Отделения дефектации деталей оснащаются стендами и стеллажами-параллелями для контроля крупных деталей, дефектоскопами — для обнаружения трещин, столами с ячейками. Комплект контрольного инструмента делится на три группы: для визуального выявления дефектов (лупы); жесткий мерительный инструмент для проверки размеров деталей — скобы, калибры, шаблоны, пробки;

универсальный мерительный инструмент — индикаторы, микрометры, нутромеры, штангенциркули, наборы щупов, призмы, плиты поверочные, линейки измерительные и поверочные.

Жесткий и универсальный измерительный инструмент, применяемый для определения размеров и дефектации деталей, показан на рис. 4. В настоящее время в числе универсального измерительного инструмента применяют пневматические длиномеры высокого давления ротаметрического типа модели 320, отличающиеся большой точностью. Эти длиномеры применяют при дефектации гильз цилиндров, втулок, шатунов.

К специальным приборам и стендам для выявления скрытых дефектов относятся приборы для проверки упругости пружин, стенды для гидравлических испытаний, электромагнитный и люминесцентный дефектоскопы. Для дефектации пружин клапанов двигателей КамАЗ-740 применяют высокопроизводительные стенды КИ-12227 ГОСНИТИ для контроля пружин.

Применение специальных оптических приборов и стендов при дефектации деталей обеспечивает большую точность измерений деталей. Особое внимание уделяется контролю деталей, от технического состояния которых зависит безопасность движения.

Износ рабочих поверхностей цилиндрических деталей определяется универсальным мерительным инструментом, пневматическими микроэлементами, индикаторными скобами, предельными калибрами и шаблонами.

Износы фасонных рабочих поверхностей (резьбы, зубьев, шестерен, кулачков) и деформации в деталях определяются калибрами, шаблонами, индикаторами и другими механическими приспособлениями.

Скрытые дефекты выявляются гидравлическим, электромагнитным (магнитной порошковой дефектоскопией), ультразвуковым и люминесцентным методами.

Гидравлический метод испытания производится путем герметизации отверстий в деталях и сборочных единицах под давлением и испытании их водой 0,3—0,4 МПа с выдержкой в течение 5 мин. Применяется он для выявления трещин в блоках и головках блока цилиндров в выпускных и впускных коллекторах. При этом используются универсальные и специализированные стенды.

Электромагнитный метод основан на создании магнитного поля в детали, изготовленной из металла. При прохождении электрического тока по обмоткам катушки деталь, находящаяся в магнитном поле катушки, намагничивается. Намагниченная деталь обливается маслом, смешанным с железным порошком. Группировка магнитного порошка показывает на наличие, форму и месторасположение мелких трещин в детали.

Для выявления дефектов электромагнитным методом используются дефектоскопы.

Намагничивание может быть:
– полюсное (продольное, полюсное) — с помощью электромагнита или соленоида;
– циркулярное — путем пропускания тока через деталь или проводник, расположенный внутри детали;
– тороидное — намоткой проводника вокруг стенки полой детали.

Способ намагничивания деталей, показанный на рис. 5, выбирают исходя из вероятного направления расположения трещины и формы детали. Намагничивание в соленоиде применяется для выявления поперечных трещин.

Рис. 4. Инструмент для определения размеров и дефектации деталей:
I — универсальный мерительный инструмент; а — штангенциркуль: 1 — подвижные губки со шкалой нониуса; 2 — губки для измерения внутренних размеров в деталях; 3 — губки для измерения наружных размеров детали; 4 — деталь; б — индикатор-нутромер и микрометр: I — индикатор; 2 — винт крепления индикатора; 3 — корпус индикатора-нутромера; 4 — неподвижная пята индикатора; 5 — подвижный лимб со шкалой нониуса, штоком и трещоткой; 6 — скоба микрометра с неподвижной шкалой; 7 — подставка; 8 — подвижная пята индикатора-нутромера; 9 — деталь; II — жесткий мерительный инструмент: а — скоба с регулируемыми штифтами; б — скоба нерегулируемая; в — пробка с регулируемым штифтом; г — пробка нерегулируемая проходного размера; д — пробка нерегулируемая непроходного размера

Рис. 5. Определение скрытых дефектов в деталях

Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых колебаний распространяться в металле на большие расстояния в виде направленных пучков и отражаться от дефектного участка детали. Это происходит из-за резкого изменения плотности металла.

Люминесцентный метод выявления дефектов применяется для обнаружения трещин в деталях, изготовленных из неметаллических материалов (например, пластмасс, капрона и др.). Люминесцентный способ основан на способности некоторых веществ поглощать световую энергию, а затем отдавать ее в виде светового излучения.

Используется этот способ следующим образом. Деталь обливается жидкостью, содержащей люминесцирующие вещества. Жидкость проникает в имеющиеся трещины, после чего поверхность детали протирается насухо ветошью. Деталь помещается на лампы, обеспечивающие получение ультрафиолетовых излучений 380—300 мкм. Жидкость, попавшая в трещины, под действием ультрафиолетовых лучей светится в результате эффекта флюоресценции. Таким образом, визуально, по наличию линий свечения жидкости на поверхности детали, обнаруживаются трещины и другие дефекты в деталях.

Для контроля герметичности деталей в местах сварки, пайки, для выявления течей при наличии пористости и сыпи применяют метод керосиновой пробы.

Продефектованные детали маркируются краской: годные — белой или голубой; подлежащие восстановлению — желтой или зеленой; негодные —: красной. Ответственные детали подвергаются клеймению. Допускается нанесение знаков, указывающих маршрут восстановления деталей.

После контроля детали небольшой массы передаются: годные — в комплектовочные кладовые; требующие восстановления — на склад деталей, ожидающих ремонта; негодные — на склад металлолома. Крупные детали и сборочные единицы, блоки цилиндров, головки блоков после контроля и сортировки направляются: годные — на места сборки; требующие восстановления — на соответствующие участки; негодные — в металлолом под строгим контролем во избежание случаев попадания их на сборочные посты сопряжений и агрегатов.

При передаче проверенных деталей в кладовые производится учет наиболее важных из них. Отдельно учитываются подшипники качения, шестерни, контрольные приборы.

В зависимости от технического состояния все детали при капитальном ремонте двигателей и агрегатов делятся на три качественные группы: годных деталей, негодных деталей и деталей, требующих восстановления.

Годные без восстановления детали оцениваются коэффициентом годности Кг, который определяется по формуле

Кг = Дг/(Дг + Дсм + Дв),

где Дг количество годных деталей после разборки машины, шт.; Дсм — количество негодных, подлежащих замене деталей, шт.; Д„ — количество деталей, подлежащих восстановлению, шт.

Негодные детали, которые заменяются на новые, оцениваются коэффициентом сменности Ксм- Он определяется по формуле

Ксм=ДсМ/(Дг + ДсМ+Дв).

Требующие восстановления детали оцениваются коэффициентом восстановления Кв. Коэффициент восстановления определяется по формуле

Кв = Дв/(Дг + Дсм + Дв).

Сумма всех коэффициентов равна Кв + Кг + Ксм=1. Из этой формулы видно, что чем больше значение коэффициента Кв (характеризующего количество деталей в агрегате, требующих восстановления), тем меньше будет значение Кем и наоборот.

Операции дефектации выполняют высококвалифицированные контролеры-дефектовщики, которые подчиняются начальнику ОТК. Рабочие места дефектовщиков специализируются, как правило, по однотипным деталям и узлам. Такая специализация позволяет внедрять средства активного контроля деталей с применением ЭВМ.