Строительные машины и оборудование, справочник






Восстановление защитно-декоративного хромирования


Категория:
   Погрузочные машины для сыпучих материалов


Восстановление защитно-декоративного хромирования

Большинство деталей кузовов автомобилей, имеющих защитно-декоративное хромовое или оксидное покрытие, при поступлении в ремонт требуют его восстановления. Поэтому на заводах, занятых ремонтом кузовов автомобилей, большое внимание уделяется приданию детали ее первоначального декоративного вида и защитных свойств хромированием или созданием на поверхности деталей защитного слоя цинка.

На авторемонтных и некоторых автомобилестроительных заводах детали автомобилей, подлежащие защитно-декоративному хромированию, для практических целей обычно делят на два класса. К первому классу относят детали, установленные на наружные поверхности кузова, ко второму — детали, установленные внутри кузова.

Рекомендуемая для них толщина покрытий составляет:
— для железа и его сплавов в жестких условиях эксплуатации (группа ЖС): для I подгруппы — медь из цианистого или пирофосфатного электролита 4 — 8 мкм, из кислого электролита 29—25 мкм, всего 33±3 мкм; никель 22±2 мкм, хром 1 мкм, для II подгруппы —медь из цианистого или пирофосфатного электролита 33±3 мкм, никель и хром так же, как и для I подгруппы;
— для железа и его сплавов в средних условиях эксплуатации (группа СС): для I подгруппы — медь из цианистого или пирофосфатного электролита 4 — 8 мкм, из кислого электролита 21— 17 мкм, всего 25±3 мкм, никель 15±2 мкм, хром 1 мкм, для II подгруппы — медь из цианистого или пирофосфатного электролита 25±3 мкм, остальное так же, как и для I подгруппы. При покрытии изделий, к которым часто прикасаются руками, толщину покрытия хромом увеличивают до 2 — 3 мкм.



Технологический процесс восстановления гальванического покрытия включает следующие основные операции: подготовку поверхности, декопирование, меднение, никелирование, хромирование или цинкование.

Подготовка поверхности. Детали, подлежащие декоративному хромированию, подвергают предварительной механической обработке в зависимости от состояния поверхности: грубому шлифованию (обдирке) для удаления грубых неровно стен с поверхности металла, а также для зачистки сварных швов, заусенцев, окалины абразивными кругами крупной зернистости; шлифованию для удаления с поверхности детали рисок, мелких раковин.

Шлифование осуществляют на специальных шлифовально-полировальных станках с помощью войлочных или фетровых кругов с нанесенным на них образивным материалом, корундом или наждаком в виде шлифовального порошка.

После сухого шлифования детали подвергают матированию — обработке на шлифовальном круге, периодически смазываемом специальными пастами, а детали со сложным профилем подвергают дополнительной обработке на специальных кругах. Для тонкой отделки поверхности детали подвергают полированию с помощью кругов, которые изготовляют из бязи, фетра, полотна или другого материала.

Для прочного сцепления покрытия с материалом поверхности детали очищают от жировых и других видов загрязнений (ржавчины, окалины). Обезжиривание обычно производят протиркой деталей волосяными щетками, смоченными в бензине или керосине, и, если габаритные размеры детали позволяют, с последующим погружением и промывкой их в емкости с чистым бензином или керосином.

Однако обработка в органических растворителях не всегда гарантирует достаточную чистоту поверхности металла, даже если обработка велась в нескольких ваннах (с одним и тем же растворителем различной степени чистоты). Поэтому после сушки детали, обезжиренные растворителями, подвергают дополнительному химическому или электрохимическому обезжириванию в щелочах. Электрохимическое обезжиривание производят в щелочном растворе на катоде или аноде. Чаще применяют катодное обезжиривание. Однако при электрохимическом обезжиривании тонкостенных или закаленных стальных изделий возможно ухудшение их механических свойств из-за насыщения водородом, поэтому применяют комбинированную обработку (сначала на катоде, а затем на аноде) или ведут электрообезжиривание только на аноде.

После обезжиривания с поверхности деталей тщательно отмывают следы щелочи в горячей, а затем в холодной проточной воде. Если на поверхности деталей после тщательной очистки металла от жировых и других загрязнений остались грубые оксиды или окалины, последние удаляют с поверхности металла травлением. Промывка изделий после травления должна производиться в проточной холодной или горячей воде.

Декапирование. Непосредственно перед погружением деталей в гальванические ванны необходимо удалить легкие налеты оксидов, образующихся на поверхности, подготовленной к покрытию, при транспортировании или хранении. Для этой цели на вторемонтных заводах применяют электрохимическое декапи-а<эвание (легкое травление). В результате декапирования выявляется структура основного металла, что способствует лучшему сцеплению гальванического осадка; чтобы избежать разрушения поверхности, декапирование длится 15 — 20 с при комнатной температуре. Раствор для электрохимического декапирования изделий из стали состоит из серной 10% и соляной (5%) кислот, остальное вода. Плотность тока 7—10 А/дм2. После декапирования детали тщательно промывают в воде при комнатной температуре.

