Рис. 7.15. Схема расстановки машин колесно-рельсового комплекта с использованием бетонного завода;
1 — заливщик швов; 2 — нарезчик швов; 3 — отделочная машина ДС-504; 4 — бункерный распределитель бетона ДС-503; 5 — самосвал с боковой разгрузкой; 6 — профилировщик основания ДС-502; 7 — рельс-формы; 8 — автокран; 9 — водопровод; 10 — бетонный завод; 11 м уширенная обочина

В зависимости от местных условий, наличия тех или иных средств механизации и технико-экономических предпосылок могут быть выбраны различные способы ведения работ по бетонированию: применение бетонных заводов с возкой бетона самосвалами, применение заводов сухой смеси с возкой и приготовлением бетона в автобетоносмесителях. Укладка бетона в дорогу производится комплектом бетоноукладочных машин, включающим профилировщик основания ДС-502, бункерный распределитель бетона ДС-503, бетоноотд ел очную машину ДС-504, дисковый нарезчик швов в затвердевшем бетоне ДС-510 и заливщик швов битумом Д-344 или ДС-67.

Комплект может поставляться в различных модификациях на ширину укладки 3,5; 3,75; 5,0; 7,0 и 7,5 м с односкатным профилем и на ширину 7 и 7,5 м с двухскатным профилем. Серийно комплект выпускается с литером «А» на ширину 7 м и с литером «Б» на ширину 7,5 м. Комплекту придается трейлер Т-138Б грузоподъемностью 12 т для перевозки машин и 500 звеньев (по 4 м) рельс-форм Д-280-4М, рассчитанных на километровый фронт работ.

При постройке монолитного покрытия комплектом бетоноукладочных машин с применением бетонного завода (рис. 7.15) последний должен иметь производительность 60 м3/ч. Бетон подвозится самосвалами, имеющими боковую разгрузку. При строительстве однополосного покрытия шириной 7 или 7,5 м необходимо уширить одну обочину до 3—4 м для свободного движения автосамосвалов или заказывать комплект машин на ширину 3,5 м и работать, как при двухполосном способе, причем темп работ при этом будет снижен в 2 раза. При строительстве двухполосного покрытия автосамосвалы движутся по земляному полотну или по построенной полосе. Из самосвала бетон ссыпается в бункер распределителя. Распределитель выкладывает на основание необходимый слой бетона, который затем уплотняют и выглаживают отделочной машиной.

Отделка покрытия предусматривает придание бетону необходимой ровности и гладкости, что осуществляется затирочными рабочими органами отделочной машины. Ликвидация отдельных зади-ров, наплывов и неровностей осуществляется затиркой их вручную с мостика машины. Уход за свежеуложенным бетоном заключается в длительном сохранении его во влажном состоянии, что необходимо для процесса твердения цемента.

В целях повышения качества бетонных покрытий, удешевления работ и снижения трудоемкости применяют водонепроницаемые пленкообразующие материалы. Известно, что для нормального твердения бетона необходимо сохранить воду, введенную в него при приготовлении. В качестве жидких пленкообразующих материалов применяют этинолевый лак, латекс, синтетический каучук, перхлорвиниловыи лак, специальные битумные и дегтевые эмульсии и др. Распыление жидких пленкообразующих материалов производится весьма простой по конструкции машиной. В качестве оборудования применяется бак для пленкообразующего материала, компрессор для его вытеснения, система трубопроводов с форсунками-распылителями (типа автогудронаторных). Производительность такой машины составляет 1000 м2/ч , расход пленкообразующего материала 0,5—1,5 кг на 1 м2 покрытия. После схватывания бетона с помощью нарезчика устраивают продольные и поперечные температурные швы, которые заливают мастикой с помощью заливщика швов.

При использовании комплекта бетоноукладочных машин с автобетоносмесителями (рис. 7.16) составляющие цементобетона отвешивают на заводе сухой смеси 10 и загружают в автобетоносме-свтели. Воду заливают в мерные бачки по мере ее расходования. В процессе транспортировки или на месте укладки составляющие перемешивают, и полученный бетон выгружают в бункер распределителя. При необходимости укладывать бетон с помощью разгрузочных лотков непосредственно на основание следует применять шнековый распределитель 4 для разравнивания бетона. Остальные процессы выполняются так же, как и по предыдущей схеме.

