Для наиболее полной реализации всех преимуществ лако красочных покрытий прибегают к применению многослойных пленок на основе различных пленкообразующих соединений стремясь одновременно использовать наиболее ценные и характерные для каждого вида материалов свойства. В соответствии с выполняемыми функциями эти слои и образующие их материалы подразделяют на грунтовочные, шпаклевочные, промежуточные и покровные. Использование совокупности лакокрасочных материалов с учетом функциональных особенностей их применения в многослойных покрытиях обеспечивает наибольшую эффективность работы кузовов автомобилей в разнообразных условиях.

Для грунтовочных материалов, наносимых непосредственно на поверхность окрашиваемых изделий, выбирают составы на основе низкомолекулярных пленкообразующих соединений, которые обладают способностью прочно сцепляться с поверхностью кузова и создавать непроницаемые пленки после высыхания. Поверх грунтовок часто наносят шпаклевочные материалы, роль которых заключается в выравнивании поверхности и изоляции нижележащих слоев от размягчающего действия растворителей, которые содержатся в составе материалов покровных или промежуточных. Промежуточные и окончательные слои эмали выполняют защитно-декоративные функции.

Подготовка поверхности под окрашивание. Получение высококачественных лакокрасочных покрытий в значительной степени зависит от подготовки поверхности, которая заключается в очистке ее от продуктов коррозии, окалины, жировых и других видов загрязнений, старой краски.

Для полной очистки поверхности ее необходимо обезжирить. Обезжиривание поверхностей кузовов на авторемонтных предприятиях чаще всего выполняют протиркой ветошью, смоченной уайт-спиритом или другим олифатическим растворителем. Для обезжиривания применяют щелочные водные растворы синтетических моющих препаратов и композиций таких, как КМ-1; «Лобамид-101», МЛ-52, МС-15, МС-17 и др. Указанные композиции выпускаются в виде порошка, которые применяют в виде 5— 10%-ного водного раствора. Основу моющих композиций составляют кальцинированная сода, тринатрийфосфат, поверхностно-активные вещества, а также пеногасители. Средний расход моющих композиций составляет 2 — 6 г на 1 м2 обрабатываемой поверхности.

С целью увеличения адгезии лакокрасочных материалов к металлу и увеличения коррозионной стойкости покрытий применяют фосфатирование металлических поверхностей. Для фосфатирования кузовов легковых автомобилей и кабин грузовых автомобилей на автомобилестроительных заводах применяют фос-датирующий концентрат КФ-1 (цинкфосфат). Расход концентрата составляет 25 — 30 г/м2. Обезжиривание концентратом КМ-1 и фосфатирование концентратом КФ-1 осуществляют в специальных агрегатах струйным методом. Как правило, агре-гат имеет семь зон струйной обработки: обезжиривания, две промывки водой, фосфатирования, промывки водой, пассивирования, промывки конденсатом. Такого рода агрегаты применяют на автомобильных и авторемонтных заводах с большой производственной программой.

Защита поверхности от окрашивания. В процессе окрашивания возникает необходимость защищать участки поверхности от попадания лакокрасочных материалов специальными изолирующими составами и материалами. Эти составы должны наноситься на поверхность и удаляться с нее тампоном без применения растворителей или сниматься «чулком», не взаимодействовать с металлом, лакокрасочными и другими видами покрытий. Кроме того, при горячей сушке изолирующие составы не должны сгорать, растекаться и проникать в слой покрытия.

В качестве изолирующих материалов применяют шаблоны и липкую ленту, а в качестве изолирующих составов — снимающиеся пленочные покрытия, декстриновые смазки, замазки и др.

Промышленность выпускает также состав АК-535 для защиты головок винтов, болтов и других деталей, имеющих гальваническое покрытие; лак ХС-567 съемный для создания съемного пленочного покрытия. Выбор изолирующих материалов и составов производят в зависимости от характера поверхности, не подлежащей окрашиванию, режимов сушки лакокрасочных материалов и специфических особенностей производства.

