Содержание и порядок выполнения работы. Работа сводится к разборке агрегатов, дефектовке деталей и ознакомлению со способами их восстановления, замене изношенных деталей и уплотнений новыми или восстановленными, а также сборке, обкатке, регулировке и испытанию гидроагрегатов.

Перед ремонтом гидроагрегаты обычно испытывают для определения их технического состояния.

В процессе разборки гидроагрегатов необходимо соблюдать технологическую последовательность и пользоваться соответствующими приспособлениями и инструментом. При этом нельзя разукомплектовывать такие прецизионные детали (с допустимыми износами), как втулки и шестерни гидронасоса, золотники и отверстия корпусов, бустеры и гильзы золотника распределительных устройств и др.

После разборки детали гидроагрегатов дефектуют.

Комплектуют гидроагрегаты из деталей, годных без восстановления (по результатам дефектовки), а также из восстановленных и новых деталей.

Гидронасосы перед сборкой комплектуют следующим образом. Втулки подбирают по ремонтным размерам и попарно по размерным группам так, чтобы в каждой паре втулки были одной размерной группы и не отличались по высоте более чем на 0,002 мм.

Ведущая и ведомая шестерни должны быть того же ремонтного размера и любой одной размерной группы, что и втулки.

Ремонтный размер корпуса должен соответствовать ремонтному размеру втулок.

Из скомплектованных деталей собирают гидронасос.

Обкатка — одна из основных операций по ремонту гидронасосов, от качества проведения которой зависит их надежность и долговечность.

Обкатку и испытание шестеренчатого насоса после ремонта проводят на стенде КИ-4200. При этом используют дизельное масло Дп-11 при температуре его +50±5 °С. Течь масла и подсос воздуха через уплотнения насоса не допускаются.

Режим обкатки насосов раздельно-агрегатных гидросистем после ремонта, предусмотренный типовой технологией ремонта, следующий.

После обкатки насос испытывают в соответствии с техническими условиями. Результаты обкатки и испытания заносят в отчет.

Распределительные устройства (гидрораспределители, гидроувеличители сцепного веса, гидроусилители рулевого управления и др.) гидравлических систем, как правило, клапанно-золотникового типа.

Ремонт распределительных устройств начинают с определения их неисправностей. Затем эти устройства разбирают на узлы и детали, для чего устанавливают на специальные приспособления.

У распределительных устройств в основном изнашиваются отверстия в корпусе (под золотники), золотники, клапаны, рычаги и крышки.

От износов деталей прецизионной золотниковой пары и клапанов зависит нормальная работа распределителей, а также трудоемкость восстановления деталей.

Износ отверстий корпуса при дефектовке измеряют индикаторным нутромером или ротаметром с пневмокалиб-ром, поясков золотника — рычажной скобкой (параметром) или оптиметром.

Отверстия в корпусе и золотники распределителей при изготовлении разбиваются на размерные группы, что позволяет в случае незначительных износов и большого ремонтного фонда восстанавливать зазор в паре корпус— золотник за счет перекомплектовки с последующей подгонкой.

При значительных износах геометрическую форму отверстий под золотники можно восстанавливать развертыванием и притиркой, а также алмазным хонингованием.

Отверстия корпусов могут притираться ручными притирами или на вертикально-доводочных станках.

Притир должен присоединяться к шпинделю станка шар-нирно. Корпус обычно закрепляют в приспособлении, установленном на столе вертикально-доводочного станка и позволяющем корпусу свободно центрироваться относительно притира. На конусную оправку,закрепленную в патроне вертикально-доводочного станка, насаживают разрезной чугунный притир. При отсутствии вертикально-доводочного станка для притирки можно использовать хонинговаль-ный или сверлильный станок.

Сначала проводят черновую притирку 30 мкм пастой или при 300—350 об/мин шпинделя станка, 50—60 двойных ходах притира в минуту и выходе притира из отверстия (в обе стороны от разъемной поверхности корпуса) на 30— 40 мм.

Для чистовой притирки используют 7 мкм пасту при тех же режимах обработки.

Восстановление отверстий корпуса гидрораспределителя алмазным хонингованием имеет ряд важных преимуществ по сравнению с восстановлением отверстий развертыванием и абразивной притиркой.

