Газодизельная система делится на газовую и дизельную.

Рис. 44. Схема газового оборудования газодизельного автомобиля КамАЗ:

При эксплуатации автомобилей в газодизельной аппаратуре могут возникнуть неисправности, указанные в табл. 32. Основные параметры, представленные в табл. 33, используют для контроля и регулировок при устранении неисправностей.

К вождению, техническому обслуживанию и ремонту газодизельных автомобилей допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку, сдавшие экзамены по правилам техники безопасности и получившие соответствующее удостоверение.

Обнаруженные неисправности газовой аппаратуры и в первую очередь ее негерметичность должны устраняться квалифицированными рабочими в цехах по ремонту и регулировке газовой аппаратуры. В тех случаях, когда обнаружена утечка газа из баллонов газодизельной системы, требуется их ремонт или регулировка. Для этого необходимо выпустить газ из баллонов и газовую смесь из редуктора низкого давления в атмосферу в безопасном месте вдали от источников огня и людей. Выпуск газа должен производиться при неработающем двигателе и отключенной аккумуляторной батарее.

Автомобиль с неисправной газовой аппаратурой должен храниться на открытых площадках без газа в баллонах. При ремонте газовой аппаратуры отвертывание гаек, вывертывание болтов, штуцеров и т. д. необходимо производить осторожно, чтобы не допустить искрообразования.

Проверять газовую аппаратуру на герметичность необходимо сжатым воздухом или азотом под руководством ответственного лица в соответствии с утвержденной инструкцией.

В целях пожарной безопасности категорически запрещается:
– ремонтировать газовую аппаратуру при работающем двигателе;
– запускать двигатель и работать при наличии утечек газа; выпускать газ в помещениях, вблизи от других автомобилей, мест нахождения людей и источников огня;
– производить регулировку редуктора высокого давления;
– регулировку редуктора высокого давления производят в специальной мастерской;
– оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах и комплектующих изделиях;
– подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
– подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;
– подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству;
– доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала сборочных работ.

Наиболее ответственным является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т. е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.

Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой и смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга в соответствии с требованиями технических условий на сборку и испытания. При этом подборе затрачивается много времени на комплектование деталей, и поэтому его применяют на небольших ремонтных предприятиях.

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками. По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Групповую комплектацию применяют для подбора самых ответственных деталей: гильз цилиндров, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар.

При смешанной комплектации деталей используют оба способа: ответственные детали комплектуют групповым способом, а менее ответственные — штучным способом.

Наряду с тремя основными способами комплектации деталей во избежание несбалансированности ответственных деталей производят подбор их по массе, например поршни, шатуны, шатуны в сборе с поршнями.

Комплектация деталей сопровождается слесарно-подгоноч-ными операциями, что облегчает сборку. Наиболее часто применяют пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.

Сборку двигателей на авторемонтных заводах производят аналогично сборке двигателей на Камском объединении по производству большегрузных автомобилей.

Детали на сборку поступают следующим образом: базовые детали (блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы, распределительные валы) — с постов их восстановления и испытания; остальные детали — с комплектовочного отделения. Поступающие на сборку детали должны быть очищены от грязи, лаковых отложений, нагара и накипи, обезжирены, промыты и высушены. Масляные каналы и отверстия в деталях после очистки промываются под давлением и продуваются сжатым воздухом. Они должны соответствовать чертежам и требованиям ТУ завода-изготовителя.

Не допускают к сборке крепежные детали (болты, шпильки, гайки) с изношенными или помятыми гранями. Повреждения резьбы более 2 ниток исправляют резьбонарезным инструментом.