При строительстве двухполосного покрытия (рис. 7.16, а) автобетоносмесители движутся по построенной полосе или по ее земляному полотну; при строительстве однополосного покрытия (рис. 7.16, б) автобетоносмесители подъезжают по временному подъездному пути и переезжают через боковую канаву и рельс-форму по передвижному мостику.

Способ бетонирования выбирают не только в зависимости от местных условий и наличия основного оборудования, но также с учетом технико-эксплуатационных и экономических преимуществ и недостатков этих способов.

Рис. 7.16. Схема расстановки машин колесно-рельсового кокплекта с использованием автобетоносмесителя:
а — при строительстве двух полос; б — при строительстве одной полосы; 1 — заливщик швов; 2 — нарезчик швов; 3 — отделочная машина ДС-504; 4 — шнековый распределитель бетона; 6 — автобетокомешалка; 6 — профилировщик основания ДС-502; 7 — рельс-формы; 8 — автокран; 9 — водопровод; 10 — завод сукой смеси; 11 — передвижной мостик

Схема работ с бетонным заводом и подвозкой бетона к месту укладки самосвалами наиболее распространена в настоящее время. Однако к недостаткам этой схемы следует отнести ограниченность дальности возки временем начала схватывания бетона (40—45 мин); расслоение бетона при транспортировке его в автосамосвалах на большие расстояния и по плохой дороге; необходимость при строительстве одной бетонной полосы производить уширение одной из обочин до 4 м для проезда по ней автосамосвалов; наличие бункерного бетонораспределителя с боковой загрузкой, который имеет длительный цикл работы и лимитирует производительность всего комплекта оборудования. Схема работ с автобетономешалками обеспечивает наибольшую мобильность в работе при любой дальности возки бетона; высокое качество перемешивания бетона, так как укладывается свежий бетон, что исключает его промежуточную перевалку; максимальную производительность шнекового распределителя и отделочной машины; раскладывание бетона на большой площади вследствие наличия поворотных разгрузочных лотков у автобетоносмесителей; использование завода приготовления сухой смеси для обслуживания автобетоносмесителей, значительно более простого и дешевого по сравнении с бетонным заводом. К недостаткам этой схемы необходимо отнести высокую стоймость эксплуатации автобетоносмесителей.

Рис, 7.17. Рельсовый профилировщик осковакия ДС-502Б:
1— рама; 2 — двигатель; 3 « коробка передач; 4 — рычаги управления кулачковыми муфтами; 5 — электрооборудование; 6 — профилирующий отвал; 7 — механизм передвижения; 8— редуктор; 9 — тент; 10 — электродви» гатель; 11 — вибробрус

Рельсовый профилировщик основания (рис. 7.17) является самоходной машиной. Его основными узлами являются рама, механизм передвижения, коробка передач, силовая установка, электрооборудование, рабочие органы, механизм привода вибраторов и механизм управления. Рама машины представляет собой металлическую конструкцию, опирающуюся на ходовые катки. Она состоит из правого, левого и среднего звеньев, скрепленных между собой болтами. Для того чтобы проще перестраивать машину на различные модификации по ширине обрабатываемой полосы основания, большая часть механизмов ее смонтирована на правом и левом звеньях рамы. Коробка передач аналогична коробке передач бетоноотделочной машины.

Рис. 7.18. Кинематическая схема профилировщика ДС-502Б:
1 — двигатель; 2 — муфта сцепления; 3 — рычаг муфты сцепления; 4 — генератор; 5 — ведомый шкив генератора; 6 — шкив привода генератора; 7 — ведущий вал коробки передач; 8 — фрикционная муфта; 9 — шкив; 10 — рычаг управления; 11 — коробка передач; 12 — рычаг переключения; 13 — контрпривод; 14 — вибробрус; 15 — вибраторы; 16 — эластичная муфта; 17 — трансмиссионные валы; 18 — кодовые катки; 19 — электродвигатель; 20 — уравнительные муфты; 21, 22 — рычаги управления; 23 — рычаг переключения; 24 — профилирующий отвал

Механизм передвижения машины (рис. 7.18) состоит из трансмиссионных валов, системы передаточных звездочек с роликовыми цепями и ходовых катков. Вращение от вала коробки передач через две кулачковые муфты регулирования хода передается трансмиссионным валам. Кулачковые муфты правой и левой сторон при работе машины постоянно зацеплены, управляют ими с помощью рычагов. При необходимости включения одной из этих муфт надо прежде рычагом ослабить муфту сцепления двигателя и кратковременно рычаг коробки передач перевести из одного крайнего положения в другое, после чего воздействовать на рычаг муфты.

