Строительные машины и оборудование, справочник







Текущий ремонт металлоконструкции навесного технологического оборудования

Категория:
   Ремонт лесозаготовительных машин


Текущий ремонт металлоконструкции навесного технологического оборудования

Диагностирование узлов и деталей металлоконструкций навесного технологического оборудования осуществляется внешним осмотром. При осмотре выявляется наличие трещин, погнутости на элементах, определяется состояние шарнирных соединений. По результатам осмотра определяется необходимость и объем ремонтных работ, требуемое технологическое оборудование.

Ремонт металлоконструкций навесного технологического оборудования лесозаготовительных машин выполняют как на месте эксплуатации, так и в РММ лесозаготовительного предприятия.

Эти работы, как правило, выполняются при наличии: технологии ремонта; средств для проверки состояния металлоконструкций; приборов для контроля качества сварных швов; необходимого сварочного оборудования; материалов, необходимых для ремонтных работ.

При ремонте металлоконструкций должны быть восстановлены их работоспособность, прочность, жесткость и долговечность. Ремонтопригодность поврежденного элемента определяют в каждом конкретном случае, исходя из назначения данного элемента конструкции, степени и характера повреждения.

К характерным дефектам металлоконструкций относятся: деформация узла или его отдельных элементов; трещины в полках прокатных профилей или надрывы, вмятины и другие повреждения. Устранение дефектов металлоконструкций в основном связано с правкой изгибов и деформаций, заменой или усилением отдельных элементов и поврежденных участков, заваркой трещин.

Правка металлоконструкций. Элементы навесного оборудования с остаточными деформациями, предназначенные для ремонта, необходимо подвергать правке.

Правка металлоконструкций из низкоуглеродистых сталей (углерода менее 0,3% СтО —Стб) по ГОСТ 380—71 и ГОСТ 1050—74

После горячей правки элементы нужно охладить на воздухе при температуре не ниже 0° С. Местные резкие искривления рекомендуется исправлять только в горячем состоянии. Не рекомендуется правка пластин наплавкой валиков дуговой сваркой.

После правки зазор между линейкой и полкой уголка или стенкой швеллера должен составлять 0,001 длины исправленного элемента, но не более 10 мм. Поверхность после правки не должна иметь вмятин, забоин, трещин и других повреждений. Детали с трещинами, надрывами и волнистостью, возникшими в процессе правки, выбраковываются.

Подготовка деталей под сварку. При вставке дополнительных элементов не рекомендуется принудительная пригонка деталей друг к другу, так как впоследствии это окажет отрицательное влияние на несущую способность данного элемента конструкции.

Все неровности, выступы на деталях следует устранить, обеспечив плановые переходы от обработанных участков к необработанным. Основной металл до сборки под сварку должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги, окалины и других загрязнений.

Сварочные материалы. Для сварки металлоконструкций навесного технологического оборудования лесозаготовительных машин, изготовленных в основном из низкоуглеродистой и низколегированной конструкционных сталей, применяются стандартные электроды по ГОСТ 9467—75. При ремонтных работах рационально использовать электроды типа Э42, Э42А, Э46, Э46А. Этому типу электродов соответствуют следующие марки электродов ОЗС-2, АНО-3, МР-3, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55.

Все поступающие на склад сварочные материалы должны иметь заводские сертификаты, храниться в сухом помещении, имеющем устройство для сушки. Способ хранения сварочных материалов на складах должен исключать возможность их смешивания.

Перед сваркой электроды в обязательном порядке прокаливаются в специальных печах или шкафах в течение 1,5 … 2 ч при температуре, указанной в паспорте флюса или электрода (150 … 180°С). Использовать электроды, хранившиеся на морозе или в сыром помещении, разрешается только после их прокаливания.

Рекомендуемые электроды для сварки сталей при ремонте навесного оборудования (при расчетной температуре до —40° С) приведены в табл. 4.3.
Технология сварочных работ и примерные режимы сварки. К сварным соединениям металлоконструкций лесосечных машин предъявляются различные требования. Они должны обеспечить в процессе эксплуатации требуемую прочность, устойчивость, должны обладать свойствами аналогичными свойствам основного металла.

Выбор способа сварки зависит от марки материала, из которого изготовлены детали машины.

Сварку рекомендуется выполнять стандартными электродами (ГОСТ 9467—75) с защитной обмазкой.

При ремонте металлоконструкций сварные швы могут накладываться в различных пространственных положениях, но предпочтение следует отдать нижнему (рис. 12), при котором поверхность сварочной ванны занимает горизонтальное положение, создавая хорошие условия для формирования шва.

При сварке угловых швов в нижнем положении желательно располагать детали, как указано на рис. 13.

