Покоробленную поверхность крышки, прилегающую к картеру маховика, прокачивают на токарном станке. Неплоскостность поверхности не должна превышать 0,3 мм.

Трещины и пробоины в чугунных крышках сцепления заваривают электродуговой сваркой на постоянном токе. Перед заваркой трещины ее концы засверливают сквозными отверстиями, а кромки зачищают.

Крышки из алюминиевых сплавов заваривают пламенем газовой горелки с предварительным подогревом металла в зоне трещины до температуры 250…300°С. Перед заваркой трещины крышку закрепляют на плите, внутреннюю полость плотно заполняют сухим песком и поверхность с трещиной располагают в горизонтальной плоскости. Заваривают трещину присадочным прутком из такого же алюминиевого сплава, как и крышка.

Нажимной и промежуточный диски, изготовленные из серого чугуна, имеют следующие дефекты: износ, задиры и коробление рабочих поверхностей, раковины, трещины и изломы.

Диски выбраковывают, если на рабочей поверхности есть раковины длиной более 8 мм и глубиной более 6 мм на расстоянии от краев и отверстий менее 20 мм, при износе до толщины, менее допускаемой, а также при трещинах и изломах.

При износе и задирах рабочих поверхностей до глубины более 0,2 мм, а также при короблении более 0,15 мм диски протачивают до выведения следов изнашивания и шлифуют. После протачивания толщина дисков не должна превышать допускаемую техническими условиями. В большинстве, колесных тракторов толщина нажимного диска после протачивания допускается в пределах 13… 15 мм, в гусеничных— 15…20 мм. Например, в тракторе ДТ-75М диски выбраковывают при толщине нажимного менее 20 мм и промежуточного менее 15 мм. В проточенных нажимных дисках отверстия под головками регулировочных болтов углубляют на толщину снятого слоя металла.

Толщину промежуточных дисков сцепления тракторов «Беларусь» восстанавливают приклепыванием или приклеиванием фрикционных накладок с обеих сторон диска.

Шероховатость поверхности проточенных дисков должна соответствовать 7-му классу, а непараллельность должна быть не более 0,15 мм на длине 300 мм.

Ведомый диск в сборе может иметь такие дефекты: износ фрикционных накладок и отверстий, ослабление заклепок крепления ступицы, коробление диска, износ шлицев ступицы.

Диск выбраковывают при трещинах и изломах, а также при износе отверстий до размеров, выше допускаемых, а ступицу — при износе шлицев по ширине, выходящем за пределы допускаемого, и при трещинах и изломах.

Ослабленные заклепки, соединяющие диск со ступицей, удаляют. Затем рассверливают отверстия одновременно в ступице, диске и маслоотражательной шайбе и приклепывают их заклепками в горячем состоянии. Подтягивать ослабленные заклепки запрещается.

Фрикционные накладки, изношенные до толщины, меньше допускаемой, или выкрошенные заменяют новыми. Новые накладки приклепывают пустотелыми заклепками из цветных металлов и приклеивают клеями БФ-2, ВС-10Т и др. Удаляют старые заклепки и расклепывают новые на плитах и приспособлениях специальными бородками. Иногда для заклепок используют медные и латунные трубки соответствующего диаметра. Головки заклепок в новых накладках должны утопать на 1…1,5 мм. Неплотность прилегания и неровность наружной поверхности накладки допускаются не более 0,3 мм. При использовании накладок в виде отдельных секторов различие их по толщине в одном комплекте не должно превышать 0,1 мм.

Приклеивание накладок вместо приклепывания почти в 3 раза повышает производительность, дает экономию цветного металла,

увеличивает поверхность трения накладок, снижает задиры рабочих поверхностей нажимных и промежуточных дисков. Изношенные приклеенные накладки удаляют на токарных станках резцом или специальными шарошками, изготовленными из стали 9ХС. Приклеивают накладки по технологии, рассмотренной ранее.

Для зачистки поверхностей диска и накладок применяют наждачный круг с гибким валом или другие приспособления. Склеиваемые поверхности сжимают струбцинами или в специальных приспособлениях.

Поверхности накладок отремонтированных дисков должны быть перпендикулярны оси ступицы. Торцевое биение ведомого диска, установленного на оправке в центрах, допускается не более 1,5 мм на крайних точках. При необходимости диск правят вильчатым захватом.

Вал сцепления, изготовленный из стали 45 с закаленными до твердости HRC 50 поверхностями под подшипники и шлицы, может иметь следующие дефекты: износ поверхностей под подшипники, уплотнение и муфту включения, износ и повреждение шлицев, шпоночных канавок и резьбы.

Вал выбраковывают при появлении трещин и изломах.

Изношенные поверхности восстанавливают плазменной наплавкой порошковым сормайтом № 1 или вибродуговой наплавкой с применением проволок из стали У7 или У8 и затем обрабатывают под нормальные размеры.

Шлицы наплавляют электросваркой вдоль пазов вручную электродами ОЗН-ЗООУ и ОЭН-350У или автоматической сваркой под слоем флюса электродами Св-ЗОХГСА, а также проволоками из стали У7 и У8.

После наплавки вал проверяют на биение и при необходимости правят. Затем обрабатывают на токарном станке и фрезеруют шлицы нормального размера.