При перестройке машины с ширины укладки 7,5 м на ширину 3,75 м и наоборот необходимо укоротить или удлинить трансмиссионные валы, которые выполнены секционными, кратными данным размерам. На концевых звеньях трансмиссии на шпонках насажены спаренные звездочки, вращение от которых через цепные передачи передается звездочкам, закрепленным на валах ходовых катков. Валы катков установлены каждый на двух подшипниках, закрепленных в подвижных плитах рамы, что дает возможность за счет перемещения плит регулировочными болтами натягивать цепи привода ходовых катков.

При сооружении покрытия автодорог и движении машины по рельс-формам на одну сторону устанавливают одноребордные катки, на другую — двухребордные. При движении машины одной стороной по бетону катки, идущие по бетону, заменяют на широкие безребордные гладкие катки.

Профилирующий отвал расположен перед машиной и предназначен для окончательной отделки поверхности песчаного подстилающего слоя после профилирования его автогрейдером. Отвал представляет собой сварную металлическую конструкцию в виде балки с профилирующим ножом. На концах отвала прикреплены на болтах каретки, которые заведены в направляющие рамы и могут по ним перемещаться по вертикали с помощью механизма подъема и опускания. Привод механизма подъема осуществляется от электродвигателя через редуктор и коническую пару шестерен. При изменении ширины машин в зависимости от модификации отвал принимается определенной длины. При изменении профиля отвала с односкатного на двухскатный и наоборот заменяется только профилирующий нож отвала.

Уплотняющий вибробрус предназначен для уплотнения песчаного либо стабилизированного основания, выполнен в виде сварной балки, на которой смонтированы механические вибраторы, соединенные между собой трансмиссионными валами и эластичными муфтами, На концах балки болтами закреплены подвески. Подвески задней своей частью соединены с шарнирами, а передней на специальном болте подвешены к кареткам механизма подъема и опускания вибробруса, которые могут.перемещаться в направляющих рамы. Привод механизма подъема и опускания вибробруса осуществляется от электродвигателя через редуктор и пару конических шестерен. Для получения необходимого в работе угла атаки передняя часть бруса должна быть приподнята, что достигается регулированием положения гаек на болтах, которыми брус подвешен к кареткам механизма подъема. Для того чтобы вибрация не передавалась от вибробруса на раму машины, в подвесках между уголками помещены резиновые амортизаторы.

Привод вибраторов осуществляется от двигателя через систему клиноременных передач. Перед началом работы вибробрус машины устанавливают в рабочее положение, так чтобы передняя кромка его поддона была выше задней на 10—15 мм. Это создает необходимый угол наползания вибробруса. Положение вибробруса по высоте относительно рельс-форм фиксируется по шкале.

Для лучшего выравнивания и уплотнения подстилающего слоя необходимо чтобы перед отвалом профилировщика непрерывно находился валик песка высотой 2—10 см. Подстилающий слой высотой до 20 см профилируется и уплотняется в один-два прохода, при большей толщине слоя — за два-три прохода.

Электрооборудование машины предназначено для подъема и опускания вибробруса и отвала, а также для освещения места раб‘оты машины. Электрооборудование состоит из генератора мощностью 4,5 кВт напряжением 230 В, электродвигателей мощностью 1 кВт, щита управления, светильников и комплекта оборудования для пуска двигателя.

Бункерный распределитель бетона. Основными узлами самоходного бункерного распределителя (рис. 7.19) являются рама, бункер, механизм передвижения машины, механизм передвижения бункера, двигатель, раздаточная коробка, электрооборудование и дополнительное сменное оборудование.

Рама машины представляет собой металлоконструкцию, состоящую из правой и левой секций и сменных передних и Задних балок, которые присоединяются к секциям болтами, образуя переднюю и заднюю площадку. Устанавливая те или иные сменные балки, можно получить требуемую ширину машины, а следовательно, и ширину укладываемой полосы. На задней площадке рамы расположены двигатель, раздаточная коробка, механизм привода бункера, реверсивный механизм передвижения машины, органы управления, электрооборудование, сиденье водителя и тент. Между правой и левой секциями рамы образуется замкнутое пространство, предназначенное для бункера. По углам этого пространства размещаются блоки привода бункера и опоры последнего с резиновыми амортизаторами. На продольных балках установлены оси дополнительных катков для транспортирования распределителя на платформе. На сменных внутренних балках установлены рельсы, по которым перемещается бункер.