Сборку двигателей производят на конвейере поточным методом в следующей последовательности: после установки блока цилиндров на стенд конвейера на его станки устанавливают заглушки и уплотнения; в постели коренных подшипников укладывают коленчатый вал; подшипники закрывают крышками; во втулки распределительного вала вставляют распределительный вал; в гнезда помещают гильзы цилиндров, а в гильзы — поршни в сборе с кольцами, пальцами и шатунами; нижние головки шатунов надвигают на шатунные шейки коленчатого вала; монтируют штанги и направляющие с толкателями; на верхнюю часть блока устанавливают головки, а его нижнюю часть после установки масляного насоса закрывают поддоном. Детали в сопряжениях двигателя собирают в соответствии со сборочными чертежами. Допуски и посадки деталей в сопряжениях должны соответствовать данным, приведенным в табл. 34. После сборки на двигатель устанавливают навесное оборудование.

Установка блока цилиндров на стенд конвейера производится с помощью мостового крана. На стенде на блок цилиндров вставляются заглушки, пробки, нижние уплотнительные кольца гильз цилиндров и верхние уплотнительные кольца гильз цилиндров без скручивания и излишнего растягивания.

Балансировка деталей и сборочных единиц. Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отремонтированных двигателей, агрегатов и машин в эксплуатации, является дисбаланс (неуравновешенность) деталей и сборочных единиц, который создает дополнительную нагрузку на опоры и повышенную вибрацию. Дисбаланс возникает вследствии погрешности при обработке деталей, неточности сборки изделий.

Существует три вида неуравновешенности: статическая, динамическая и смешанная.

Статическая неуравновешенность имеет место, когда центр массы детали или изделия не расположен на оси вращения.

Способом уравновешивания является удаление с утяжеленного участка детали массы, вызвавшей смещение ее центра массы и появление центробежной силы инерции.

Динамическая неуравновешенность возникает в том случае, когда центр массы детали лежит на оси вращения, а статические моменты от двух равных неуравновешенных масс равны по величине и направлены в противоположные стороны. Этот вид неуравновешенности проявляется только при вращении детали.

Для устранения динамической неуравновешенности добавляют две равные массы на таком расстоянии от оси вращения детали, чтобы и статический момент этой пары сил был равен по величине и направлению, противоположному неуравновешенному моменту центробежных сил. Иногда удаляют с утяжеленных мест две равные массы деталей, вызвавшие появление дисбаланса.

Смешанная неуравновешенность проявляется в том случае, когда имеет место и смещение центра массы, и размещение ее на оси вращения детали. Способ устранения дефекта производится сначала как при статической неуравновешенности, а затем как при динамической.

Сборка коленчатого вала и установка его в блок цилиндров. Коленчатый вал перед сборкой обдувают сжатым воздухом.

Сборку коленчатого вала производят в такой последовательности. В полости масляных каналов шеек устанавливают втулки центробежной очистки масла. Сверху каналы запрессовывают заглушками. После этого на коленчатый вал напрессовывают шестерни и противовесы. На носок коленчатого вала устанавливают шестерню привода масляного насоса и передний выносной противовес, на хвостовике — распределительную шестерню в сборе с маслоотражателем и задний выносной противовес. Шестерни и противовесы на коленчатый вал напрессовывают.

Перед напрессовкой их нагревают до температуры 105 °С. Напрессовка шестерни производится до упора ее в буртик вала. Составные части коленчатого вала при сборке и установке его в блок показаны на рис. 45.

Коленчатый вал перед установкой в блок цилиндров балансируют динамически относительно оси крайних коренных шеек на балансировочной машине. Перед балансировкой на каждую шейку устанавливают груз массой (8525+1) г. Центры тяжести грузов должны совпадать с осями шатунных шеек. Допустимая несбалансированность не должна превышать 80 г. Дисбаланс устраняют удалением металла при сверлении в противовесах, изготовленных заодно целое с валом.