При восстановлении колодцев алмазным хонингованием отпадает необходимость в предварительной корректировке геометрии изношенных отверстий, так как она исправляется в процессе алмазного хонингования. Искажение геометрии и разброс размеров отверстий уменьшаются.

Овальности у 75% обрабатываемых отверстий не превышают 2 мкм, а у остальных не выходят за пределы 4 мкм; конусообразность у 97% обработанных отверстий не превышает 4 мкм; обработанные поверхности имеют шероховатость в пределах 9—10 классов чистоты по ГОСТ 2789—59.

Величина снимаемого припуска при алмазном хонинго-вании составляет от 0,011 до 0,070 мм.

Хонингование проводится на вертикально-хонинговаль-ном станке модели ОФ-38А или ЗБ-833 алмазными брусками. Бруски устанавливаются в специальную четырехбрус-ковую хонинговальную головку.

Режимы хонингования: окружная скорость 39,2 м/мин, скорость возвратно-поступательного движения 8 м/мин, удельное давление 0,3—0,5 МПа, охлаждающая жидкость — керосин +10% веретенного масла.

Предварительное хонингование проводится до удаления следов износа и исправления геометрической формы отверстия. Припуск на окончательное хонингование составляет 0,005—0,008 мм. Технологическое время хонингования одного отверстия составляет 16—60 с, что в 2,5—8 раз меньше, чем на притирке.

При хонинговании корпус распределителя крепится на столе станка при помощи специального приспособления.

Диаметры поясков восстановленных отверстий замеряют ротаметром или индикаторным нутромером.

После восстановления отверстий корпусов последние разбивают на размерные группы.

Номер размерной группы наносится на привалочной плоскости корпуса рядом с отверстием.

Пояски золотников при небольших износах можно восстанавливать шлифованием до выведения износа, а при значительных износах золотников и отверстий корпуса — наращиванием поясков гальваническим способом с последующим шлифованием.

Притирка рабочих поясков золотника проводится в два приема: предварительная черновая доводка и окончательная чистовая доводка.

Доводка осуществляется на притирочных станках с чугунными разрезными притирами, на поверхность которых наносится паста.

Предварительная доводка проводится 30 мкм пастой, а окончательная — 7 мкм.

Режим обработки: частота вращения золотника 400— 450 об/мин, число двойных ходов притира по золотнику 50—60 в минуту, выход притира за крайние пояски золотника на 20—30 мм.

Биение золотника допускается не более 0,02—0,03 мм при предварительной доводке и не более 0,02 мм при окончательной. Овальность, конусность и огранка должны быть соответственно не более 0,005—0,006 мм и 0,003 мм. После окончательной доводки острые кромки поясков скругляют (R—0,1 мм). Шероховатость поверхностей поясков должна соответствовать V Ю-

Восстановление поверхности поясков золотника шлифованием проводится на круглошлифовальных ЗБ151 или 3130, а также на бесцентровошлифовальных станках. При этом используют шлифовальный круг ПП 500Х40Х X 305 ЭБ 40СМ1 — СМ2К6 или ПП500 X 40 X 127 ЭБ25СМ2 — С1К6.

Поверхность поясков шлифуется до ремонтных размеров.

Режим обработки: частота вращения золотника 250— 300 об/мин, окружная скорость шлифовального круга 25— 30 м/с, охлаждающая жидкость — содово-мыльная эмульсия. Подача (на глубину) определяется в зависимости от величины износа поверхности рабочего пояска, шлифование осуществляется до полного удаления следов износа. Овальность, конусообразность и огранка не должны превышать 0,003 мм. Острые кромки должны быть скруглены (R= =0,1 мм).

Шероховатость поверхности поясков должна соответствовать 8-му классу чистоты.

После восстановления доводкой и шлифованием золотники рассортировывают на размерные группы. Если золотники имеют диаметры рабочих поясков меньше, чем предусмотренные размерными группами, они направляются на наращивание поясков гальваническим способом.

При значительных износах поясков и отверстий корпусов золотники предварительно шлифуют до выведения следов износа и исправления геометрической формы, а затем осуществляют гальваническое покрытие с последующим шлифованием под ремонтный размер.