Грунтование. Нанесение первого слоя лакокрасочного покрытия непосредственно на окрашиваемую поверхность металла называется грунтованием. Назначение грунтовочного слоя — защита металлов от коррозии и обеспечение сцепляемости между металлом и последующими слоями лакокрасочных материалов. Грунтовку наносят распылением или кистью тонким слоем без пропусков и потеков, предварительно размешав и профильтровав через металлическую сетку (150 — 400 отв/см2) или марлю, сложенную в четыре слоя. В случае загустевания ее необходимо разбавить соответствующим растворителем.

Грунтовку наносят равномерным тонким слоем толщиной 5-20 мкм и сушат в соответствии с режимами, предусмотренными в ГОСТе или ТУ на грунтовку или установленными технологией.

Шпатлевание. Наружная поверхность кузова легкового автомобиля имеет различные дефекты как на металле, так и на лакокрасочном покрытии (риски, царапины, и т. п.), выравнивание которых производят с помощью шпатлевок. Шпатлевки представляют собой густую массу, состоящую из пигментов (красителей) и наполнителей (лак, охра, железный сурик и др.), изготовленных на различных основах. В зависимости от примененного связующего различают нитроцеллюлозные, лаковые ал-кидно-стирольные, эпоксидные, полиэфирные и другие шпатлевки.

Шпатлевание не повышает защитных свойств покрытия, так как толстый и недостаточно эластичный слой шпатлевки легко растрескивается, нарушая прочность всего покрытия. Крупные дефекты кузова следует устранять только с помощью рихтовоч-ных работ, пайки или напылением пластмассы. Шпатлевку наносят на хорошо просушенный слой грунтовки или эмали металлическими или резиновыми шпателями. Для лучшей сцепля-емости шпатлевки с грунтовкой или эмалью производят легкое шлифование поверхности. Высохший слой шпатлевки должен быть твердым и прорезываться ногтем с большим трудом. На поверхности шпатлевки не должно быть пузырей и трещин.

Шпатлюют кузов в следующем порядке: сначала выравнивают отдельные, особенно большие углубления (раковины и др.), т. е. выполняют местное шпатлевание (иногда двух- и даже трехкратное), а затем сплошное, т. е. наносят шпатлевку по всей поверхности.

Шлифование. После высыхания слой шпатлевки имеет неровности, риски, заусенцы, царапины, образующиеся от шпателя. Поэтому перед нанесением очередного слоя шпатлевки или перед окрашиванием необходимо тщательно отшлифовать шпатлевочный слой. В противном случае даже малейшие неровности шпатлевочных слоев будут резко выделяться на поверхности покрытия.

Шлифование применяют и для создания лучшего сцепления между слоями. При окрашивании по старому покрытию для лучшего сцепления краски необходимо тщательно шлифовать всю поверхность, подлежащую перекраске.

Различают сухое и мокрое шлифование.

Для сухого и мокрого (с водой) шлифования используют абразивные материалы в виде порошков, а также абразивные шкурки или ленты соответствующей зернистости на бумажной или тканевой основе. Для шлифования с водой применяют только водостойкие шкурки.

Высохший слой шпатлевки должен легко шлифоваться, не засаливая шлифовальной бумаги. При сухом шлифовании поверхность не смачивают; при мокром шлифовании уменьшается количество пыли и увеличивается срок службы шкурки, при этом шлифуемую поверхность постоянно протирают губкой, смоченной водой. Шкурку время от времени смачивают водой, промывая ее от загрязнения шлифовочной пылью. Шлифуют плавно, без сильного нажима, продольным или поперечным движением. Шкурку время от времени необходимо менять. Лист водостойкой шкурки (230×280 мм) разрезают на две части. Резиновый или войлочный брусок размером 125×75 мм и толщиной от 5 до 20 мм обертывают шлифовальной шкуркой. При таком шлифовании получают более ровную и гладкую поверхность, чем шлифованием только шкуркой.

Детали с закругленной поверхностью небольшого диаметра шлифуют без бруска. Местные поврежденные участки, которые нужно зачистить, шлифуют шкуркой небольшого размера.

Тщательное шлифование имеет существенное влияние на качество окрашивания. Отшлифованная поверхность должна быть совершенно гладкой.

