Содержание и порядок выполнения работы. При выборе электролитического способа восстановления детали необходимо учитывать конструктивно-технологические особенности детали (геометрическую форму и размер, материал и термообработку, шероховатость поверхности и тип посадки); условия работы детали (характер нагрузки, род и вид трения и величину износа за эксплуатационный период); эксплуатационные свойства покрытий (прочность сцепления, износостойкость и сопротивление слоя усталостным явлениям); стоимость восстановления.

Рис. 1. Приспособление для хромирования внутренних поверхностей:
1 — изделие; 2 — свинцовый анод; 3 — изоляционная прокладка.

Зная конструктивно-технологические особенности и условия работы детали, знакомятся с некоторыми физико-механическими свойствами гальванических покрытий и выбирают электролитический процесс наращивания.

Технологический процесс электролитического износостойкого наращивания состоит из следующих операций: подготовки детали, нанесения покрытия и окончательной обработки.

Подготовка детали включает ряд операций. Шлифование, полирование и притирку проводят с целью придания детали необходимых размеров, геометрической формы и шероховатости поверхности. После механической обработки микрометром и штангенциркулем определяют геометрические размеры наращиваемых участков детали и взвешивают ее на аналитических весах.

Монтируют деталь на подвесное приспособление. Конструкция подвески должна быть такой, чтобы обеспечивался надлежащий контакт с шиной ванны, а наращиваемые участки находились на одинаковом расстоянии от поверхности анодов. Торцовые участки детали экранируют.

Рис. 2. Подвесное приспособление для электролитического наращивания металла:
1 — деталь; 2 — экранирующие кольца; 3 — стержень.

Эти условия обеспечивают равномерную плотность тока на покрываемой поверхности.

Изолируют поверхности, не подлежащие покрытию. Для этой цели применяют цапон-лак, клей типа БФ, пластикат, резину, винипласт и др.

Проводят химическое или электрохимическое обезжиривание с целью снятия окислов и жировых пленок с поверхности детали. Химическое обезжиривание выполняют в ваннах с щелочными растворами (табл. 6) в течение 15—60 мин (в зависимости от степени загрязнения жирами детали) при температуре раствора 80—90 °С.

Высокое качество очистки поверхности детали получают при электрохимическом обезжиривании в ваннах с растворами специальных составов.

Для мелких деталей проводят анодное обезжиривание, что исключает появление водородной хрупкости.

Режим обработки: плотность тока 3—10 А/дм2, напряжение 12 В, температура раствора 70—90° С, продолжительность обработки 5—15 мин.

Детали, имеющие части из резины или пластмассы, а также изолированные поверхности, не подлежащие покрытию, обезжиривают венской известью (смесь окиси магния и кальция). Разведенную до кашицеобразного состояния известь наносят в течение 1,5—2 мин на поверхность детали.

Детали промывают в воде для удаления остатков щелочи или извести. При этом проверяют качество обезжиривания: признаком хорошего обезжиривания служит полная смачиваемость поверхности водой.

Декапирование проводят для удаления пленки окислов и выявления структуры металла. Оно заключается в химическом или электрохимическом травлении детали в растворе кислоты в течение 10—20 с.

Черные металлы декапируют в 5—7-процентном растворе серной или соляной кислоты, а медь и ее сплавы — в растворе 3-процентной азотной и 2-процентной серной кислот.

При нанесении покрытий состав электролита ванны и режим электролитического наращивания выбирают в зависимости от конструктивно-технологических особенностей и условий работы детали, а также эксплуатационных свойств покрытий. В таблице 8 приведены некоторые составы электролитов и режимы процессов хромирования, железнения и никелирования для получения износостойких покрытий.

После травления деталь промывают в проточной воде и сразу же завешивают в ванную для покрытия.

При хромировании анодное декапирование проводят в рабочей ванне, изменяя направление тока. Травление выполняют в течение 30—45 с (плотность тока 30—35 А/дм2).

В качестве электролита для меднения деталей, изготовленных из меди и ее сплавов, применяют следующий состав ванны: сернокислая медь 200—250 г/л; серная кислота 50— 75 г/л.

Режим электролиза: температура электролита 15—20°С; плотность тока до 3 А/дм2.

При определении времени электролиза толщину покрытия выбирают с учетом того размера (нормального или ре-

Окончательная обработка детали включает в себя промывку, демонтаж подвесного приспособления, снятие изоляции, термообработку покрытия и механическую обработку под заданный размер.

Термообработка состоит в нагреве детали до температуры 150—200 °С в течение 1,5—2,0 ч. Температура нагрева покрытий при химическом никелировании 350—400 °С.

После наращивания металла микрометром определяют фактическую толщину осадка, рассчитывают теоретическую и фактическую скорость осаждения (мм/ч).

они располагались на различном расстоянии от поверхности анода.

Отношение межэлектродных расстояний может быть равным 2 (ванна для хромирования) или 5 (для большинства ванн).

где М6 и Ма— масса осадков, выделившихся на ближнем и дальнем катодах.

Для измерения кроющей способности электролита служит лабораторная ванна с плоским анодом и согнутым под прямым углом катодом.

Проверку кроющей и рассеивающей способности ведут на режиме, принятом для соответствующего электролитического процесса. Время каждого опыта составляет 30 мин.

Работы с кислотами и щелочами ведут под вытяжным шкафом. В лабораториях электролитических покрытий категорически запрещается курить, пить воду и принимать пищу.

Рис. 3. Лабораторная ванна для определения кроющей способности электролита.