Силовая установка распределителя состоит из двигателя и раздаточной коробки. Раздаточная коробка (рис. 7.20) осуществляет реверсивное движение бункера. Ведущий вал коробки соединяется с двигателем посредством фрикционной муфты, промежуточного валика и цепной зубчатой муфты.

Бункер беззатворной конструкции предназначен для приема цементобетонной массы и распределения ее по основанию укладываемого покрытия на требуемую ширину и толщину слоя. Состоит он из стального корпуса, двух тележек и механизма изменения его высоты по отношению к тележкам. По оси передней и задней стенок корпуса закреплены (по одному) винты, входящие в гайки, которые лежат на опорах, приваренных к тележкам. При вращении этих винтов штурвалами поднимается и опускается корпус. Распределяющая кромка бункера устанавливается на толщину слоя бетона по шкале, расположенной на тележке с катками. Параллельность кромки плоскости головок рельс-форм определяется также по шкале.

Механизм передвижения бункера состоит из двух барабанов 16, четырех направляющих блоков (двух передних однорядных и двух задних сдвоенных), механизма управления бункером. Передвигается бункер в обе стороны с помощью тяговых стальных тросов, расположенных по две ветки с каждой стороны. Запасовы-ваются канаты в следующей последовательности. Один конец каната закрепляется на правом барабане снизу спереди. Затем он последовательно огибает верхний блок правого сдвоенного блока, правый одинарный блок, уравнительный сектор, на передней тележке бункера, уравнительный сектор на задней тележке бункера, нижний блок правого, сдвоенного блока и направляющий ролик под барабаном снизу. Другой конец закрепляется на левом барабане снизу спереди. Средний канат закрепляется одним концом на левом барабане снизу, огибает последовательно верхний блок левого сдвоенного блока, левый одинарный блок и выводится на верхнюю плоскость тележки бункера. Другой конец этого каната закрепляется на правом барабане снизу, последовательно огибает направляющий ролик, нижний блок левого сдвоенного блока и выводится на верхнюю плоскость тележки бункера.

Рис. 7.20. Кинематическая схема бункерного распределителя цементобетона ДС-503Б:
1 — двигатель; 2 — фрикционная муфта; 3 — генератор; 4 — промежуточный вал; 5 — кулачковая муфта; 6, 7, 8 — валы; 9, 10 — ричаги; .— 11 – муфта; 12 — трансмиссионные валы; 13 — копир; 14 — концевой выключатель; 15 — бункерные тележки; 16 — барабаны;

Направление хода бункера изменяется реверсом раздаточной коробки путем переключения фрикционных муфт. Для того чтобы отводить канаты, идущие под правым барабаном к левому и под левым барабаном к правому, между барабанами установлен направляющий ролик. Механизм управления бункером позволяет автоматически выключать привод передвижения бункера.

Органы управления машиной, за исключением штурвала механизма подъема бункера, расположены на рабочей площадке перед оператором.
Бетоноотделочная машина предназначена для механизации всех операций, связанных с разравниванием, уплотнением и отделкой цементобетона, уложенного на основание строящейся дороги (аэродрома). Эти машины одновременно с отделкой поверхности покрытия придают слою необходимую ровность, шероховатость и требуемый поперечный профиль (односкатный или двухскатный).

Бетоноотделочная машина (рис. 7.21) состоит из следующих основных узлов: рамы, трансмиссионного механизма передвижения, двигателя, коробки передач, механизма подъема выглаживающего бруса, лопастного вала, привода вибратора, уплотняющего вибробруса, уплотняющего и выглаживающего бруса. Рама машины представляет собой металлоконструкцию, выполненную в основном из швеллеров, которые опираются на ходовые колеса. Рама состоит из трех звеньев (правого, левого и среднего), соединенных между собой болтами, что позволяет перестраивать раму, а следовательно, и машину на требуемую ширину. Большинство механизмов машины смонтировано на правом и левом звеньях рамы, что позволяет легко снимать и заменять среднюю ее часть.