После шлифования всю поверхность хорошо промывают чистой водой, а после естественной сушки внимательно осматривают. Для осмотра в помещении рекомендуется пользоваться сильными электрическими лампами, освещая шлифованную поверхность сбоку. Выявленные повреждения необходимо исправить. Обнаруженные повреждения отмечают мелом или мылом. В случае необходимости вновь шпатлюют и шлифуют. Во время сухого шлифования пыль необходимо периодически удалять обдувкой сжатым воздухом, пылесосом или сметанием сухой кистью.

Окрашивание. Кузова автомобилей в настоящее время окрашивают в основном меламиноалкидными (синтетическими) эмалями горячей сушки и лишь незначительную часть автомобилей окрашивают нитроцеллюлозными эмалями естественной сушки. Эмали наносят на чистую, хорошо подготовленную поверхность несколькими сплошными ровными, тонкими слоями воздушным распылением или распылением в электростатическом поле. Метод окрашивания зависит от производственных условий и применяемого лакокрасочного материала. Количество наносимых слоев определяется свойством применяемых материалов, условиями эксплуатации покрытия и требованиями к качеству лакокрасочного покрытия.

Не рекомендуется при окрашивании кузовов автомобилей ограничиваться только нанесением одного слоя эмали, так как однослойное покрытие не обеспечит достаточную укрывистость, дает пониженный глянец, быстро протирается до грунтовочно-шпатлевочных слоев во время профилактического ухода и будет менее долговечным. Двух- и трехслойное нанесение синтетической эмали и пятислойное — нитроэмали обеспечивает прочную пленку. Не следует наносить излишнее количество слоев нитроэмали (выше 130 мкм), так как такое покрытие при эксплуатации автомобилей склонно к растрескиванию, особенно при попеременных воздействиях на пленку то теплоты, то холода.

Наилучшая толщина всего лакокрасочного покрытия на кузове, окрашенного нитроцеллюлозными эмалями,— 80— 130 мкм, в том числе грунтовочно-шпатлевочный слой 25 — 50 мкм и слой нитроэмали 55 — 80 мкм; общая толщина лакокрасочного покрытия, окрашенного синтетическими эмалями, — 70— 120 мкм. Так как последние покрытия не склонны к растрескиванию, кроме того, в процессе эксплуатации они очень редко истираются благодаря высокой механической прочности, строго выдерживать указанную их толщину не требуется.

Первый слой эмали обыкновенно играет роль выявительного слоя, он дает возможность обнаружить и выправить все дефекты шлифования и шпатлевания. Этот слой должен быть более тонким, чем все последующие слои эмали.

Обнаруженные на выявительном слое эмали дефекты исправляют быстросохнущими шпатлевками вручную шпателем (при окрашивании синтетическими эмалями — шпатлевкой МС-ОО-6, при окрашивании нитроэмалями — шпатлевкой НЦ-00-9) и зашлифовывают шкуркой № 5,4, после чего наносят последующие слои эмали. Для лучшего межслойного сцепления эмалей необходима полная шлифовка выявительного слоя.

Окрашенная поверхность должна иметь равномерный розлив и глянец. Не допускаются на окрашенной поверхности просвечивания грунтовки или шпатлевки, потеки, пониженный розлив за счет пленки, повышенная сорность, а также повреждения слоя краски.

Окрашивание эмалью необходимо вести в сухом чистом помещении, особенно при работе с синтетическими эмалями, так как попадание пыли в пленку эмали ухудшает внешний вид покрытия и снижает защитные свойства. Влажность воздуха в помещении не должна превышать 70%.

Все выпускаемые в стране легковые и грузовые автомобили (кузова и кабины) окрашивают меламиноалкидными эмалями (МЛ):
— кузова автомобилей «Жигули»—МЛ-197 или эмалями производства Югославии;
— кузова автомобилей «Москвич», «Запорожец»—эмалями производства Югославии;
— кузова автомобилей «Волга»—эмалью МЛ-И10;
— кабины и оперение грузовых автомобилей ГАЗ, ЗИЛ, МАЗ, КамАЗ —эмалью МЛ-12.

