяемые при сборке, должны соответствовать размерам гайки и болта. При нескольких болтовых соединениях на детали все болты затягивают равномерно в определенном порядке. Для этого необходимо пользоваться динамометрическим ключом.

Отвертывание болтов и гаек в процессе последующей работы предупреждают их стопорением (рис. 127).

Сборка подшипников скольжения состоит в запрессовке втулки в корпус. Диаметр втулки делают несколько больше диаметра отверстия в корпусе.

Рис. 127. Способы стопорения резьбовых соединений:
а — контргайкой, б —шплинтом, в, г — проволокой, 3 —шайбами, е — пластинами, ж — замком

Перед запрессовкой детали смазывают маслом. Если втулку ставят без прессовой посадки, ее закрепляют от сдвигов винтом или штифтом. Для этого делают отверстие.

Сборка подшипников качения заключается в выборе посадок наружного и внутреннего колец. Выбор посадок зависит от условий работы узла. Если вращается вал, то посадку внутреннего кольца выполняют неподвижной, а наружного в корпус — подвижной. На невращающуюся ось подшипники устанавливают по подвижной посадке, а во вращающийся корпус — по неподвижной посадке. Эти условия обеспечивают равномерное изнашивание колец и повышают их долговечность.

Подшипники запрессовывают прессами или вручную. При ручной запрессовке запрещается ударять непосредственно по подшипнику. Посадку подшипника на вал необходимо производить, прикладывая усилие к внутреннему кольцу. Запрещается нагружать наружное кольцо. При посадке в корпус усилие передается на наружное кольцо.

До установки подшипников целесообразно подогревать их в ванне с маслом до температуры 80—100 °С.

Перед окончанием сборки подшипник заполняют смазкой. Качество сборки проверяют вращением. Вращение должно быть плавным и легким с допускаемым незначительным люфтом.

При сборке деталей и агрегатов машин выбирают такую последовательность, при которой обеспечивается наименьшая затрата времени и труда.
Для редукторов сборка обычно начинается с напрессовки на валы подшипников и установки шестерен на шпонке. Валы в сборе устанавливают в корпус редуктора. К корпусу прикрепляют болтами крышки с сальниками. Между крышками и корпусом ставят прокладки для создания нормального зазора в роликоподшипниках.

После сборки редуктора проверяют вручную плавность вращения валов. Качество сборки проверяют также под нагрузкой. При этом редуктор устанавливают на стенд или непосредственно на машину. Качество сборки оценивают шумом, плавностью зацепления, отсутствием течи масла через сальники и прокладки.

Испытание машин после сборки. После сборки проверяют комплектность машины, качество крепления, заправку смазочными материалами.

Затем проверяют выполнение регулировочных операций, работу сборочных единиц и механизмов вхолостую и в рабочем режиме машины. При испытании последовательно опробуют все сборочные единицы и агрегаты, начиная от двигателя и кончая рабочими органами. Испытание под нагрузкой проводят после того, как устранены неисправности, выявленные в результате опробования без нагрузки, и все механизмы отрегулированы.

Тормоза и муфты контролируют при максимальной загрузке. Органы управлений не должны иметь заеданий. Усилия на органах управления должны быть: – на органах управления двигателем внутреннего сгорания — не ‘более 5,2 кгс; – на органах управления рабочим оборудованием, используемых в каждом рабочем цикле, — не более 6,15 кгс для рычагов и 12,25 кгс для педалей; – на рычагах и педалях, используемых не более 5 раз в смену,— не более 22 кгс; – на тормозной педали — не более 30,6 кгс.

После испытания проводят контрольный наружный осмотр, устраняют поломки, остаточные деформации, подтягивают крепления в местах подтеканий рабочих жидкостей, проводят повторное опробование и окрашивают машину.

