Передвижные конвейеры используют на работах малого объема, когда требуется частая их перебазировка. В качестве тягового органа в конвейере применяется тканевая прорезиненная лента по ГОСТ 20—76. Конвейер состоит из рамы и шасси, включающего в себя ходовое устройство, подвижную опору и неподвижную опору. На раме смонтированы основные элементы конвейера: приводная станция и ведущий барабан, верхние и нижние роликоопоры, винтовая натяжная станция и устройство для изменения угла наклона, состоящее из червячной лебедки, канатного полиспаста 6 и передвижной каретки. Высота разгрузки материала может изменяться в пределах 1,5—2,1 м для конвейеров длиной 5 м; 1,5— 3,8 м для конвейеров длиной 10 м и 2,2—5,5 м для конвейеров длиной 15 м.

Тяговый орган (лента), опираясь на роликоопоры, огибает приводной и натяжной барабаны, образует гибкий замкнутый контур. Сверху на ленту помещают транспортируемый материал. Чтобы лента могла нести на себе материал, она должна иметь достаточное сцепление с приводным барабаном. Это сцепление создается-за счет сил трения, возникающих между лентой и поверхностью приводного барабана при натяжении ленты. При работе лента вытягивается и провисает. Для устранения этого явления, которое приводит к буксованию, ленту натягивают с помощью винтового механизма, позволяющего перемещать ось натяжного барабана по направляющим рамы.

Стационарные строительные конвейеры (рис. 53) имеют длину 40 и 80 м и устанавливаются на объектах с большим объемом работ. Для облегчения монтажа и демонтажа рама стационарных конвейеров изготовляется из отдельных секций длиной по 2,5 м. Поэтому эти конвейеры называют звеньевыми. Конвейеры, используемые в горнодобывающей промышленности, изготовляются также звеньевыми и имеют длину 500—800 м. Технологическая конвейерная линия на ряде производств достигает длины 2—3 (5) км. Верхние опоры, поддерживающие ленту, изготовляются трехроликовыми с углом наклона боковых роликов 20°. Вместе с лентой они образуют желоб, поэтому такие опоры называют желобчатыми. Роликоопоры, поддерживающие нагруженную ветвь ленты, устанавливаются на расстоянии 1—1,2 м. В месте загрузочного лотка роликоопоры располагают на расстоянии 0,45—0,5 м. Нерабочая ветвь ленты поддерживается плоскими роликоопорами, устанавливаемыми на расстоянии 2—3 м.

Рис. 53. Стационарный ленточный конвейер
а — конструктивная схема; 6 — роликоопора; в — винтовое натяжное устройство; г — привод

Привод конвейера состоит из электродвигателя и редуктора. Крутящий момент с вала электродвигателя посредством цепной или клиноременной передачи трансформируется на входной вал редуктора. Здесь же устанавливается и тормозное устройство. Выходной вал редуктора посредством зубчатой муфты соединяется с валом приводного барабана. В промышленных стационарных конвейерах вал электродвигателя соединяется с входным валом редуктора упругой втулочно-паль-цевой муфтой. Мощность электродвигателя строительных конвейеров составляет 1,5—7,5 кВт. В промышленности применяются конвейеры, мощность приводного двигателя которых равна 850—1000 кВт. Натяжение ленты стационарных конвейеров производится с помощью грузового натяжного устройства.

Разгружать материал с ленточного конвейера можно либо через концевой (приводной) барабан, либо в любом месте по длине специальными разгрузочными устройствами — плужковым сбрасывателем или разгрузочной тележкой (рис. 54). Для очистки ленты от загрязнения устанавливают скребки или вращающиеся щетки. Для предотвращения самопроизвольного обратного движения денты с материалом приводной барабан должен надежно тормозиться колодочным тормозом или специальным остановом.

Ленты конвейеров в зависимости от характера перемещаемого груза изготовляют тканевыми прорезиненными, стальными и проволочными. Для перемещения строительных материалов применяют прорезиненные ленты, основным несущим элементом которых являются тканевые прокладки. Прокладки изготовляют из ткани бельтинг или из капрона. Ленты с капроновыми прокладками в 4 раза прочнее обычных. Для получения замкнутого контура концы ленты соединяют способом вулканизации, сшивкой или на шарнирах. Соединение концов ленты, образованное способом вулканизации, по прочности не уступает основному материалу. Остальные соединения не отличаются долговечностью. Ленты общего назначения могут работать при температуре, лежащей в пределах 60 и —20 °С. По ГОСТ 20—76 эти ленты, изготовляют шириной 300, 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400 и 1600 мм при числе прокладок от 3 до 12. Для увеличения угла подъема конвейера (до 45°) применяют ребристые ленты. Для тяжелонагруженных лент в качестве элементов, работающих на растяжение, используют стальные канатики.