На авторемонтных заводах и СТО как правило, используют те же лакокрасочные материалы для окончательной окраски что и на заводах автомобильной промышленности, а т^кже эмали МЛ-152 с пониженной температурой сушки. В настоящее время для ремонтных целей разработаны однопигментные эмали МЛ-1195, с помощью простого смешения которых/можно получить любой цвет с необходимыми оттенками для ремонта основного лакокрасочного покрытия кузова (кабины) автомобиля. Температура сушки этих эмалей 80°С в течение 30 мин.

При проведении подкрасочных работ на собранном кузове (кабине) не допускается нагрев элементов кузова выше температуры + 80 °С, а такой температуры для сушки покрытий на основе эмалей МЛ-12, МЛ-1110, МЛ-197 недостаточно. Для обеспечения качественной сушки этих эмалей при пониженных температурах НПО «Лакокраспокрытие» разработало катализатор, снижающий температуру отверждения меламиноалкидных материалов с 100— 130 до 70 — 80°С. Катализатор используется при ремонте и исправлении дефектов покрытий и представляет собой 25%-ный раствор малеинового ангидрида в растворителе Р-198. Непосредственно перед окрашиванием в эмали, имеющие температуру сушки 130 °С, такие, как МЛ-1110, МЛ-12, вводят 8% катализатора от массы неразбавленной эмали; в эмали с температурой сушки 100°С, такие, как МЛ-197,— 5%. После добавления катализатора эмаль тщательно перемешивают и доводят до рабочей вязкости соответствующим растворителем. Срок хранения эмали с катализатором не более 7 сут.

В качестве катализаторов сушки эмалей МЛ можно использовать сульфокислоты (паратолуолсульфокислота, «Контакт Петрова»), которые добавляют в количестве 3 — 4% от массы неразбавленной эмали. «Контакт Петрова» имеет темно-коричневый цвет и поэтому изменяет оттенок светлых эмалей. При температуре +70 — 80°С и времени 30 — 40 мин сушки твердость лакокрасочной пленки составляет 0,5 усл. ед., которая через сутки возрастает до 0,64 усл. ед.

Сушка лакокрасочных покрытий. Внешний вид и надежность эксплуатации покрытий во многом зависят не только от качества лакокрасочных материалов, методов подготовки поверхности, но и от технологии сушки покрытий. Режим сушки, его температура и продолжительность определяются свойствами и типом лакокрасочных материалов. Наиболее производительна и эффективна сушка при повышенной температуре, позволяющая быстро получать покрытия с очень высокими декоративными и противокоррозионными свойствами.

Сушку следует производить таким образом, чтобы растворитель из эмалей испарялся постепенно. При очень быстром удалении из пленки растворителя покрытие получается пористым, с ослабленной адгезией и низкими декоративными и защитными свойствами.

В зависимости от применяемых лакокрасочных материалов, требований, предъявляемых к покрытию, сушка лакокрасочного покрытия может происходить в естественных условиях (при температуре 18—23°С для эмалей на основе нитроцеллюлозы — НЦ, хлорвинила — ХВ, поливинилбутираля — ВЛ) и повышенной температуре (для эмалей на основе меламиналкида — МЛ, эпоксида — ЭП, мочевиноформальдегида — МЧ). Необходимо учитывать, что значительное влияние на скорость и качество сушки оказывает воздухообмен в сушильной камере, так как при отсутствии движения воздуха атмосфера камеры насыщается парами растворителя и процесс сушки сдерживается.

В зависимости от способа передачи теплоты сушильные устройства, применяемые на авторемонтных заводах и СТО разделяют на три типа: конвекционные, терморадиационные и термо-Радиационно-конвекционные. В конвекционных камерах передача теплоты от источника к изделию осуществляется наг ретым воздухом, который подается в камеру вентилятором g терморадиационных камерах нагрев изделия происходит пол действием инфракрасного излучения непосредственно от источ ника теплоты. Инфракрасные излучатели бывают светлыми й темными. Светлые электрические излучатели изготовлены из стекла. Внутренняя поверхность колбы покрыта светоотражающим слоем. Темные излучатели выполнены из керамики, кварца металла. Для их нагрева используют электроэнергию или газ! Температура на поверхности излучателя не должна превышать температуру самовоспламенения используемого растворителя. В терморадиационно-конвекционных камерах нагрев изделий осуществляется комбинированным способом.