Ремонт фрикционных механизмов. Ремонт фрикционных механизмов включает в себя замену фрикционных накладок в результате их изнашивания свыше 20% первоначальной толщины. Фрикционные ленты и накладки с трещинами и выкрошенными частями также заменяют новыми.

Для крепления накладок используют алюминиевые или медные заклепки. Головки должны быть утоплены не менее чем на 1— 1,5 мм. На ремонтных предприятиях клепку накладок иногда заменяют приклеиванием (клей ВС-10Т). Это экономит цветной металл на заклепки и сокращает трудоемкость. Однако приклеивание накладок усложняет удаление их после изнашивания.

Ободы шкивов тормозных механизмов могут иметь дефекты в виде задиров и трещин. Для их устранения делают протачивание. При этом толщина обода не должна уменьшаться более чем на 20%. Трещины устраняют завариванием.

Ремонт рам. Дефекты рам возникают в результате действия внешней среды, усталостных явлений в металле от периодической работы сборочных единиц, в том числе вибровозбудителей, а также в результате действия случайных нагрузок. Характерными дефектами и неисправностями рам являются разрушение сварных, болтовых и заклепочных соединений, деформация и трещины в элементах металлоконструкции, изнашивание посадочных мест, срыв резьбы болтовых и винтовых соединений.

Трещины в сварных швах выявляют путем внешнего осмотра; при этом можно использовать увеличительные приборы. Перед заваркой трещину разделывают под фаски для увеличения толщины шва. Сквозные трещины в рамках ремонтируют привариванием накладок.

Деформацию элементов рамы определяют с помощью мерительных инструментов, отвесов и уровня. Раму правят в холодном или нагретом состоянии. Нагревают раму газовыми горелками или форсунками. При правке используют винтовые скобы, домкраты и другие специальные устройства.

Посадочные места на раме под установку двигателя, коробки передач, рабочего оборудования ремонтируют расточкой под ремонтный размер или приваркой новых кронштейнов и планок крепления, предварительно удалив пришедшие в негодность элементы.

При установке новых опор и сверлении необходимо тщательно проверять расстояние и положение осей крепления в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Демонтаж и монтаж шин. Шины демонтируют в случае выхода их из строя при проколе, повреждения покрышки и камеры. Колесо снимают с машины, выпускают воздух из шины, снимают замковое и бортовое кольца с обода, снимают покрышку с обода, вынимают ободную ленту и камеру. Замковое кольцо снимают, разводя одной монтажной лопаткой концы кольца, а другой вынимая его из выемки обода.

Камеры и покрышки ремонтируют наклейкой заплат холодным и горячим способами. При холодном способе используют невулка-низирующийся клей. Для ремонта камер и покрышек в горячем состоянии используют электровулканизационные аппараты. Преимущество холодного способа — возможность его использования в полевых условиях; горячий способ обеспечивает большую надежность места склейки.

Ремонт покрышек, связанный с заменой протектора, выполняют на шиноремонтных заводах.

Перед сборкой покрышку, камеру и ободную ленту высушивают и посыпают тальком, чтобы они не склеивались.

В покрышку вкладывают слегка накаченную камеру и ободную ленту. Вентиль камеры пропускают через отверстие ленты.

Для постановки шины на обод колесо кладут кверху разборной частью обода. Надевают один борт покрышки на обод, вставляют камеру и выводят вентиль через отверстие в ободе. Кладут на второй борт шины съемное бортовое кольцо; нажимая на него, опускают шину так, чтобы конец замкового кольца попал в паз обода. Заправляют замковое кольцо, нажимая последовательно по окружности монтажной лопаткой.

Накачивать шины следует осторожно, так как замковое кольцо может соскочить. Для этого разборной частью обод поворачивают вниз или помещают шину за ограждение. Накачав шину до давления 1—1,5 кгс/см2, проверяют посадку бортов покрышки на полки обода и замкового кольца в пазу обода. После этого шину накачивают до установленного давления.


Читать далее:

Категория: - Машины для укладки асфальта





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины