Склад готовых изделий. Готовые железобетонные изделия из тяжелых бетонов хранят на открытых площадках, недалеко от цеха пропаривания, имеющих покрытия и уклон для стока атмосферных вод.

Изделия хранят по типоразмерам и назначению. Короткие изделия укладывают в штабеля горизонтально, опирая их на прокладки и подкладки толщиной не менее 25 мм.

В качестве подъемно-транспортного оборудования используют мостовые, консольно-козловые, башенные и самоходные краны и вилочные автопогрузчики. Грузоподъемность кранов должна соответствовать наибольшей массе изделий, изготовляемых на заводе (с учетом коэффициента запаса).

Между штабелями устраивают проходы шириной не менее 0,6 м и проезды шириной, обеспечивающей беспрепятственный пропуск транспортных средств. Проходы между штабелями в продольном направлении устраивают через два штабеля и не реже чем через 25 м.

Вместимость склада определяют расчетом, но не менее 15-суточной выработки завода.

Отпускают изделия со склада по накладным, а грузят — с участием мастера или заведующего складом.

Прирельсовые разгрузочные склады. Высокие темпы строительства дорог требуют по-новому организовывать складское хозяйство. Экономически целесообразно иметь прирельсовые разгрузочные склады. Они позволяют ускорить погрузочные операции, улучшить условия хранения материалов, а также повысить уровень механизации и автоматизации. При этом наилучшей формой доставки дорожно-строительных материалов с прирельсовых складов является централизованная автомобильная перевозка непосредственно на объекты строительства или ЦБЗ, АБЗ, минуя промежуточные склады.

Различают однопродуктовые (для хранения одного вида материала, например, щебня) и многопродуктовые (для хранения нескольких видов материалов) типы складов. Кроме того, выделяют прирельсовые разгрузочные склады, объединенные с грузовой станцией железной дороги, что позволяет снизить капитальные вложения и эксплуатационные расходы.

Арматурные цехи. В них заготовляют арматурные элементы, собирают и сваривают каркасы, изготовляют закладные детали и создают промежуточный запас готовых изделий.

Технологический процесс изготовления арматурных элементов включает предварительную обработку арматурной стали, заготовку элементов из проволоки и стержней, сборку сеток и каркасов, подготовку стержней, пучков, канатов для напряженных конструкций, изготовление закладных деталей.

В обработку арматурной стали входят правка, волочение, сплющивание, силовая калибровка, электротермическое напряжение; в заготовку арматурных элементов — резка и гнутье. Сборка арматурных сеток и каркасов включает сварку сеток, гнутье плоских сеток, сборку пространственных каркасов.

На автоматических правильно-отрезных станках сталь разматывают, чистят, правят и режут на стержни нужной длины (рис. 6.5).

Рис. 6.5. Принципиальная схема работы правильно-отрезного станка:
1 — вертушка; 2 — барабан правки; 3 — подающие ролики; 4 — отрезные ножи; 5 — концевой выключатель

Для правки вручную используют накидные ключи. Стержневая арматура с металлургических заводов поступает в прутках длиной от 6—12 до 24 м. Для получения стержней нужной длины прутки режут: диаметром до 10 мм при небольшом объеме работ — ручными станками, диаметром до 70 мм — на приводных автоматических станках. Арматурные стержни больших диаметров режут ацетилено-кислородными резаками или керосинорезами.

Волочение — протаскивание металла через конусные отверстия — фильеры. В результате происходит одновременное растяжение и сжатие, металл теряет значительную часть пластических свойств и делается более жестким. Сталь, подвергнутая волочению, называется холоднокатаной.

Сплющивание — распространенный способ упрочнения арматурной стали, заключающийся в прокатывании прутка между парой рифленых валков, в результате чего пруток деформируется в одной или двух взаимно перпендикулярных плоскостях, приобретая периодический профиль. Вследствие наклепа, возникающего при сжатии стержня, предел текучести арматурной стали повышается на 25-30%. Для сплющивания используют станки-автоматы, которые очищают арматуру, сплющивают стержни, правят, режут на прутья заданной длины.

Силовая калибровка — вытягивание стержней с определенным усилием до напряжения, превышающего нормированный предел текучести данной стали. В результате повышается ее предел текучести. Вытяжка отличается от силовой калибровки тем, что процесс контролируется не определенным напряжением, а величиной удлинения.

Термическое упрочнение — один из экономичных методов упрочнения стали при больших объемах работ.

Технологический процесс включает доставку стержней в арматурный цех, укладку их на подающее устройство, подачу под электроды, электронагрев до 900—1000 °С, сброс стержней в закалочную ванну, выемку охлажденных стержней и укладку под электроды, электронагрев до температуры отпуска 325—375 °С, охлаждение до температуры окружающей среды, выдачу упрочненных стержней.

Термическое упрочнение применяют главным образом для напрягаемой арматуры периодического профиля. Быстрое охлаждение нагретого стержня в воде придает стали закалку. Затем для снятия внутренних напряжений и придания стали требуемой пластичности производят отпуск. Критерием для определения температуры нагрева является удлинение, поэтому производится индивидуальный нагрев каждого стержня.

Сварку стержней осуществляют при необходимости удлинить арматуру или использовать обрезки; используют контактную стыковую электросварку. Стержни больших диаметров сваривают дуговой сваркой с накладками или внахлестку. Контактную стыковую сварку обычно осуществляют методом сплавления торцов стержней, что освобождает от предварительного опиливания торцов для образования хорошего контакта.

Легкую арматуру диаметром до 14 мм гнут на станках с ручным управлением, тяжелую — на приводных станках.

Арматурная сетка — это плоская конструкция с рабочими стержнями, расположенными и в двух направлениях свариваемыми в пересечениях. Арматурный каркас — плоская конструкция, составленная из стержней одного направления противоположных зон армирования железобетонного изделия, соединенных косыми стержнями, хомутами или монтажными стержнями.

Плоские сварные сетки и каркасы изготовляют главным образом многоэлектродной точечной сваркой, обеспечивающей резкое повышение труда по сравнению с использованием ручной дуговой сварки.

Предварительное напряжение арматуры — трудоемкая операция при изготовлении предварительно напряженных железобетонных изделий и конструкций. Натяжение арматуры производят механическим, электротермическим, электротермомеханическим способами, а также за счет расширяющихся цементов. При механическом способе применяют гидравлические и винтовые домкраты, грузовые устройства, лебедки с динамометрами, машины для непрерывной навивки. В электротермическом способе используют свойство стали удлиняться при нагреве электротоком. Уложенные в упоры нагретые стержни при остывании сокращаются и натягиваются. Электромеханический способ сочетает в себе электротермический и механический способы натяжения арматуры.

Большинство соединений железобетонных конструкций осуществляется сваркой закладных деталей, заанкериваемых в бетоне сопрягаемых элементов. Их изготовляют из уголков и швеллеров на станках с дальнейшей обработкой. Если надо, заготовленные детали очищают металлическими щетками, дробеструйными и пескоструйными аппаратами. Элементы соединяют электросваркой. Если конструкция будет работать в агрессивных средах, то предусматривают антикоррозионную защиту арматуры и закладных деталей.