Непосредственно перед установкой коленчатого вала в блок рабочую поверхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки вала смазывают чистым дизельным маслом. Размеры вкладышей коренных подшипников должны соответствовать размерам шеек коленчатого вала и гнездам в блоке цилиндров. Упорные полукольца вала устанавливают в выточку последней коренной опоры так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала. Болты крепления крышек коренных подшипников предварительно затягивают со стороны правого, а затем со стороны левого рядов цилиндров с моментом затяжки 90—120 Н-м, а затем окончательно — с моментом затяжки 210—235 Н-м.

Рис. 45. Составные части коленчатого вала при сборке и постановке его в блок цилиндров:
1 — полумуфта отбора мощности; 2 — стопорная шайба носка коленчатого вала; 3 — передний противовес; 4 — ведущая шестерня привода масляного насоса; 5 — заглушка полости шатунной шейки; 6 — задний маслоотражатель; 7 — распределительная шестерня; 8 — задний противовес; 9 — полукольца упорного подшипника коленчатого вала; 10 — крышка коренного подшипника коленчатого вала; 11 — вкладыш коренного подшипника коленчатого вала

Контроль затяжки шатунных болтов осуществляют по их удлинению. Удлинение шатунных болтов после затяжки подшипников должно быть 0,25—0,27 мм.

При правильной сборке подшипников коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика. Осевой зазор в упорном подшипнике должен быть 0,05—0,20 мм.

Сборка и установка деталей газораспределительного механизма. Сборка и установка распределительного вала, газораспределительного механизма во втулки, запрессованные в блок цилиндров. Перед установкой в блок цилиндров распределительный вал собирают с корпусом заднего подшипника и распределительной шестерней. Перед сборкой с корпусом подшипника опорные шейки вала и втулки корпуса протирают салфеткой и смазывают чистым дизельным маслом. Шестерню после предварительного нагрева до температуры (100±Ю) °С напрессовывают на шейку вала до упора. Зазор между шестерней и корпусом подшипника должен быть 0,25—0,30 мм, как показано на рис. 46.

Перед установкой распределительного вала в блок цилиндров внутренняя поверхность опорных втулок и опорные шейки распределительного вала смазывают чистым дизельным маслом. Распределительный вал устанавливают аккуратно, без повреждения рабочих поверхностей втулок.

Рис. 46. Установка зазора между торцом шестерни и подшипником распределительного вала:
1 — распределительный вал; 2 — корпус подшипника: 3 — распределительная шестерня; 4 — шпонка; 5 — подшипник

Установка деталей газораспределительного механизма, передающих усилия от распределительного вала к коромыслам. Направляющие толкателей в комплекте с толкателями устанавливают на штифты блока цилиндров и крепят к блоку болтами. Болты затягивают моментом затяжки 70 — 90 Н-м.

Штанги перед установкой в блок цилиндров протирают, а наконечники смазывают чистым дизельным маслом. Стойка с коромыслами клапанов в сборе должна легко без ударов войти на установочные штифты и шпильки. Коромысла клапанов устанавливают так, чтобы сфера регулировочного винта была совмещена с наконечником штанги. Регулировочные винты должны быть ввернуты в коромысло до упора.

Затяжку гаек и крепление стойки с коромыслами в сборе производят моментом затяжки 40 — 60 Н-м, после чего регулируют зазор между носком коромысла и торцом клапана.

Установка распределительных шестерен на задний торец блока цилиндров. Распределительные шестерни устанавливают по меткам, как показано на рис. 47.

Затяжку болтов, крепящих ось ведущей шестерни привода распределительного вала к блоку, производят в 2 приема (предварительно и окончательно) моментом затяжки 50 — 60 Н-м.

Болт крепления роликоподшипника ведущей шестерни распределительного вала затягивают с моментом затяжки 90 — 100 Н-м.

