Рис. 24. Расположение притертых матовых поясков на седле и головке клапана при закрытом положении:
а — правильное; б— неправильное; 1 — положение пояска на седле и головке клапана

При правильной притирке матовый поясок на седле головки клапана должен начинаться у большего основания конуса седла.

После окончания притирки клапаны и головки цилиндров промывают керосином и обдувают воздухом. Качество притирки клапанов определяют после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность. Для этого головку цилиндра устанавливают впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнезд заливают керосин. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 мин. При подтекании керосина производят постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притирают повторно.

При необходимости качество притирки проверяется «на карандаш». Для этого на фаску клапана мягким графитовым карандашом наносят на равном расстоянии б—8 черточек. Клапан осторожно вставляют в седло и после сильного нажатия проворачивают на 1/2 оборота. При качественной притирке все черточки стираются.

После контроля качества притирки клапанов клапанный механизм собирают и регулируют. Регулировку клапанов производят при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяют относительно начала впрыска топлива в первый цилиндр совмещением меток на муфте опережения впрыска и корпуса топливного насоса.

Изношенные детали цилиндропоршневой группы можно восстановить наращиванием на них металла без разборки двигателей. Автором этого перспективного способа восстановления деталей без разборки двигателей и агрегатов композицией СУРМ-В является советский ученый-изобретатель кандидат технических наук П. Г. Суслов.

Способ восстановления деталей композицией СУРМ-В обеспечивает:
– восстановление изношенных колец, цилиндров, поршней, клапанов и седел клапанов наращиванием металла до 100 мкм;
– поднятие давления в конце такта сжатия (компрессия) в цилиндрах двигателя до нормальной величины через 50—100 км пробега;
– уменьшение расхода топлива до 1,5 л на 100 км пробега автомобиля;
– уменьшение расхода масла в 2—3 раза.

Гарантийный срок службы восстановленных деталей композицией СУРМ-В составляет 30 тыс. км пробега.

Технологический процесс восстановления деталей композицией СУРМ-В состоит из следующих операций:
– замеряют давление конца сжатия в камерах сгорания цилиндров двигателя (компрессию проверяют после регулировки зазоров в клапанах);
– прогревают двигатель до температуры 85…90 °С; отворачивают и снимают с двигателя форсунки; на место первой форсунки устанавливают и закрепляют наконечник компрес-сометра КН-1127 так, как крепится форсунка;
-вращают коленчатый вал двигателя стартером с частотой вращения 500 мин-1 до тех пор, пока самописец компрессометра по карточке не остановится;
– выпускают воздух из компрессометра, отворачивая воздушный винт;
– снимают наконечник компрессометра с первого цилиндра и устанавливают в отверстие форсунки второго цилиндра;
– заворачивают воздушный винт, курком перемещают диагностическую карточку на 2-е положение и замеряют компрессию во втором цилиндре.

Аналогичным образом замеряют компрессию в остальных цилиндрах двигателя и сравнивают с данными технической характеристики двигателя. Давление конца сжатия в цилиндрах двигателя КамАЗ-740, прогретого до температуры 90 °С, должно находиться в пределах 2,6—2,8 МПа (26—28 кгс/см2). Разница в показаниях максимального давления конца сжатия в цилиндрах одного двигателя должна быть не более 0,2 МПа (2 кгс/см2).

При пониженной компрессии в цилиндрах двигателя, что свидетельствует об износе деталей цилиндропоршневой группы, в каждый цилиндр двигателя через отверстия для форсунок медицинским шприцем вливают по 30 мл композиции СУРМ-В. После этого рывками проворачивают стартером коленчатый вал на 1—2 оборота для нанесения композиции на поверхности стенок цилиндра, колец и поршней, на поверхности седел клапанов. Затем форсунки устанавливают на цилиндры и заводят двигатель, дав проработать ему на холостых оборотах 5—7 мин.

Контрольный замер компрессии производят после пробега автомобиля 50—100 км.

Негерметичность системы питания воздухом двигателя устраняют, как показано на рис. 25, следующим образом:
– с автомобиля снимают воздушный фильтр и вынимают фильтрующий элемент;
– резиновые шланги, патрубки и прокладки с трещинами и разрывами заменяют;
– негерметичность трубопроводов по сварным швам устраняют пайкой твердым припоем;
– погнутые посадочные поверхности под резиновые шланги и патрубки штампованных трубопроводов устраняют правкой, а на литых патрубках — зачисткой.

При наличии повреждений или разрывов картона фильтрующий элемент заменяют. Промывают фильтрующий элемент не более трех раз. Для этого погружают его в теплый (40…50 °С) раствор моющего средства ОП-7 или бытовых порошков концентрацией 10—25 г/л воды на 25—30 мин и вращают в течение 10— 15 мин. После очистки от загрязнений в растворе фильтрующий элемент промывают в чистой воде и просушивают.

При установке нового элемента необходимо проверить целостность резиновых прокладок, убедиться в отсутствии деформации наружного кожуха. Корпус и инерционная решетка фильтра промываются в дизельном топливе или горячей воде. Все детали системы продувают сжатым воздухом. Сетка воздухозаборника очищается от пыли. В процессе сборки фильтра особое внимание обращают на состояние прокладок и шлангов.

На соединениях воздушного тракта надежно затягивают хомуты. Допускается при установке резиновых патрубков, прокладок, шлангов использовать герметизирующие составы (уплотни-тельные пасты, герметик, белила).

После устранения неисправностей производят контрольную проверку герметичности впускного тракта двигателя. Проверку герметичности впускного тракта двигателя выполняют в следующем порядке:
– в корпус воздушного фильтра на место фильтрующего элемента устанавливают заглушку, показанную на рис. 25, закрепляют ее в корпусе гайкой с плоской шайбой и уплотнительной прокладкой из резины;
– в гнездо крышки горловины помещают промасленную ветошь и поджигают ее. После интенсивного дымообразования вставляют крышку в горловину и плотно ее закрывают;
– закачивают в систему воздух ручным шинным насосом; для заполнения дымом всей системы питания двигателя воздухом вывертывают индикатор засоренности воздушного фильтра из штуцера крепления. Через 20—30 с дым начнет выходить из отверстия штуцера.

Рис. 25. Проверка герметичности воздушного тракта:
а — снятие фильтрующего элемента; б — установка заглушки вместо фильтрующего элемента; 1 — воздушный фильтр; 2 — входная труба; 3 — уплотнитель; 4 – кронштейн кабины; 5 — труба воздухозаборника; 6 — хомут крепления трубы; 7- воздухозаборник с сеткой; 8 — выходная труба воздушного фильтра; 9 – патрубок отбора пыли (эжектор); 10 — промасленная ветошь; 11 — заглушка; 12 – манометр; 13 – барашковая гайка; 14 — пружинный захват замка крышки; 15 — крышка фильтра; 16 — прокладка фильтрующего элемента; 17 — индикатор засоренности воздушного фильтра

После заполнения воздушного тракта дымом индикатор устанавливается на место. Для обнаружения мест неплотностей ручным насосом создают давление 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) и по выходу дыма определяют места разгерметизации.