Рис. 54. Способы разгрузки ленточных конвейеров

Разновидностями ленточного конвейера являются пластинчатый и скребковый конвейеры.

Пластинчатый конвейер состоит из двух тяговых цепей, огибающих концевые звездочки, и ряда стальных пластин, прикрепленных к этим цепям. На звеньях цепей насажены опорные ролики, перекатывающиеся по направляющим уголкам рамы. Эти конвейеры имеют винтовые натяжные устройства и применяются для перемещения крупнокусковых или горячих материалов.

Скребковый конвейер состоит из желоба прямоугольного или трапециевидного сечения с размещенным в нем тяговым органом (цепь или канат), к которому крепятся плоские металлические скребки. Материал, засыпанный в желоб, подхватывается скребками и перемещается к разгрузочному люку. Скребковые конвейеры применяют для перемещения малоабразивных материалов.

Вибрационные конвейеры применяются для горизонтально наклонного (до 15°) и вертикального (по винтовой линии с углом подъема 10°) перемещения сыпучих и мелкокусковых материалов. Отличаются высокой эффективностью, простотой конструкции и надежностью в эксплуатации. При транспортировании пылящих материалов (цемент и др.) используются виброконвейеры в герметическом исполнении. Принцип перемещения материала виброконвейером (рис. 55, а) заключается в том, что материал, лежащий на желобе, под действием направленных колебаний (под углом {3 = 20—30°), совершаемых по линии, подбрасывается вверх и летит вперед по весьма малой параболической траектории 3, совершая микробросок. Ряд таких микробросков дает возможность материалу двигаться по желобу в заданном направлении. В качестве возбудителей колебаний используются электромагнитные и кривошипно-шатунные (эксцентриковые) вибрационные механизмы.

Рис. 55. Вибрационный конвейер
а — схема движения материала по виброжелобу; б — конструктивная схема

Конструктивная схема виброконвейера показана на рис. 55, б. Сдвоенный уравновешенный трубчатый виброконвейер (рис. 55,6) состоит из двух труб, соединенных двумя парами наклоненными под углом 60° к горизонту рычагов-качалок, которые в середине, т. е. в точках с нулевыми колебаниями, опираются на стойки рамы. Трубы имеют общие упругие связи в виде плоских рессор.

Движение от электродвигателя посредством клино-ременной передачи передается промежуточному эксцентриковому валу и далее через пару симметрично установленных шатунов 6 получаемые гармонические колебания передаются верхней трубе. От нее посредством рычагов-качалок колебания передаются нижней трубе. Таким образом трубы совершают колебания навстречу друг другу. Двухтрубные конвейеры работают с уравновешенными массами материала, в результате чего исключается возможность передачи вредных колебаний на фундамент и обслуживающий персонал. Для установки этих виброконвейеров фундаментов не требуется. Производительность виброконвейеров равна 18—170 м3/ч при диаметре труб от 160 до 450 мм. Частота колебаний 600—900 в 1 мин, а амплитуда от 3 до 15 мм. При электромагнитном вибрационном механизме частота колебаний равна 300 в 1 мин, а амплитуда 3—5 мм.

Виброконвейеры лоткового профиля применяют для перемещения насыпного груза, когда требуется получить равномерную скорость подачи.

Ковшовые конвейеры (элеваторы) предназначены для перемещения сыпучих и кусковых материалов в вертикальном и наклонном (до 25° к вертикали) направлениях и входят в состав оборудования дробильно-сортировочных и бетоносмесительных заводов. Ковшовый конвейер (рис. 56) состоит из головки, опорного башмака и кожуха. Внутри головки смонтирован приводной барабан (звездочки), а в опорном башмаке — натяжной барабан (звездочки). Барабан или звездочки охватываются замкнутым контуром тягового органа в виде ленты или цепи. К последним крепятся ковши на расстоянии шага. Тяговый орган с ковшами размещается в кожухе, состоящем из отдельных секций, и предохраняет окружающую атмосферу от запыления. Предварительное натяжение тягового органа и устранение вытяжки его, образующейся в процессе работы, служат винты. Приводной вал получает вращение от выходного вала редуктора, приводимого в движение от электродвигателя. Под действием тягового усилия, развиваемого приводом, загруженные ковши поднимают материал. При огибании тяговым органом верхнего барабана (звездочки) материал из ковшей высыпается и отводится по лотку в накопительный бункер.