Перед погружением в гальваническую ванну не рекомендуется промывать детали в горячей воде, так как они быстро обсыхают и могут покрыться оксидной пленкой, не допускается также касаться деталей руками.

Меднение. Для меднения на авторемонтных заводах применяют два основных вида электролитов — пирофосфатные и кислые. Кислые электролиты чрезвычайно просты по составу, позволяют применять сравнительно высокие плотности тока и не требуют частых корректировок. Недостатками кислых электролитов являются их незначительная рассеивающая способность, невозможность получения осадков непосредственно на стальных изделиях, имеющих прочное сцепление с основным металлом, более грубая структура осадков, получающаяся в них, по сравнению с пирофосфатными.

Пирофосфатные медные электролиты обладают хорошей рассеивающей способностью, позволяют осаждать медь непосредственно на стальных изделиях при обычных и невысоких температурах, но только при низких плотностях тока.

Из-за указанных причин стальные изделия предварительно подвергают меднению в цианистых электролитах слоем толщиной 2 — 3 мкм, а затем в кислых электролитах.

При покрытии стальных изделий очень простой формы первым слоем может стать никелевый взамен медного, однако многослойное покрытие никель — медь — никель — хром менее рентабельно.

Перед меднением в ванне рекомендуется анодно декапировать изделия в 10%-ном растворе пирофосфатнокислого натрия при комнатной температуре в течение 0,5—1,0 мин и анодной плотности тока 5 — 6 А/дм2.

Для наращивания слоя в кислых электролитах после цианистого или пирофосфатного меднения применяют электролит, состоящий из сернокислой меди (200 г/л) и серной кислоты (50—75 г/л). Эти ванны работают без перемешивания и подогрева, плотность тока составляет 1 — 2 А/м2. Во всех кислых ваннах производят непрерывную фильтрацию электролита.

Никелирование. Главной составной частью электролита для никелирования является сернокислый никель. Для ускорения процесса покрытия применяют высокие концентрации сернокислого никеля, что позволяет работать с большими плотностям тока.

В процессе нанесения покрытий без перемешивания электролита фильтрация в ваннах может быть периодической, при перемешивании — непрерывной.

Хромирование. Особенности хромирования по сравнению с другими гальваническими процессами заключается в следующем:
1. Главным компонентом электролита является хромовая кислота, а не соль хрома.
2. С повышением концентрации хромовой кислоты или с повышением температуры хромового электролита выход по току значительно понижается, в то время как в большинстве других процессов выход по току при этих условиях повышается.
3. С повышением плотности тока выход по току повышается.

При хромировании необходим тщательный контакт между покрываемой деталью и проводом, соединенным с отрицательным полюсом источника тока. Для этой цели детали, подлежащие хромированию, заранее закрепляют на приспособления, с помощью которых их погружают в ванны. Эти приспособления должны быть удобными в обращении, создавать хороший контакт как с катодной шиной тока, так и с покрываемыми деталями и иметь достаточное поперечное сечение, обеспечивающее минимальные потери напряжения. Наряду с классическими видами покрытий блестящего хрома при электролизе растворов на основе хромовой кислоты можно получить на катоде осадок хрома черного цвета. Осадки черного хрома по сравнению с другими черными покрытиями обладают глубоким черным цветом, низкой отражающей способностью, высокой коррозионной стойкостью и твердостью. Два последних свойства позволяют применять черный хром для оформления деталей легковых автомобилей: зеркал наружных заднего вида, облицовок радиатора, щеткодержателей и др.

В настоящее время получены положительные результаты при использовании электролита следующего состава (г/л): хромовый ангидрид — 250; криолит — 0,2; натрий азотнокислый — 3 — 5; хромин — 2 — 3. Режим работы: начальная плотность тока 25—30 А/дм2’ в течение 1—2 мин; рабочая 15—20 А/дм2; температура раствора—18 — 25 °С; продолжительность цикла 7—10 мин; толщина получаемого покрытия—1 мкм. При этом электролите покрытия получаются глубокого черного цвета с высоким выходом по току.

Сульфатные кислые электролиты просты по составу, стабильны в работе, не требуют специальной вентиляции и подогрева.

Для получения мелкозернистых светлых и относительно равномерных покрытий применяют электролит следующего состава (г/л): циан сернокислый — 215; алюминий сернокислый — 30; натрий сернокислый — 50—100; декстрин—10. Режим работы: рН 3,8 — 4,4; температура 18 — 22°С; плотность тока без перемешивания 1 — 2 А/дм2, с перемешиванием — 3 — 5 А/дм2; выход по току 96 — 98%.

Снятие хромовых покрытий. Хромированные детали кузова, поступившие в ремонт из-за частичного или полного износа покрытия или его отслаивания, перед вторичным покрытием должны быть освобождены от остатков хрома. Для этой цели детали погружают в теплый раствор, состоящий из одной части концентрированной соляной кислоты и девяти частей воды, или используют анодное растворение в 90%-ной серной кислоте при плотности тока 3 — 5 А/дм2 и другие способы. Перед повторным хромированием детали, с которых снят хром, подвергают полированию.

Читать далее:

Категория: - Погрузочные машины для сыпучих материалов

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины