Наибольший размер зерен крупного заполнителя подбирается в зависимости от наименьших размеров бетонируемой конструкции или расстояния между стержнями арматуры, а также в зависимости от типа и вместимости бетоносмесителей.

Число фракций крупного заполнителя (щебня или гравия) должно быть не менее двух при крупности зерен заполнителя 40 и 70 мм в бетонах марки 200 и выше, а в гидротехнических бетонах независимо от марки; не менее трех фракций в гидротехнических бетонах при крупности зерен заполнителя 120 мм и выше. Мелкий заполнитель (песок) используют одной или двух фракций. При приготовлении бетонной смеси’ заполнители различных фракций дозируют раздельно.
Состав бетонной смеси устанавливает лаборатория путем экспериментальных предварительных подборов. Состав смеси должен обеспечить в заданные сроки проектную марку бетона, а в необходимых случаях отвечать специальным требованиям, предъявляемым в отношении морозостойкости, водонепроницаемости и др.

Лаборатория подбирает состав бетонной смеси с наименьшим Для данных условий расходом цемента. Такой состав выражается соотношением масс материалов, идущих на приготовление 1 м3 бетона или на один замес бетоносмесителя. Например, соотношение 1 :3,3:6,5 выражает состав бетона, в котором на 1 часть цемента по массе приходится 3,3 части песка и 6,5 части щебня или гравия.

Лаборатория также указывает расход цемента в килограммах на 1 м3 бетона (или на один замес) и водоцементное отношение (В/Ц), представляющее собой отношение массы воды к массе цемента. По указанному водоцементному отношению определяют количество воды, требующееся на 1 м3 бетона или на один замес.

Подобранный состав бетонной смеси в процессе работ систематически корректируется с учетом изменяющейся влажности заполнителей для обеспечения постоянства заданного водоцементного отношения.

Бетонные смеси в зависимости от их технологических свойств разделяют на обладающие подвижностью и жесткие. Бетонная смесь, обладающая подвижностью, способна растекаться без расслоения и заполнять форму под влиянием собственной массы или небольшого механического воздействия. Жесткая бетонная смесь требует интенсивного вибрирования для заполнения ею формы и уплотнения.

Подвижность бетонной смеси характеризуется измеряемой в сантиметрах величиной осадки конуса, свежеотформованного из контролируемой бетонной смеси. Бетонные смеси, имеющие осадку конуса от нуля до 3 см, называют малоподвижными, с осадкой 3— 8 см — умеренно подвижными, с осадкой 8—16 см — подвижными и более 16 см — литыми.

Подвижность бетонной смеси определяют изготовленным из листовой стали конусом № 1 или № 2 (ГОСТ 10181—76).

Если осадка конуса окажется равной нулю, то смесь признают не обладающей подвижностью и ее технологические свойства должны характеризоваться жесткостью. Жесткость бетонной смеси определяется по времени вибрации (в секундах), необходимому для выравнивания и уплотнения предварительно отформованного конуса бетонной смеси в приборе для определения ее жесткости (ГОСТ 10181—76).

Подвижность и жесткость бетонной смеси зависят главным образом от количества содержащейся в ней воды, а для получения требуемой прочности бетона необходимо соблюдать заданное водо-цементное отношение.

Благодаря пониженному содержанию воды в жестких бетонных смесях по сравнению со смесями, обладающими подвижностью, достигается более высокая прочность бетона при одинаковом расходе цемента.

Одинаковую прочность бетона можно получить, применяя обладающую подвижностью бетонную смесь или жесткую с уменьшенным содержанием цемента. Однако использование жестких бетонных смесей позволяет экономить от 10 до 25% цемента.

Для производства бетонной смеси промышленность выпускает бетоносмесительные установки цикличного и непрерывного действия различной производительности, предназначенные для комплектования бетонных заводов круглогодичного действия, либо для применения в качестве приобъектных предприятий в летнее время.

На бетоносмесительных установках цикличного действия используются бетоносмесители с периодически повторяющейся загрузкой компонентов, смешиванием и выгрузкой готовой бетонной смеси.

На бетоносмесительных установках непрерывного действия загрузка компонентов бетона, смешивание и выгрузка готовой бетонной смеси производятся непрерывно.

Бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для дозирования компонентов и приготовления бетонной смеси с устройствами для приема компонентов и выдачи готовой бетонной смеси. Оборудование смонтировано на сборно-разборном металлическом каркасе либо отдельными блоками. При блочном решении конструкций сокращаются сроки монтажа и демонтажа, упрощается перевозка установки по железной дороге или автотранспортом.

В состав предприятия по производству бетонной смеси — бетонного завода, помимо бетоносмесительной установки, входят склады цемента и заполнителей, энергетическое хозяйство, лаборатория и отдел контроля, заводоуправление с функциональными отделами. Завод может быть оборудован устройством для подогрева или охлаждения компонентов бетонной смеси, а также приготовления водных растворов различных добавок, оборудованием для обогащения (промывки, сортировки) заполнителей, ремонтно-механической мастерской.

Бетонные заводы и приобъектные бетоносмесительные установки оснащают в основном механизированными или автоматизированными складами цемента силосного типа, состоящими из однотипных силосов (банок) цилиндрической формы. Склады силосного типа надежно защищают цемент от атмосферной и грунтовой влаги.

Иа небольших бетоносмесительных установках применяют инвентарные силосы вместимостью 15 и 25 т, на бетонных заводах — силосы вместимостью от 100 до 1500 т каждый.

На бетонных заводах заполнители обычно хранят в рассортированном виде в штабелях, конусных или других отсыпках в основном на механизированных открытых складах, а на некоторых небольших постоянно действующих заводах — на складах закрытого типа. Как открытые, так и закрытые склады размещают на забетонированных площадках с надлежащим уклоном для быстрого отвода воды, дренирующей сквозь толщу материала.