Способ конвекционной сушки наиболее распространен при больших объемах окрасочных ремонтных работ, так как обеспечивает равномерный нагрев всех поверхностей изделия и простоту регулирования и поддержания необходимого температурного режима. Терморадиационный способ сушки используют на ремонтных предприятиях, как правило, при малых объемах окрасочных работ, когда необходимо высушить небольшие участки кузова. В этих случаях используют переносные термоизлучатели темного или светлого излучения. Терморадиационно-конвекционные сушильные камеры используют на автомобилестроительных предприятиях, а на ремонтных заводах практически не применяют. Проведению искусственной сушки лакокрасочного покрытия всегда должна предшествовать выдержка (5—15 мин в зависимости от типа растворителя) в естественных условиях для удаления из пленки растворителя, температура в сушильной камере должна подниматься постепенно. Выполнение этих условий предупреждает образование дефектов и гарантирует высокое качество лакокрасочного покрытия.

Полирование лакокрасочного покрытия. Полированием повышают или придают зеркальный блеск покрытию, сглаживая мельчайшие неровности на пленке. Под влиянием теплоты, выделяющейся при трении полирования, поверхностный слой лакокрасочной пленки частично разогревается и размягчается. Перед полированием производят тщательную шлифовку пленки с водой и мылом до равномерно матовой поверхности без видимых рисок.

Полирование нитроцеллюлозных, акриловых материалов проводят механизированным электрическим инструментом с частотой вращения круга 1700— 1800 об/мин. Полировочный круг состоит из металлической основы, на которой наклеен фетровый круг толщиной 20 — 30 мм, на это основание надет и затянут тесьмой цигейковый мех в виде шапочки. На полируемую поверхность наносят полировочную пасту, производят полирование с осторожностью: при чрезмерном усилии нажатия на полируемую поверхность может произойти прожог пленки, а при малом усилии нажатия — покрытие недополируется с образованием белесоватых пятен. Для снятия полировочной пасты применяют полировочную воду или полировочный состав ВАЗ-ОЗ, нанесенной фланелевым или ватным тампоном; состав ВАЗ-ОЗ удаляет Следы полировочной пасты И придает эмалевому покрытию требуемый блеск, не окрашивая и не засаливая его.

Типовые технологические схемы восстановления лакокрасочных покрытий. Ремонтные окрасочные работы условно можно разделить на ремонтное окрашивание кузовов, требующих частичного ремонта или устранения дефекта; окрашивание заменяемых деталей кузова, т. е. деталей, имеющих грунтовку, нанесенную на заводе; окрашивание кузовов, находящихся в состоянии, которое требует частичного удаления старого покрытия; новое окрашивание кузова после полного удаления старого лакокрасочного покрытия.

При проведении ремонтных окрасочных работ важно знать о поведении старого лакокрасочного покрытия, так как от этого зависит технологический процесс и выбор вида лакокрасочного материала. Определение типа лакокрасочного материала старого покрытия проводят следующим образом: ветошь смачивают растворителем (№ 646, 647, 649) для нитроэмалей и протирают ей не видовую окрашенную поверхность. В случае применения нитроэмали изменяется цвет окраски и загрязняется ветошь вследствие подрастворения покрытия растворителем, а в случае применения синтетических эмалей воздушной сушки покрытие набухает и собирается в складки, на старые синтетические покрытия холодной и горячей сушки растворитель не действует. Таким образом, можно сказать, что на набухаемое синтетическое покрытие можно наносить эмали, не содержащие активных растворителей, а на ненабухаемые — любые виды эмалей, в том числе и нитроэмали.

