Сущность его состоит в том, что в предварительно расточенное отверствие вставляется стальная тонкая изогнутая упругая пластина. Благодаря упругим свойствам и небольшой толщине пластина плотно прилегает к стенкам отверстий, принимая его форму. Ярляясь упругой оболочкой, пластина все силовые нагрузки передает стенкам детали и прочно в ней удерживается. После износа пластина легко заменяется новой.

Толщина пластины выбирается несколько больше максимального рационального износа отверстия. Так как рабочая поверхность, которая воспринимает нагрузки, в технике называется зеркалом, то легкосъемные пластины можно назвать сменным зеркалом.

Способ восстановления деталей сменным зеркалом обладает весьма важными достоинствами. Прежде всего этот способ прост в осуществлении: расточка отверстия, изготовление пластины (отрезка мерного куска от стальной ленты), свертывание и запрессовка пластины. Способ выполним при наличии металлорежущего станка (расточного, токарного, фрезерного или сверлильного) и пресса 1,5—2,5 т. При повторном ремонте необходимость в расточке вообще отпадает. При восстановлении деталей применяются тонкие пластины небольшой массы и расход металла при этом невелик. Материал для пластин нужно брать самый высококачественный, износоупорный, стойкий против коррозии, повышающий свои механические свойства при нагреве и т. п.

Технологический процесс пластинирования деталей, схема которого показана на рис. 19, состоит из следующих операций: подготовки детали, изготовления тонких упругих легкосъемных пластин, запрессовки их в отверстие, обработки пластин в сборе. При изготовлении пластин материалом служит стальная холоднокатаная калиброванная термообработанная полированная лента. Шероховатость поверхности ленты соответствует 9—10-му классу шероховатости, а допуски на толщину — 0,05 мм на 1 м погонной длины. Для изготовления пластин применяется лента из стали У8А, У10А. Расход для ремонта одного цилиндра двигателя внутреннего сгорания диаметром 120 мм составляет 0,5 кг.

Резка стальной ленты на мерные пластины производится с помощью гильотинных ножниц.

Обработанным пластинам с помощью формующей матрицы придается цилиндрическая форма. Матрица вместе с пластиной помещается над отверстием детали, установленной на прессе. Под пуансон ставится ступенчатая оправка. При нажиме на нее изогнутая лента вводится в отверстие. В случае необходимости за первым поясом запрессовываются следующие. При запрессовке очень важно контролировать величину усилия. Усилие запрессовки определяется расчетом по зависимости P = nDL6„f, где л = 3,14; D — диаметр цилиндра, мм; L — длина цилиндра, мм; б„ — натяг при запрессовке пластины, мм; f — коэффициент трения. В общем случае запрессованные пластины в обработке не нуждаются.

Рис. 20. Общий вид установки для пластинирования деталей:
1 — станина; 2 — барабан с бухтой стальной ленты; 3 — механические ножницы для резки стальной ленты на мерные пластины; 4 — приспособление для шлифования кромок пластины; 5 — детали, подготовленные к пласти-нированию; 6 — матрица; 7 — гидравлический пресс; 8 — центрирующее кольцо; 9 — пуансон

Рис. 21. Схема приварки стальной ленты к поверхности вала:
1 — трансформатор; 2 — контакт, подводящий электрический ток к детали; 3 — восстанавливаемый вал; 4 — подвод электрического тока к ролику; 5 — электродный ролик; 6 — стальная лента; 7 — барабан с бухтой стальной ленты; Q — направление силы, прижимающей щетку; Р — направление силы, прижимающей ролик

Технология повторного восстановления отверстий в деталях оказывается более простой. Сменное зеркало заостренной оправкой раскрывается по вертикальному стыку и удаляется. Вместо него устанавливается новое.

В настоящее время способ пластинирования деталей в промышленных масштабах применяется при восстановлении деталей компрессоров и гильз цилиндров двигателей КамАЗ-740. Установка для пластинирования деталей показана на рис. 20.

В авторемонтном производстве получило распространение восстановление валов электроконтактной приваркой стальной ленты (пластинирование валов). Сущность этого способа заключается в том, что к наружной поверхности вала импульсами тока приваривается стальная лента.

Приварка стальной ленты происходит в месте контакта электродов. При пропускании импульсов тока стальная лента и поверхность металла детали в месте контакта электродов плавятся. Кроме того, соединение стальной ленты с поверхностью вала происходит за счет сжатия расплавленных и нагретых участков металла сварочными электродными роликами. Приварка длится 0,02— 0,04 с и производится стальной лентой по винтовой линии, как показано на рис. 21, а пластин — по периметру.

Для охлаждения мест приварки стальной ленты (пластин) к деталям в зону сварки подается электролит.