Рис. 12. Техника сварки в нижнем положении

Рис. 13. Сварка швов таврового соединения «в лодочку»

Такой способ сварки называется «в лодочку». Он обеспечивает хорошее формирование шва. При ручной дуговой сварке в этом положении зазор между деталями не должен превышать 2 мм, а максимальные размеры катетов при однослойном шве должны быть не более 8 мм. В случае сварки листов различной толщины величина катета шва независимо от числа слоев не должна превышать толщины тонкого листа. Исходя из этого, для получения заданной величины катета шва (толщина металла известна), можно определить необходимый диаметр электрода.

При необходимости усиления восстанавливаемого участка надлежит выбрать усилительные детали и пригнать их по месту. При постановке усилительных накладок длиной более 400 мм необходимо предварительно прижать их к ремонтируемому элементу струбцинами и произвести прихватку электросваркой. Выбор форм и размеров усилительных накладок производится в зависимости от размеров трещины и формы свариваемой конструкции. Рекомендуется накладки изготовлять из той же стали (допускается сталь 20, 25, Ст 3) толщиной 0,7 … 1 толщины от основного металла, с перекрытием трещины не менее 35 мм во все стороны и предпочтительно ромбообразной формы.

Перед установкой и приваркой усилительных деталей необходимо трещину заварить, шов зачистить заподлицо с плоскостью детали. После подгонки усилительные накладки приварить по месту с учетом вышеизложенных рекомендаций, при этом наружные края шва должны быть на расстоянии 3 … 4 мм от края основной детали. Примеры наложения усилительных накладок и их формы приведены на рис. 14.

Рис. 14. Пример наложения металлических накладок при ремонте металлоконструкций

При сварке листов большой толщины, когда проплавляющая способность источника тепла недостаточна для провара основного металла с одной или с двух сторон, производят специальную подготовку кромок свариваемых элементов (рис. 15), оставляют между кромками зазор и производят скос (разделку) кромок. Разделка кромок применяется также и тогда, когда нет источников питания достаточной мощности.

Рис. 15. Форма разделки кромок, применяемая при дуговой сварке

В зависимости от длины все швы разделяются на короткие (200 . .. 300 мм), средние (350 … 1000 мм) и длинные (более 1000 мм).

При ручной сварке широких швов электроду сообщаются сложные движения (например, колебательные) в поперечном направлении.

Однопроходная сварка производительна и экономична, но металл шва недостаточно пластичен. Структура металла шва крупнозернистая (столбчатая), зона перегрева увеличена и, как следствие, состояние сварного шва напряженное). В случае многослойной сварки каждый нижележащий валик проходит термообработку при наложении последующего, что позволяет получить повышенные прочностные характеристики сварного соединения.

Весьма часто при ремонте металлоконструкций приходится сваривать металл значительной толщины (6 .. . 10 мм). Для этого в сварочной практике широко используют технологию многослойного наложения швов, которая позволяет получить соединение с удовлетворительными прочностными свойствами, при этом используют различную технику сварки: секциями, каскадом и горкой (рис. 17). Важным условием получения равнопрочного соединения является тщательное удаление шлаковой корки предшествующего шва перед наложением последующего. Наряду с этим следует уделять особое внимание заварке кратеров. Вместе с тем существенное влияние на концентрацию напряжений шва в нахлесточном соединении может оказывать его геометрическая форма.

Рис. 17. Последовательность наложения многослойных швов при ручной сварке:
а — секциями; б — каскадом; в — горкой

Наименьшая концентрация напряжений и лучшие условия наблюдаются в шве, имеющем форму прямоугольного треугольника с соотношением b : h, равным 1,5 … 2 (см. рис. 17). Силу сварочного тока выбирают в зависимости от марки и диаметра электрода, при этом учитывают: полярность, положение шва в пространстве, вид соединения, толщину и химический состав свариваемого металла. При учете всех факторов необходимо стремиться работать на максимально возможной силе тока.

При сварке постоянным током обратной полярности глубина проплавления больше примерно на 40 … 50%, чем при сварке постоянным током прямой полярности, и на 15 … 20% больше, чем при сварке переменным током. В зависимости от толщины свариваемого металла и типа шва (однослойный или многослойный) подбирают диаметр электрода.

Род и полярность тока выбирают в зависимости от покрытия электрода. Для сварки элементов конструкций из низкоуглеродистой стали (Ст 1, Ст 2, Ст 3; сталь 10, сталь 20, сталь 30) применяют электроды Э-46Т (с рутиловым покрытием) марок АНО-3, АНО-4, ОЗС-4 и др., а для особо ответственных сварных элементов — электроды с фтористо-кальциевым и фтористо-кальциеворутиловым покрытием типа Э-42А марок УОНИ-13/45, СМ-11 и др. Электроды УОНИ-13/45 применяются только при сварке постоянным током обратной полярности, СМ-11 или АНО-9 применяются при сварке как постоянным, так и переменным током.