Частичное ремонтное окрашивание. После проведения рихтовочных работ шлифуют с водой поврежденные участки покрытия водостойкой шкуркой № 4 или № 5; промывают водой и протирают насухо ветошью; сушат в естественных условиях или сжатым воздухом; грунтуют краскораспылителем, расшлифованные до металла участки грунтовкой ГФ-021; сушат грунтовку при +20±5 °С в течение 24 ч или при 100—11/Э °С реф. лектором в течение 40 — 60 мин; слегка шлифуют наносят шпателем шпатлевку МС-00-6 или ПФ-00-2, или НЦ-00-8; сушат шпатлевку согласно техническим условиям или ГОСТу на нее-шлифуют водостойкой шкуркой с применением шлифовочного бруска из твердой резины («шлифка»); наносят краскораспылителем первый слой меламиноалкидной эмали; сушат на воздухе в течение 5— 10 мин; наносят краскораспылителем второй слой эмали; сушат на воздухе в течение 7— 15 мин; наносят для устранения запыления на ремонтируемый участок растворитель Р-197 или растворитель, содержащий 7 ч. сольвента и 1 ч. скипидара или циклогексанона; сушат рефлектором при 130 — 140°С в течение 40 мин (режим для эмалей MЛ-12); при использовании катализаторов температура сушки снижается до + 70-80 °C.

Если есть возможность проводить ремонтное окрашивание по линиям раздела поверхностей, то эмаль наносят именно по ним, включая дефектный участок. Это позволяет получить окраску ремонтируемых участков, практически не отличающуюся от основного покрытия. Когда ремонтируемое покрытие нарушено не до металла, часть операций технологического процесса по грунтованию не выполняют.

Окрашивание заменяемых частей кузова. Долговечность и качество лакокрасочного покрытия при данном виде ремонта зависят главным образом от предварительных работ (качества и состояния защитного слоя заменяемого узла или детали). Как правило, узлы и детали кузова (крылья, капот, крышка багажника, двери и др.) в запасные части поставляют загрунтованными. Если защитный грунтовочный слой не сочетается с остальными лакокрасочными слоями, он снимается химической смывкой или механически до металла. Съемные заменяемые части окрашивают отдельно от кузова, а затем устанавливают на автомобиль.

При окрашивании заменяемых деталей на кузове шлифуют поверхность водостойкой шкуркой, протирают ее от пыли; изолируют места, не подлежащие окрашиванию; грунтуют поверхность грунтовкой ГФ-021 (при удалении защитного слоя до металла сначала желательно нанести фосфатирующую грунтовку ВЛ-02 или BJI-023); сушат грунтовку и слегка шлифуют ее; удаляют пыль с помощью состава 401; наносят два или три слоя синтетической эмали с естественной сушкой между слоями в течение 5— 10 мин; сушат эмаль рефлектором.

Окрашивание нитроэмалями кузова, ранее окрашенного меламиноалкидными эмалями. Если нет условий для окрашивания кузова автомобиля синтетическими эмалями, то кузов можно окрасить нитроэмалями по следующему технологическому процессу.

Производят рихтовочные работы, промывают водой и протирают всю поверхность кузова. Зачищают поврежденные участки и тщательно шлифуют всю поверхность кузова водостойкой шкуркой № 5 или № 4 до полного удаления глянцевого покрытия. Защищают стекла, резину и хромированные детали. Промывают водой и протирают насухо кузов. Сушат кузов в естественных условиях в течение 1 — 2 ч. Грунтуют всю поверхность кузова грунтовкой ГФ-021 или BJ1-02 без кислотного разбавителя, или НЦ-081. При тщательной глубокой шлифовке всего покрытия синтетической эмали наносить грунтовку не обязательно. Сушат грунтовку при следующих режимах: грунтовку ГФ-021 —при 60 °С в течение 5 ч или при 15- 25 °С не менее 48 ч, грунтовку ВЛ-02 —при 15 — 25 °С 15 мин, НЦ-081 —при 15 — 25°С в течение 3 — 4 ч. Шлифуют сухой водостойкой шкуркой № 5 или № 4 всю поверхность кузова, загрунтованную грунтовкой ГФ-021 или НЦ-081, и обдувают ее сжатым воздухом. Протирают от пыли всю наружную поверхность кузова. Наносят краскораспылителем первый слой (выявительный) нитроэмали при температуре 18 — 22 °С. Сушить в естественных условиях в течение 1 ч. Наносят металлическим или резиновым шпателем на дефектные участки нитроцеллюлозную шпатлевку НЦ-00-8. Сушат ее в естественных условиях не менее 1 ч. Шлифуют с водой выправленные участки водостойкой шкуркой № 5. Промывают водой, обдувают сжатым воздухом и протирают насухо.