Привод рабочих органов (рис. 7.22) осуществляется от вала, коробки передач с помощью трансмиссионных валов и соответствующих цепных передач. Вал присоединен при помощи цепной муфты к валу коробки передач. На валу установлены на шпонках цепные звездочки. Звездочка при помощи цепи передает вращение на звездочку лопастного вала. На трансмиссионном валу, состоящем из нескольких звеньев, соединенных между собой шаровыми шарнирами, посажены вхолостую спаренные звездочки, получающие вращение при помощи роликовой цепи от звездочки.

Рис. 7.21. Бетоноотделочная машина ДС-504Б:
1 — рама; 2 — ходовая часть; 3 — уплотняющий вибробрус; 4 — привод вибраторов; 5 — разравнивающий вал; 6 — механизм подъема разравнивающего вала; 7 — механизмы управления; 8 — тент; 9 — электрооборудование; 10 — механизм заглубления уплотняющего вибробруса; 11 — выглаживающий брус; 12 — механизм подъема выглаживающего бруса; 13 — двигатель; 14 — коробка передач; 15 — трансмиссия привода рабочих органов и механизма передвижения

Вал получает вращение при включении фрикционной муфты, корпус которой скреплен со звездочками. На концах вала находятся эксцентрики, несущие на себе шатуны, к которым подвешивается передней стороной уплотняющий вибробрус. Кинематика привода рабочих органов выполнена таким образом, что при наличии муфт включения каждый из рабочих органов может быть включен в работу и выключен независимо от другого.

Привод механизма передвижения осуществляется от трансмиссионного вала 16. При работе машины кулачковые муфты правой и левой сторон находятся в постоянном зацеплении. Управляют этими муфтами, воздействуя на них специальными рычагами переключения при одновременном ослаблении муфты сцепления двигателя. Изменяя модификацию машин установкой вставок или снятием их, заменяют и валы. Привод ходовых катков осуществляется от вала, который соединен муфтами с трансмиссионным механизмом передвижения, Вращение от этих валов передается к передним и задним каткам машины с помощью системы роликовых цепей и звездочек. Катки такие же, как на планировщике.

Рис. 7.22. Трансмиссия привода рабочих органов бетоноотделочной машины ДС-504Б:
1 — подвеска вибробруса: 2 — шаровой шарнир; 3, 9, 12, 16 — трансмиссионное валы; 4, 15 — кулачковые муфты; 5, 7 — спаренные евездочки; 6, 11, 13 — звездочки; 8 — шатун; 10 — подшипник; 14 — цепная муфта

Рис. 7.23. Уплотняющий вибробрус бетоноотделочной машины ДС-504Б:
1 — балка; 2, 7 — подвески; 3 — резиновые амортизаторы; 4 — вибраторы; 5 — подшипники; 6 — валы; 8 — шарнир; 9 — тяга; 10 — штырь; 11 — шкив электродвигателя

Разравнивающий вал расположен перед машиной и предназначен для разравнивания поверхности бетона. Он представляет собой лопастный вал, подвешенный своими цапфами в подшипниках подвесок, которые шарнирно сидят на валиках. Подвески, в свою очередь, скреплены с винтами. С помощью этих винтов и воротов устанавливают лопастный вал на требуемую высоту. На обоих концах разравнивающего вала установлены шкалы, указывающие, на какую величину поднят или опущен вал, и отражатели, которые предотвращают попадание бетона на рельс-формы.

Уплотняющий вибробрус (рис. 7.23) для уплотнения и выравнивания бетона представляет собой металлоконструкцию в виде полой балки, на которой на болтах установлены вибраторы. На концах балки, также на болтах закреплены подвески, которые передней своей стороной на шарнире 8 подвешены к шатунам кри-вошипно-шатунного механизма, а задней стороной на штыре — к механизму заглубления и подъема бруса. Тяга 9 одним концом шарнирно скреплена с подвесками, а другим концом с цапфами, закрепленными на раме машины. Во избежание передачи вибрации от бруса на раму машины в подвесках между уголками помещены резиновые амортизаторы. Вибраторы между собой соединены при помощи валов, опирающихся на подшипник. Привод вибраторов осуществляется электродвигателем через шкив.

