Содержание и порядок выполнения работы. Газораспределительный механизм ремонтируют после гидравлического испытания и устранения дефектов блока или головки цилиндров.

При ослаблении посадки направляющей втулки клапана в головку или блок цилиндров запрессовывают втулку увеличенного размера с обеспечением нормального натяга.

Если зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана больше допустимого, втулку развертывают до ремонтного размера.

Направляющий стержень фрезы должен входить в отверстие втулки клапана с зазором не более 0,05 мм.

Поверхность фаски должна быть чистой и ровной, а ширина ее после фрезерования гнезд тракторных двигателей находиться в пределах 2,0—2,5 мм. Ширина фаски для автомобильных двигателей составляет 1,5—3,0 мм.

Клапанные гнезда фрезеруют при нарушении герметичности посадки клапана в гнезде и утопании относительно плоскости разъема на величину, большую допустимой.

Фрезеруют черновой фрезой 45°, фрезами 75° (уменьшение фаски гнезда снизу) и 15° (уменьшение фаски гнезда сверху), чистовой фрезой 45°.

Для получения гладкой поверхности фасок после фрезерования рекомендуют шлифовать гнезда абразивным наконечником (рис. 1). Оправку приводят в действие электродрелью с частотой вращения 6000—12 000 об/мин. Для этого с электродрели снимают редуктор, а вместо него ставят наконечник. Когда обороты оправки возрастут до вышеуказанных, обеспечивают давление на дрель, не сжимая при этом до конца пружину. Для шлифовки применяют два шлифовальных камня: один для черновой обработки, другой для чистовой.

Рис. 1. Приспособление для шлифовки гнезд абразивным наконечником:
1 — направляющий стержень; 2 — шлифовальный камень; 3 — корпус; 4 — пружина; 5 — наконечник.

Для получения более чистой поверхности во время работы поливают шлифуемую поверхность смесью керосина с автолом. Очень важно, чтобы направляющий хвостовик оправки входил в направляющую втулку клапана с нормальным зазором.

Продолжительность обработки одного гнезда вибрационной оправкой 30—60 с. После шлифовки гнезд отпадает необходимость их последующей притирки.

При незначительном износе гнезд клапанов, а также после их фрезерования проводят притирку клапанов. После притирки на конических поверхностях тарелки клапана и гнезда головки должна быть ровная матовая кольцевая полоска шириной 1,5—2,0 мм. Разрывы и углубления матовой полоски на поверхности клапана не допускаются.

Верхняя кромка матовой полоски должна отстоять от края конусной поверхности тарелки клапана не менее чем на 1 мм.

Для притирки применяют притирочную пасту ГОИ или наждачный порошок (зернистостью М14-М20) с маслом. После притирки головку и клапаны промывают и продувают сжатым воздухом.

Предварительную проверку притертых гнезд и клапанов проводят мягким карандашом, наносимым на фаску клапанного гнезда. При повороте клапана отпечаток карандаша должен равномерно распределяться по поверхности фаски клапана.

Качество притирки проверяют при помощи пневматического прибора (рис. 2), накачивая грушей в полость стакана, установленного над клапаном, воздух под давлением 0,07 МПа. Давление определяют по манометру, соединенному с полостью стакана.

Изношенную поверхность стержня клапана шлифуют до соответствующего ремонтного размера. Овальность и конусность после шлифования допускают не более 0,02 мм. Непрямолинейность стержня клапана не должна превышать 0,05 мм.

При износе конической поверхности тарелки клапана фаску шлифуют до выведения следов износа. Высота цилиндрического пояска должна быть не менее 0,5 мм.

Рис. 2. Проверка качества притирания клапанов;
1 — отверстие для подвода сжатого воздуха; 2 — клапан; 3 — манометр; 4 — стакан приспособления.

Коническую поверхность тарелки и торец стержня клапана шлифуют на станке СШК-З-ГОСНИТИ.

Корпус зажимного патрона устанавливают по углу фаски клапана на 30 или 45°. Патрон рассчитан на крепление клапанов с диаметром стержня от 6 до 16 мм, для этой цели имеется набор цанг.

При включении станка стол с зажимным патроном ручным рычагом подводят к шлифовальному кругу. После этого шлифовальный круг подают на фаску клапана вращением ручного штурвала до начала шлифования. Равномерным движением проходят по всей поверхности круга, пока фаска клапана не будет отшлифована. Чтобы добиться высокой чистоты поверхности, рекомендуется в конце шлифования подвести клапан к шлифовальному кругу на малую глубину шлифования.

Затем проверяют биение стержня и фаски клапана на приборе. Биение конической поверхности тарелки относительно поверхности стержня допускается не более 0,05 мм.

Пружины клапанов не должны иметь деформаций, изгиба и изношенных мест. Поверхности их витков должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

Опорные поверхности пружины должны быть перпендикулярны к ее оси, отклонение допускается не более 2 мм на 100 мм длины. Неравномерность шага витков не должна превышать 20%.