Источник питания ВСА-6М постоянного тока напряжением до 30 В и силой тока 40 А; аноды специальной конструкции (рис. 36 и 37); стеклянные ванны с электролитами, ванны для сбора электролита, для электрохимического травления, для венской извести, для холодной и горячей воды; волосяная кисть; микрометр 0—25 мм; штангенциркуль 0—125 мм; секундомер СМ-60; прибор типа ПМТ-3 для определения микротвердости; образцы из стали 45, имеющие три пояска одинаковой геометрической формы.

Рис. 1. Анод для гальванического электронатираиия:
1 — анодный стержень; 2 — пластмассовый колпачок; 3 — алюминиевый корпус с охлаждающими пластинами; 4 — резиновая оболочка; 5 — пластмассовая гайка; 6 —гнездо для клеммы.

Содержание и порядок выполнения работы. Процесс электронатирания как способ восстановления деталей обеспечивает получение высококачественных осадков с большой скоростью осаждения, позволяет уменьшить количество подготовительных операций и контролировать качество и размер осадка в процессе наращивания.

Подготовка поверхности детали к нанесению покрытия включает операции: шлифовку до выведения следов износа; обезжиривание венской известью в течение 1—2 мин; промывку в горячей воде; травление поверхности детали химическим или электрохимическим путем; промывку в холодной воде.

Химическое травление ведут в растворе 150 г/л серной кислоты и 50 г/л сернокислого натрия в течение 1—3 мин. Электрохимическое травление выполняют в 3-процентном растворе серной кислоты при обратной полярности и плотности тока DK= —100 А/дм2 в течение 1 мин. Материалом второго электрода служит анодный тампон. Детали из меди и ее сплавов травлению не подвергают.

Состав электролита выбирают в зависимости от конструктивно-технологических особенностей и условий работы детали, а также эксплуатационных свойств покрытия.

Режим процесса (плотность тока и скорость перемещения электродов) устанавливают в зависимости от состава электролита, геометрических размеров детали и конструкции анода. Следует иметь в виду, что при данном процессе плотность тока является отношением силы тока к контактной площади одного анодного тампона.

Рис. 2. Анод специальной конструкции:
1 — алюминиевый корпус; 2 — тампон; 3 — резиновое кольцо; 4 — графитовый диск; 5 — эбонитовый наконечник; 6 — охлаждающие ребра; 7 — предохранительное кольцо из диэлектрика; 8 — резиновая оболочка; 9 —трубка для подвода электролита; 10 — штеккер.

С увеличением силы тока происходит значительный нагрев электролита и анода. Чтобы уменьшить это явление, применяют указанные выше аноды специальной конструкции.

Для электронатирания применяют электролиты следующих составов.

Кислотность электролитов проверяют индикаторной бумагой типа «Мультифан».

Перед нанесением покрытия реостатом установки уменьшают приблизительно в 2 раза максимальную плотность тока. Частоту вращения детали также снижают примерно в 2 раза. После наложения анодного тампона (под током) на катод включают подачу электролита, параметры процесса доводят до номинальных значений и наносят на поверхность детали покрытие.

Отношение контактной площади анодного тампона к общей площади катода для большинства процессов 1 : 5.

Чтобы исследовать влияние плотности тока на скорость осаждения металла, микротвердость осадка и к. п. д. процесса за одинаковый промежуток времени, наращивают три пояска образца, имеющие одинаковую геометрическую форму.

Каждый поясок наращивают при разной плотности тока, постоянной скорости вращения образца и скорости перемещения анода. После наращивания проводят 3-кратный замер твердости и толщины покрытия каждого пояска образца. Микротвердость замеряют на приборе ПМТ-3, предварительно отполировав участок наращенного слоя. Для каждого значения плотности тока по средней величине толщины покрытия рассчитывают скорость осаждения и выход металла по току.