Выглаживающий вибробрус предназначен для отделки поверхности цементобетонного покрытия и представляет собой металлоконструкцию в виде балки. На выглаживающем брусе установлены на болтах вибраторы, привод которых осуществляется через клино-ременную передачу от электродвигателя, также установленного на резиновых амортизаторах на выглаживающем брусе. На концах бруса закреплены подвески. Ролики подвесок опираются на поворотные плиты концевых кареток. Поворачивая плиты с помощью оси ролика, можно устанавливать брус под определенным углом к поверхности покрытия. Каретки своими ползунами заходят в пазы направляющих, укрепленных на раме машины, а катки опираются на рельсы. Этим достигается правильное, без перекосов положение выглаживающего бруса. При подъеме или опускании

Рис. 7.24. Кинематическая схема бетоиоотделочной машины ДС-504Б:
1 — лопастный вал; 2. 3 — рычаги управления механизмом передвижения; 4, 7 — валы; 6 — кулачковая муфта; 6 — трансмиссионный вал механизма передвижения; 8 — муфта; 9 — вал коробки передач; 10 — передние катки; 11 — конусный фрикцион; 12 — дисковая фрикционная муфта; 13, 14, 21 — звездочки; 15 — уравнительные кулачковые муфты; 16, 22 — эксцентриковые валы; 17 — шатуны привода уплотняющего бруса; 18 — уплотняющий вибробрус; 19 — контрприводы; 20 — кулачковая муфта; 23 — шатун; 24, 28 — двуплечие рычаги; 25 — рычаг; 26 — валы задних катков; 27, 29 -я тяги; 30 — выглаживающий брус

бруса вместе с ним поднимается или опускается и каретка. Поднимается и опускается брус при помощи электродвигателя и редукторов. При перестройке машины на ту или другую модификацию по ширине необходимо заменять на соответствующие длины все рабочие органы.

Управляется машина с помощью рычажных систем, кнопок включения электросистемы и штурвально-винтовых устройств для подъема и опускания лопастного вала и вибробруса, показанных на кинематической схеме машины (рис. 7.24). Электрооборудование машины состоит из генератора мощностью 4 кВт, электродвигателей, щита управления с сетью кабелей, заключенных в трубы. Генератор приводится через клиноременную передачу от вала двигателя.

Во избежание появления трещин в бетонном покрытии в связи е появлением внутренних напряжений в период твердения в покрытии через определенные расстояния нарезаются температурные швы для компенсации расширения и сжатия бетона. Глубина нарезки швов должна быть не менее V4 толщины покрытия. Нарезают швы в свежеуложенном бетоне по окончании отделки покрытия или в затвердевшем — в начальный период его твердения, через 8— 24 ч после отделки покрытия. Для каждого способа нарезки швов применяют свои машины.

Рабочими органами машин, нарезающих швы в свежеуложен-ном бетоне, являются виброножи с механизмом подъема и опускания, монтируемые на отделочных и специальных машинах. Поперечные швы нарезаются ими при неподвижной машине, продольные швы — при движущейся машине. Чаще эти машины применяют для нарезки продольных швов, реже — для поперечных.

Нарезчики швов в затвердевшем цементобетон ном покрытии выпускаются с одним, двумя, четырьмя и восемью режущими инструментами. Такие машины могут быть с ручным и механическим приводами с использованием электродвигателей или двигателей внутреннего сгорания. В качестве рабочего инструмента применяют диски диаметром 250—350 мм с алмазными сегментами или карборундовые. Применение карборундовых дисков позволяет добиться производительности нарезчика 10—12 м шва в час, а алмазных дисков 50—70 м шва.

Температурные швы, нарезанные в затвердевшем бетоне, заполняются горячей битумной мастикой с температурой не менее 160е С. Перед заполнением швы тщательно очищают от песка, раствора, пыли и грязи, применяя для этого сжатый воздух и металлические щетки. Стенки швов за 2—3 ч перед заливкой предварительно промазывают разжиженным битумом. Это делается для придания шву водонепроницаемости, что обеспечивает сохранность цементобетонного покрытия от разрушения.

Самоходные заливщики швов монтируют на шасси автомобилей типа УАЗ. Заливщики доставляют с основной базы разогретую до рабочей температуры готовую битумно-резиновую мастику к месту работ. В машинах мастику в процессе работы поддерживают в нагретом состоянии. Швы очищают и продувают сжатым воздухом, их стенки и дно подгрунтовывают разжиженным битумом, и, наконец, принудительно под давлением заполняют швы битумно-рtзиновой мастикой.