Гальваническое покрытие наносят путем хромирования или осталивания.

После гальванического наращивания производится шлифование золотников. Режимы шлифования те же, что и при восстановлении золотников шлифованием. После восстановления золотники разбивают на размерные группы.

Перед сборкой распределительных устройств гидросистем золотник комплектуют с корпусом. Для этого золотник и отверстие корпуса берут одной размерной группы. При нормальном зазоре в золотниковой паре золотник, смазанный маслом, при вертикальном расположении под действием собственной тяжести должен плавно перемещаться в отверстии корпуса.

Закончив сборку, проверяют работу фиксации золотников. В собранном распределителе золотники должны свободно (без заеданий) перемещаться в корпусе распределителя и надежно фиксироваться в рабочих положениях.

Испытывают и регулируют гидрораспределитель на стенде КИ-4200. При этом на стенд устанавливают насос соответствующей производительности. В качестве рабочей жидкости при испытаниях применяют дизельное масло Дп-11 по ГОСТ 5304—54 при температуре 50+5° С.

Перед испытанием температура распределителя должна быть выравнена с температурой рабочей жидкости, для чего ее пропускают через распределитель.

На стенде проводят контрольные испытания распределителей на срабатывание автоматики, работу фиксации золотников, герметичность и регулировку предохранительного клапана.

Сначала регулируют предохранительный клапан на давление срабатывания 13,5 МПа при фиксированных положениях золотников «подъем» или «опускание». Регулировочный винт после регулировки предохранительного клапана контрят контргайкой.

На срабатывание автоматики и работу фиксации золотников распределитель испытывают следующим образом. Установив рукоятку в положение «подъем», медленно повышают давление до тех пор, пока рукоятка золотника автоматически не возвратится в нейтральное положение. После этого проверяют автоматический возврат золотника в нейтральное положение из положения «опускание». Каждый золотник должен надежно фиксироваться в рабочих положениях и четко возвращаться в нейтральное положение.

Работу автоматического возврата проверяют не менее пяти раз для каждого рабочего положения золотника.

По техническим условиям завода-изготовителя после окончания хода «подъем» или «опускание» золотники должны автоматически возвращаться в нейтральное положение при давлении в системе 11,0—12,5 МПа.

Тщательно проверяют герметичность соединений. Для этого устанавливают один из золотников в рабочее положение и удерживают его под давлением срабатывания предохранительного клапана распределителя в течение 1 мин. Подтекания через уплотнения и просачивание масла не допускаются.

Затем окончательно проверяют предохранительный клапан и закрывают его колпачком, предварительно подложив прокладку.

При переводе рукояток распределителя в «нейтральное» или «плавающее» положение давление масла по манометру должно составлять 0,2—0,3 МПа.

Испытание распределителя гидроусилителя рулевого управления (ГУР) трактора МТЗ-50 производится на стенде КИ-4896.

Насос стенда для испытания распределителей ГУР должен иметь производительность не ниже 14 л/мин при давлении 8 МПа.

При свободном сливе производительность насоса должна быть не выше 16 л/мин. Производительность насоса необходимо проверять при температуре масла в баке стенда 50± 5 °С. Для этого установленный на стенд гидронасос соединяют маслопроводами с соответствующими штуцерами распределителя гидроусилителя. Выравнивают температуру распределителя с температурой масла, пропуская масло через распределитель под давлением 7—8 МПа в течение 4 мин. Испытание проводят на дизельном масле Дп-11 при температуре 50±5 °С.

Удерживая золотник в крайнем левом или правом положении, регулируют предохранительный клапан на давление 8—0,5 МПа. После этого регулировочный винт предохранительного клапана необходимо законтрить. Затем на регулировочный винт надевают прокладку и навертывают колпачок до отказа.

При повторных контрольных испытаниях допускается срабатывание предохранительного клапана при давлении 8!oj МПа.

Удерживая золотник по 1 мин в крайнем левом, а затем в крайнем правом положении при давлении 8 МПа, проверяют ГУР на герметичность. Снимают нагрузку и проверяют перепад давления масла в распределителе.

Разность показаний манометров, установленных на нагнетании и сливе в нейтральном положении золотника, должна быть не более 0,3 МПа.