Рис. 47. Размещение и установка шестерен привода агрегатов:
а — размещение распределительных шестерен в задней части двигателя; б — схема установки распределительных шестерен по меткам; 1 — болт М12Х1 крепления роликоподшипника; 2, 21 — промежуточные шестерни; 3 — болт; 4, 17 — шайбы; 5 —манжета; 6 — корпус заднего подшипника; 7 — прокладка; 8 — сухарь; 9 — вал шестерни привода топливного насоса высокого давления; 10— шпонка; 11, 15— шарикоподшипники; 12 — шестерня привода топливного насоса высокого давления; 13 — распределительный вал в сборе с шестерней; 14 — упорная шайба; 16 — ось; 18 — болт М10 X 1; 19 — конический двухрядный роликоподшипник; 20 — шпонка; 22 — упорное кольцо; 23 — стопорное кольцо; 24 — ведущая шестерня коленчатого вала

Окружной зазор в зацеплении шестерен газораспределительного механизма при рабочем положении двигателя составляет 0,1—0,3 мм. Замер производится щупом в 3 точках.

Установка цилиндропоршневой группы в блок цилиндров.

Установка гильз цилиндров в блок. Перед установкой гильз цилиндров в блок на фаски наносят смазку типа ЦИАТИМ. Гильзы цилиндров вставляют в блок усилием руки осторожно, не допуская срезания выступающих из канавок уплотнительных колец. На верхнем торце каждой гильзы со стороны, обращенной к вентилятору, наносят номер цилиндра.

Рис. 48. Сборка шатунно-поршневой группы:
а — установка гильзы цилиндра в блок двигателя; б — нагрев поршня в водяной ванне; в — сборка поршня с шатуном и кольцами; г — установка поршня с кольцами в гильзу цилиндра, размещенную в блоке двигателя; д – установка головки цилиндра и уплотнений головки в гильзе цилиндра и блоке; 1 — поршень; 2 — опорный бурт гильзы цилиндров; 3 — блок цилиндров; 4 — уплотнительное кольцо нижней части опорного бурта гильзы цилиндров; 5 — гильза цилиндров; 6 — уплотнительное кольцо головки цилиндров; 7 – прокладка головки цилиндров; 8 — уплотнительное кольцо гильзы цилиндров; 9 — головка цилиндров; 10 — приспособление для обжатия колец в поршне при установке его в гильзу цилиндра

Подготовка и установка поршней в гильзы цилиндров в сборе с кольцами, пальцами и шатунами. Поршень с пальцем и шатуном собирают после нагрева поршня до температуры 80…100°С, (как показано на рис. 48). Отверстия в шатуне под пальцем и сам палец предварительно обильно смазывают дизельным маслом. Палец устанавливают усилием большого пальца руки. Запрессовка пальца в поршень не допускается. Выточки на поршне и пазы под усы вкладышей на шатуне располагают в одну сторону. Поршневые пальцы от осевого перемещения надежно фиксируют стопорными кольцами.

Поршневые кольца перед постановкой на поршень должны иметь определенные размеры.

Компрессионные и маслосъемные кольца устанавливают с помощью плунжерного расширителя маслосъемных колец. Он вставляется в канавку поршня и кольцо надевается так, чтобы стык расширителя находился под углом 180° к замку кольца. После этого устанавливают компрессионное кольцо, покрытое молибденом, и компрессионное кольцо, покрытое хромом.

Замки смежных колец разводятся в разные стороны.

Подбор поршня производят по расстоянию от образующей шатунной шейки коленчатого вала в верхнем ее положении до упорного бурта гильзы таким образом, чтобы выход днища поршня над упорным буртом гильзы цилиндров находился в пределах 0,6—0,7 мм.

После подбора поршней на заводе-изготовителе индексы варианта поршня 10, 20, 30 и 40 наносят на днище поршня и на нерабочем выступе торца гильзы.

При сборке цилиндропоршневой группы необходимо подбирать поршни по гильзам таким образом, чтобы индексы у них были одинаковыми.

Рис. 49. Установка головок цилиндров:
а — схема нумерации цилиндров и порядок работы двигателя; б — последовательность затяжки гаек головки цилиндра; 1—2—3— 4 последовательность затяжки

При установке поршня в гильзу выточки под клапаны на поршне должны быть смещены ближе к оси коленчатого вала.

