Рис. 1. Установка для плазменной закалки коленчатых валов:
1 — коленчатый вал; 2 — плазменная горелка; 3 — станок для шлифовки коленчатых валов.

Рис. 2. Плазменные горелки для закалки:
1 — корпус анода; 2 — втулка для крепления электрода; 3 — вольфрамовый электрод; 4 — штуцер подвода воды и тока к катоду; 5 — штуцер отвода воды и подвода тока к аноду.

Горелка конструкции «ВНИИАВТОГЕНМАШа»; выпрямитель ВГД-501; преобразователь ПСЮ-500 или другой источник тока, дающий напряжение холостого хода85—100В и ток 250—400 А при рабочем напряжении 65—80 В; кислородные редукторы РК-53 и ДКП-1-65 (для аргона и азота); горелка (плазморез) ПЛД-Р1 Кировоканского завода.

Рис. 3. Резак для плазменной резки:
1 — шланг подвода воды и тока с балластным сопротивлением к аноду; 2 — шланг отвода воды и подвода тока к катоду; 3 — шланги подвода газов к смесителю; 4 — смеситель; 5 — шланг подвода смеси газов к резаку; 6 — резак.

Содержание и порядок выполнения работы.
1. Проверить твердость детали перед закалкой.
2. Опробовать работу установки для плазменной закалки.
3. Провести закалку детали. При выборе режима закалки в качестве исходного может приниматься следующий: ток 250—310 А; рабочее напряжение 90 В; расход плазмообразующего газа 4 м3/ч (азот); скорость поверхностной закалки 17 м/мин; расстояние горелки от поверхности детали 20—30 мм.
4. После закалки сделать на детали срезы (шлифовальным кругом) на различную глубину, замерить твердость в нескольких местах среза и определить глубину закаленного слоя.
5. Настроить установку для проведения резки чугунной детали. При выборе режима реки ориентироваться на следующий исходный режим (для чугунной детали толщиной 10 мм): ток 350 А; расход аргона для зажигания дуги 20 л/мин; скорость резки 1—2 м/мин.