Наносят краскораспылителем три слоя нитроэмали с промежуточной естественной сушкой каждого слоя в течение 15 — 20 мин. Рабочая вязкость эмали 18 — 20 с. Сушат покрытие в естественных условиях не менее 24 ч.

Шлифуют с водой всю поверхность кузова водостойкой шкуркой № 5 или № 4. Промывают водой, обдувают сжатым воздухом и протирают насухо. Наносят краскораспылителем еще два слоя нитроэмали вязкостью 17 с. Сушат в естественных условиях не менее 24 ч. Удаляют защитную смазку, бумагу и т. п. со стекол, резины и хромированных деталей. Шлифуют с водой «шлифом» до матовой поверхности. Полируют полировочной пастой № 290, а затем полировочной водой поверхность кузова. Окончательно протирают фланелью поверхность кузова.

Полная окраска кузова со снятием старой краски до металла. Производят рихтовочные работы; удаляют с поверхности кузоБа старую краску до металла; защищают стекла, резину, хромированные детали и т. д. от попадания краски, протирают всю поверхность кузова ветошью, смоченной уайт-спиритом, с последующей протиркой насухо. Наносят краскораспылителем грунтовку ГФ-021 на всю наружную поверхность кузова; при искусственной сушке грунтовки ГФ-021 при 100—110 °С необходимо снять с автомобиля все нетермостойкие детали и обивочные материалы; сушат грунтовку при 100— 110 °С в течение 1 ч или в естественных условиях не менее 48 ч; выправляют шпателем дефектные места одним-двумя слоями шпатлевки ПФ-00-2 с сушкой каждого слоя при 100—110 °С в течение 40 мин или в естественных условиях не менее 20 ч; шлифуют с водой выправленные участки (после шпатлевки) водостойкой шкуркой № 6 и продувают сжатым воздухом; протирают насухо и сушат на воздухе не менее 1 ч. Наносят краскораспылителем грунтовку ГФ-021 или грунтовку НЦ-081 на выправленные шпатлевкой участки; сушат грунтовку при следующих режимах: грунтовку ГФ-021 —при 100— 110°С в течение 1 ч или при 15 —25°С в течение 48 ч, грунтовку НЦ-081 — при 15 —25°С в течение 4 ч. Наносят на поверхность первый (выявительный) слой мелами-ноалкидной эмали марки МЛ-12 вязкостью 28 — 32 с. Сушат в сушильной камере при 125— 135°С в течение 40 мин. Наносят на дефектные участки один-два слоя шпатлевки МС-00-6 или НЦ-00-8 с промежуточной сушкой слоев в течение 1 — 2 ч; шлифуют с водой водостойкой шкуркой № 5 или № 4 выправленные участки; промывают водой, протирают насухо и продувают сжатым воздухом; сушат в естественных условиях не менее 1 ч. Наносят краскораспылителем первый слой меламиноалкидной эмали марки МЛ-12 вязкостью 28 — 32 с; выдерживают кузов на воздухе 7—10 мин; наносят краскораспылителем второй слой меламиноалкидной эмали марки МЛ-12 вязкостью 28 — 32 с; сушат в сушильной камере при 125— 135 °С в течение 40 мин. Н

Восстановление покрытия днища и деталей шасси. Днище кузова автомобиля окрашивают исключительно для защиты от коррозии, так как вследствие чрезвычайно жестких условий эксплуатации покрытие днища быстро разрушается. На автомобильных заводах на фосфатированную и грунтованную поверхность днища кузова легкового автомобиля наносят антикоррозионную мастику БПМ-1 или пластизоль Д-11А.

При ремонтных работах днище и шасси предварительно тщательно очищают от грязи, оставшейся мастики, краски, масляных пятен и др. Для повышения антикоррозионных свойств целесообразно днище и шасси предварительно грунтовать глиф-талевой грунтовкой ГФ-021, пентафталевой эмалью ПФ-115 или свинцово-суриковой грунтовкой. Пентафталевые эмали наносят без грунтовки краскораспылителем или кистью. Мастики наносят пневмораспылением или вручную.