Суммарный зазор между торцами нижних головок шатунов и щеками коленчатого вала (осевой люфт) должен быть не менее 0,15 мм.

Спаренность крышек с шатунами проверяется по меткам за-вода-изготовителя. На крышках шатунов выбивается порядковый номер цилиндра.

Комплекты шатунов с поршнями и кольцами в сборе устанавливаются на двигатель в соответствии с номерами цилиндров, выбитыми на крышке шатуна. Нумерация цилиндров двигателя показана на рис. 49, а.

Затяжка болтов крепления крышек шатунов производится удлинением болтов на 0,25-0,27 мм.

Сборка и установка маховика. Маховик собирают с зубчатым ободом и установочной втулкой. При установке на маховик зубчатый обод нагревают до температуры 230 °С. Установочную втулку собирают с манжетой первичного вала и запрессовывают до упора стопорного кольца в маховик.

Перед установкой маховика на двигатель в отверстие заднего торца коленчатого вала запрессовывают подшипник первичного вала коробки передач и закладывают смазку № 158 (15 г). Маховик при установке точно фиксируют относительно коленчатого вала двумя штифтами и запрессованной в маховик установочной втулкой. Затяжку болтов крепления маховика производят последовательно в 2 приема (предварительно и окончательно), момент затяжки должен быть 150—170 Н-м. Биение рабочей поверхности маховика на максимальном диаметре относительно коленчатого вала допускается не более 0,25 мм.

Картер маховика собирают с корпусом переднего подшипника и манжетой заднего конца коленчатого вала. Момент затяжки болтов крепления картера составляет 90—110 Н-м.

Сборка и установка головок цилиндров. Стержни клапанов перед сборкой графитизируют, рабочие поверхности направляющих втулок клапанов и стержни клапанов смазывают чистым дизельным маслом. Посадка клапанов на седла должна быть герметичной. Проверку герметичности производят сухим воздухом при давлении 0,15 МПа. Допустимая утечка воздуха не должна превышать 3,6 см3/мин. Клапаны должны быть надежно зафиксированы сухарями.

Головки цилиндров перед установкой тщательно обдувают сжатым воздухом от компрессора. Стыки головки цилиндра и гильзы, головки и блока уплотняют прокладками, показанными на рис. 48. Кольца уплотнигельного газового стыка после установки в головку обжимаются усилием 4500 Н. Выход (выступ) плоскости кольца из головки после обжатия не должен превышать 0,08 мм. Забоины и заусенцы на выступах не допускаются.

Перед установкой головок цилиндров на блок цилиндров плоскости их сопряжений, а также прокладки обдувают сжатым воздухом. Резиновые уплотнительные кольца головок цилиндров устанавливают плоской стороной к блоку цилиндров. Каждая головка цилиндра должна свободно, без ударов, устанавливаться на штифты. Резьба болтов крепления головки цилиндров смазывается тонким слоем графитовой смазки. Затяжка болтов производится равномерно, в 3 приема, чтобы исключить возможные перекосы головок. Моменты затяжки должны быть при 1-м приеме 40—50 Н-м; при 2-м приеме — 120—150 Н-м, при 3-м приеме— 190 — 210 Н-м. Последовательность затяжки головок цилиндров показана на рис. 49,б.

Топливный насос высокого давления (ТНВД) устанавливается в развале блока цилиндров на специальные поверхности.

Болты равномерно затягивают в 2 приема в последовательности, указанной на рис. 50, а. Момент затяжки болтов при установке ТНВД составляет 40—80 Н-м.