Проверяют полный ход золотника в каждую сторону от нейтрали.

Начало перемещения поршня цилиндра под нагрузкой 5—6 МПа должно происходить при перемещении золотника на величину 0,6—0,9 мм в обе стороны от нейтрали.

После снятия нагрузки золотник должен возвращаться в нейтральное положение, а движение поршня должно прекращаться.

В заключение проверяют время выдвижения штока цилиндра Ц-100 на величину 120 мм. При давлении в цилиндре 5—6 МПа это время должно находиться в пределах 4—5,3 с при подаче масла в бесштоковую полость и 3,3— 4,6 с при подаче масла в штоковую полость.

Гидроцилиндры разбирают и собирают в специальных приспособлениях.

В процессе эксплуатации гидроцилиндров больше всего подвержены износу уплотнения, корпус, поршень, шток и крышки.

Изношенную внутреннюю поверхность корпуса при незначительных износах можно восстановить хонингованием. Типовой технологией рекомендуется расточка на алмазно-расточном станке с последующим хонингованием на верти-кально-хонинговальном станке. После восстановления диаметр цилиндра должен быть больше нормального размера на 0,6 мм.

Вместо этих операций для окончательной обработки зеркала корпуса гидроцилиндра можно применять методы пластической деформации (раскатывание, дорнование).

Если корпус восстановлен с увеличением размера по внутреннему диаметру, поршень заменяют на вновь изготовленный из алюминиевого сплава или чугуна. При этом наружный диаметр цилиндрической поверхности поршня и канавки под уплотнительное кольцо увеличивают.

При установке поршня в корпус допускается зазор не более 0,2—0,3 мм.

Наружную поверхность штока можно восстановить шлифованием. Затем поверхность хромируют и вновь шлифуют.

Изношенные отверстия вилок штока обрабатывают зенкером, а затем развертками. Изготовляют втулки соответствующих размеров, запрессовывают в отверстия вилок, заваривают, а затем окончательно обрабатывают их разверткой до нормального размера. Пальцы изготовляют новые.

Аналогично восстанавливают отверстия проушин задней крышки. Изогнутые штоки выправляют под прессом в холодном состоянии.

Изношенное отверстие под шток в передней крышке восстанавливают расточкой с последующей запрессовкой бронзовой или чугунной втулки.

Затем втулки окончательно развертывают под размер штока. При этом зазор в сопряжении должен составлять 0,02—0,10 мм.

Уплотнения заменяют на новые, если они износились или потеряли упругость.

Испытание гидроцилиндров после сборки проводится на универсальном стенде для испытания гидросистем КИ-4200.

Цилиндр испытывают в такой последовательности.

Прогревают масло в баке стенда. Затем, устанавливая рукоятку распределителя попеременно в положение «подъем» и «опускание», заполняют обе полости цилиндра прогретым маслом. Одновременно проверяют перемещение поршня в цилиндре. Максимальное давление масла, необходимое для перемещения поршня без нагружения цилиндра, не должно превышать 0,5 МПа. Время выдвижения штока основного цилиндра не должно превышать 2,5 с, а время возврата в исходное положение до автоматической остановки 1—1,5 с.

Проверяют герметичность цилиндра под давлением масла 13,5 МПа, задерживая рукоятку распределителя в каждом рабочем положении в течение 1 мин. Течь и просачивание масла не допускаются.

Для проверки работы гидромеханического клапана регулирования хода поршня устанавливают упор на расстоянии 120 мм от оси вилки штока. Включают соответствующий золотник в положение «опускание» и втягивают шток в цилиндр. Шток должен останавливаться автоматически после закрытия клапана упором. Работу клапана проверяют 4—5 раз, а затем выдвигают шток из цилиндра и передвигают упор в крайнее положение к головке штока.

Отсоединяют шланг передней (штоковой) полости цилиндра от штуцера, ввернутого в отверстие распределителя, и опускают конец в посуду для сбора масла. Штуцер распределителя глушат.

Ставят рукоятку распределителя в положение «подъем», поднимают давление в нагнетательной магистрали по манометру стенда до 7 МПа. При этом давлении течи масла из противоположной полости цилиндра в течение 3 мин не допускается.