В качестве закалочных установок применяют машинные генераторы (типа МГЗ) с частотой тока, 2500 Гц (МГЗ-52, МГЗ-102, МГЗ-252) и мощностью 50; 100 и 250 кВт, с частотой 8000 Гц и мощностью 100 кВт (МГЗ-108), а также ламповые генераторы типа Л3-13, J13-37, ЛПЗ-67 (ЛЗ-2-67), ЛЗ-107 и ЛЗ-207 с частотой 60…70 и 440 кГц, мощностью 10; 30; 60; 100 и 200 кВт.

Закалку с нагрева ТВЧ применяют в основном для автотракторных деталей, работающих при трении скольжения. Для индукционной закалки применяют обычные углеродистые стали с содержанием углерода 0,4% и выше (при меньшем содержании углерода поверхностный слой не получит необходимой твердости). Легированные стали применять не следует, так как глубокая прокали-ваемость, которая достигается легированием, здесь совершенно не нужна.

Для мелких деталей (диаметром до 30 мм) и при нагреве на небольшую глубину (1… 1,5 мм) следует применять ламповые генераторы, например, Л3-13, а при нагреве на большую глубину (свыше 2…3 мм) — машинные генераторы, например, МГЗ-108. Последние широко используются для закалки автотракторных деталей основной номенклатуры (диаметром 15…100 мм) из-за их низкой стоимости, более высокого КПД по сравнению с ламповыми установками.

Получили распространение два способа поверхностной закалки деталей: одновременный и непрерывно-последовательный. При закалке одновременным способом деталь устанавливается в индукторе таким образом, чтобы вся ее поверхность, подлежащая упрочнению, находилась в зоне действия высокочастотного магнитного поля. Охлаждение детали при этом осуществляется посредством подачи воды через систему отверстий, имеющихся в токопроводе индуктора и направленных перпендикулярно закаливаемой поверхности.

Процесс одновременной закалки наиболее производителен, прост в работе и дает возможность получения высоких механических свойств изделий с большой глубиной закаленного слоя без перегрева поверхности.

При непрерывно-последовательном способе закалки деталь в процессе нагрева и последующего охлаждения перемещается относительно индуктора. Скорость перемещения детали и значения мощности подбираются такими, чтобы температура элемента поверхности в момент выхода его из индуктора была достаточной для завершения аустенитного превращения в стали. Охлаждение нагретой под закалку поверхности детали в данном случае производится посредством воды (эмульсии) через систему отверстий, расположенных на кромке токопро-вода индуктора и направленных под углом 30…40° к оси детали.

В целях снижения перегрева поверхностного слоя детали применяют и отдельные водоохлаждающие устройства (спрейеры).

Непрерывно-последовательный способ закалки является менее выгодным, чем одновременный способ, так как дает меньшую производительность и при большой глубине закалки не обеспечивает деталям высоких механических свойств. Этот способ следует применять тогда, когда размеры упрочняемой поверхности и мощность высокочастотного генератора не позволяют использовать одновременный способ.