Для установки ТНВД проворачивают коленчатый вал до такого положения, при котором фиксатор, расположенный на картере маховика, войдет в углубление, расположенное на маховике. При этом метка на заднем фланце ведущей полумуфты должна находиться сверху, что обеспечивает положение поршня первого цилиндра в конце такта сжатия. Затем устанавливают ТНВД. Для этого метки на корпусе насоса и муфте опережения впрыска совмещают, как показано на рис. 50, б, и корпус насоса закрепляют.

Вал ведомой шестерни привода топливного насоса собирают с подшипником и шестерней. В задний торец вала запрессовывают сухарь привода датчика электротахометра на глубину (7± ±0,2) мм. При напрессовке шестерни и подшипников на вал передача усилий через шарики не допускается. При установке собранного вала на двигатель метку на ведомой шестерне привода топливного насоса совмещают с меткой на шестерне распределительного вала, как показано на рис. 50, б, после чего в переднюю опору запрессовывают подшипник и устанавливают корпус заднего подшипника.

Рис. 50. Установка топливного насоса высокого давления (ТНВД) на двигателе:
а — порядок затяжки болтов крепления ТНВД; б установка муфты ТНВД на впрыск топлива в первый цилиндр двигателя; /, ///, IV. II — последовательность затяжки болтов крепления ТНВД при установке его на двигатель; 1 — корпус ТНВД; 2 — муфта опережения впрыска топлива; 3 — диск вала привода ТНВД с гребенкой; 4 — вал привода муфты опережения впрь1ска топлива; 5 — крышка; 6 — метки гребенки на диске вала привода ТНВД; 7 метка на корпусе муфты опережения впрыска; 8 — метка на корпусе ТНВД; 9, 12. 13, 15 — болты крепления ТНВД; 10 — секция подачи топлива к форсункам; 11 — направление порядка затяжки болтов крепления ТНВД; 14 — динамометрический ключ для затяжки болтов

После установки топливного насоса затягивают стяжные болты переднего фланца полумуфты ТНВД, подсоединяют масляные трубопроводы, устанавливают форсунки, после чего подсоединяют топливопроводы низкого и высокого давления, производят окончательную регулировку впрыска топлива, устанавливают рукоятку фиксатора в мелкий паз на корпусе фиксатора для закрепления муфты на валу.

Клапанный механизм собирают и регулируют после притирки и контроля клапанов в клапанных гнездах. Регулировку клапанов производят при четырех положениях коленчатого вала. При каждом положении регулируют зазоры клапанов одновременно двух цилиндров в порядке работы: 1 —5:—4—2—6—3—7—8.

Тепловой зазор регулируют в следующем порядке:
– снимают крышки головок цилиндров;
– затягивают болты крепления головок цилиндров в последовательности, указанной на рис. 49, б;
– устанавливают фиксатор маховика в нижнее положение; снимают крышку люка в нижней части картера сцепления; вставляют ломик в отверстия на маховике и проворачивают коленчатый вал до тех пор, пока фиксатор не войдет в зацепление с маховиком;
– проверяют затяжку болтов крепления ТНВД, как показано на рис. 50, а, и положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыска топлива, корпусе топливного насоса высокого давления и фланца ведущей полумуфты привода ТНВД, как показано на рис. 50, б; если риски не совпадают, коленчатый вал специальным ключом через отверстие в нижней части картера маховика проворачивают маховиком на один оборот до появления рисок на гребенке диска вала привода ТНВД, при этом риски должны быть совмещены;
– фиксатор маховика устанавливают в верхнее положение; коленчатый вал поворачивают на угол 60° против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика, т. е. в первое положение; при этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты, штанги клапанов легко проворачиваются от руки;
– проверяют момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров, при необходимости гайки затягивают;

Рис. 51. Регулировка теплового зазора в клапанном механизме:
а — обычным способом: 6 — с использованием приспособления И-801.14.000; 1 — накидной ключ с воротком; 2 — отвертка с воротком; 3 — регулировочный винт коромысла; 4 — контргайка; 5 — носок коромысла; 6 — пластинчатый щуп; 7 — пружина клапана

Щупом проверяют зазор между носками коромысел и торцами стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров, как показано на рис. 51. Щуп толщиной 0,3 мм для впускного и 0,4 мм для выпускного клапанов должен входить в зазор с усилием. Передние клапаны правого ряда цилиндров впускные, левого ряда — выпускные.