Сыпучие материалы при загрузке могут просыпаться в опорный башмак, из которого их захватывают ковши (рис. 56,6, в). Крупнокусковые материалы необходимо загружать непосредственно в ковши (рис. 56,г). Скорость подъема ковшей составляет 1,25—2 м/с при ленточном и 0,4—0,9 м/с — при цепном тяговом органе.

Рис. 56. Ковшовый конвейер (элеватор)
а — общий вид; б — глубокий ковш; в —мелкий ковш; г — чешуйчатый (остроугольный) ковш

Винтовые конвейеры (шнеки) применяют для перемещения сыпучих, мелкокусковых и вязких материалов в горизонтальном и наклонном (до 20° к горизонту) положениях. Винтовой конвейер (рис. 57) состоит из желоба (трубы), вала, винта, промежуточных подшипников, упорного подшипника, загрузочного и разгрузочного патрубков и привода. Основным элементом, перемещающим материал, является винт.

Рис. 57. Винтовой конвейер (шнек)
а — конструктивная схема; б —сплошной винт; в —ленточный винт; г — фасонный винт; д — лопастный винт

По конструкции винты подразделяются на сплошные, применяемые для перемещения пылевидных и мелкосыпучих материалов, ленточные — для щебня, гравия и шлака, фасонные — для бетонной смеси, глины, цементного раствора и лопастные — для беконной смеси и других вязких материалов. Фасонные и лопастные винты в процессе перемещения материала производят дополнительное перемешивание. Частота вращения винтов колеблется в пределах 40—1.20 об/мин. Существующие винтовые конвейеры могут транспортировать материал на длину 30—40 м при общей производительности 15—60 м3/ч.

Установки пневматического транспорта. Установки этого типа применяют для перемещения пылевидных материалов (цемента и др.) в горизонтальном и вертикальном положениях за счет разности давлений на концах трубопровода. По принципу действия пневматические установки разделяются на всасывающие и нагнетательные.

Всасывающая установка (рис. 58, а) работает на принципе разрежения воздуха в транспортном трубопроводе воздушным насосом. Материал из штабеля или крытого вагона после предварительного механического разрыхления одним или двумя соплами засасывается в транспортный трубопровод. Перемещаясь по транспортному трубопроводу, материал попадает в циклон (отделитель), где ввиду увеличения сечения происходит резкое падение скорости и материал выпадает на дно разгружателя, откуда через шлюзовой затвор, обеспечивающий герметичность, попадает в приемный бункер. Затем воздух, пройдя через фильтр 5, очищенным попадает в вакуум-насос и по выхлопному трубопроводу выбрасывается в атмосферу. При разрежении воздуха до 0,02—0,05 МПа (0,2—0,5 кгс/см2) всасывающие установки развивают производительность 25—30 т/ч при дальности транспортирования 25—50 м.

Рис. 58. Установки пневматического транспорта материалов а — всасывающего типа; б — нагнетательного типа; в — аэрожелоб

Нагнетательные установки (см. рис. 58,6) используют для транспортирования материала по разветвленному трубопроводу в несколько мест. Перепад давлений составляет 0,2—0,6 МПа (2—6 кгс/см2), дальность транспортирования увеличивается до 1—2 км, а производительность возрастает до 200—300 т/ч. В этой установке материал из бункера через шлюзовой затвор поступает в транспортный трубопровод, куда подается воздух, нагнетаемый компрессором. В месте разгрузки материал переходит из транспортного трубопровода в циклон, где частицы его выпадают и через шлюзовой затвор перемещаются в бункер. Воздух, пройдя фильтр, через выхлопной трубопровод выбрасывается в атмосферу. Воздух, засасываемый из атмосферы, предварительно очищается фильтром. Воздухосборник служит для выравнивания давления в системе и одновременно является масловодоотделителем. Скопившиеся масло и вода удаляются из воздухосборника через спускной кран. В ряде случаев для транспортирования сухих пылевидных материалов применяются аэрожелоба.