Низколегированные стали сваривают в основном по той же технологии, что и низкоуглеродистые.

Заварка трещин и приварка усилительных накладок. Трещины на деталях металлоконструкций появляются по причине перегрузки или усталости металла, а также в результате аварийных поломок. Поврежденное место должно быть тщательно очищено металлической щеткой. Перед разделкой концы трещин засверливают сверлом диаметром 5 мм с последующей раззенковкой. Центр отверстия должен находиться в самом конце трещины. После этого трещина с помощью наждачного круга по всей длине разделывается под сварку и заваривается электродами типа Э-50А. В отдельных случаях допускается наложение накладок на трещину с выполнением только фланговых швов, при этом трещина обязательно засверливается по концам.

Если трещина обнаружится в сварном шве, то необходимо удалить шов на всю длину трещины, прибавив по 10 мм с каждой стороны, потом заварить.

Необходимо также учитывать, что вследствие значительной скорости остывания металл подварки обладает пониженными пластическими свойствами, поэтому подварку таких участков следует производить швами нормального сечения, длиной не менее 100 мм, или для уменьшения скорости охлаждения следует подогревать (любым способом) исправляемый участок примерно до 150 °С.

Особенности сварки в зимнее время. Сварку рекомендуется вести только при отсутствии сильного ветра, дождя, снегопада и тумана или при условии защиты рабочего оборудования и места сварки от их воздействия.

При производстве сварочных работ на открытых площадках в зимнее время необходимо перед сваркой металл в местах наложения швов очистить от льда, ржавчины, масла и других загрязнений. Сварочные материалы хранить только в отапливаемых помещениях при температуре не ниже 15° С.

При сварке элементов навесного технологического оборудования в первую очередь следует сваривать швы, дающие максимальную усадку— поперечные стыковые швы. Все швы заваривают без перерыва, либо с ограниченным перерывом, до выполнения проектного размера. Нельзя оставлять незаваренными отдельные участки. При выполнений многослойной сварки первые два слоя следует выполнять с подогревом основного металла (газовой горелкой) до температуры 180 … 200 °С. Двусторонние швы рекомендуется сваривать одновременно с двух сторон. Вырубать дефектные участки, а также заваривать их можно только с предварительным подогревом до температуры 180 … 200°С. При заварке дефектов следует применять электроды с фтористо-кальциевым покрытием.

Контроль сварных соединений. Основным способом контроля качества сварных швов в условиях леспромхозов при текущем ремонте металлоконструкций является внешний осмотр швов с простукиванием молотком.

Рис. 18. Дефекты формы и размеров сварных швов, определенные наружным осмотром:
а — заниженный размер и незаполнение разделки шва; б — ослабленный шов; в — резкий переход шва к основному металлу; г — перерывы валика шва по длине; д — наплывы; е — поверхностные раковины, поры; ж — подрезы; з —трещины; и — трещины в околошовной зоне; к — провар; л — прожог

Перед внешним осмотром поверхность шва тщательно очищают от окалины, шлака, брызг и наплывов. Осмотр лучше всего проводить с лупой 5…10-кратного увеличения, обращая при этом особое внимание на поверхность шва, равномерность расположения чешуек шва, форму и однородность шва по толщине и ширине, наличие подрезов вдоль краев шва или наплывов металла в одну сторону при угловом шве. На шве не должно быть кратеров и пор. При осмотре сварные соединения простукиваются молотком массой 0,5 … 0,6 кг. Дребезжащий звук свидетельствует о наличии трещин или о плохой приварке элементов.


Читать далее:

Категория: - Ремонт лесозаготовительных машин





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины

 

Поиск по сайту:


Статьи по теме::
Техника безопасности при текущем ремонте машин
Технические обменные пункты
Ремонтно-механические мастерские
Положения для реконструкции мастерских и технических обменных пунктов
Текущий ремонт агрегатов гидропривода лесозаготовительных машин
Текущий ремонт элементов пильного механизма
Текущий ремонт ходовой части и органов управления
Текущий ремонт трансмиссии и ходовой части
Текущий ремонт двигателей
Требования, предъявляемые к разборке, сборке деталей лесозаготовительных машин


Остались вопросы по теме:
"Текущий ремонт металлоконструкции навесного технологического оборудования"
— воспользуйтесь поиском.


Машины городского хозяйства
Естественная история машин
Транспортная психология
Пожарные автомобили
Автомобили-рефрижераторы
Монтаж и эксплуатация лифтов
Тракторы