Регулировка теплового зазора облегчается при применении приспособления И-801.14.000, показанного на рис. 51,6. При этом гайка регулировочного винта ослабляется и в зазор между носком коромысла и торцом стержня клапана вставляется щуп. Вращением регулировочного винта отверткой устанавливают требуемый зазор. Придерживая винт отверткой, гайку затягивают и проверяют правильность регулировки зазора.

Дальнейшую регулировку зазоров в клапанном механизме производят попарно в цилиндрах 4-м и 2-м, б-м и 3-м, 7-м и 8-м (положение IV), проворачивая коленчатый вал по ходу вращения каждый раз на 180°.

Контроль правильности регулировки проверяют на работающем двигателе. При правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме не должно быть.

Величины зазоров должны быть: для впускных клапанов 0,25—0,30 мм; для выпускных клапанов — 0,35—0,40 мм.

Крышки люка картера сцепления и головок цилиндров устанавливают после регулировки механизмов.

Сборка и установка масляного насоса и поддона картера. Масляный насос перед установкой на двигатель собирают с ведомой шестерней привода масляного насоса, с всасывающей трубкой и трубкой клапана системы смазки. Затяжку болтов фланцев трубок масляного насоса и болтов крепления масляного насоса производят в два приема (момент затяжки 50—60 Н-м).

После установки масляного насоса нижнюю часть картера закрывают поддоном.

Переднюю крышку блока цилиндров устанавливают на блок в сборе с гидромуфтой привода вентилятора и шкивом привода генератора. Перед этим на коленчатый вал надевают полумуфту отбора мощности и шайбу носка коленчатого вала. В полу-муфту отбора мощности вводят вал привода гидромуфты. Затяжку болтов крышки производят моментом затяжки 50—60 Н-м.

Впускные и выпускные коллекторы и водяные трубы системы охлаждения перед установкой на двигатель тщательно обдувают сжатым воздухом. Затяжку болтов их крепления производят последовательно в 2 приема (предварительная и окончательная).

Установка топливной аппаратуры. Детали и узлы топливного насоса высокого давления, регулятора скоростного режима, топливного насоса низкого давления, ручного насоса и форсунки тщательно промывают в летнем дизельном топливе, а плунжерные пары, нагнетательные клапаны и распылители — в авиационном бензине Б-70. После промывки детали обдувают сухим сжатым воздухом. Протирка деталей обтирочными материалами не допускается.

Повреждения в металлической оплетке резиновых рукавов и вмятины глубиной более 2 мм на стальных трубопроводах не допускаются. Топливопроводы низкого давления перед сборкой проверяют на герметичность воздухом под давлением 0,3 МПа. Понижение давления воздуха не допускается. Перед установкой на двигатель трубопроводы промывают дизельным топливом и продувают сжатым воздухом.

Рис. 52. Проверка и регулировка натяжения ремней вентилятора:

Установка сцепления. Сцепление перед установкой на маховик тщательно обдувают сжатым воздухом. При установке сцепления на маховик ведомые диски центрируют относительно оси коленчатого вала с помощью шлицевой оправки.

Средний ведущий диск в сборе и нажимной диск с кожухом в сборе устанавливают на маховик двигателя без дополнительной подгонки, причем средний ведущий диск должен перемещаться в пазах маховика под давлением отжимных рычагов. При установке среднего ведущего диска поверхности концов отжимных рычагов смазывают смазкой № 158.

Затяжку болтов крепления нажимного диска сцепления с кожухом в сборе к маховику производят равномерно без перекосов. Окончательно болты затягивают моментом 55—63 Н-м.