В зависимости от интенсивности движения и прочности применяемого щебня устраивают одно- или двухслойные основания. Для нижних слоев применяют щебень фракций 40-70 и 70-120 (150); для верхних слоев — 40-70; для оснований с расклинкой — 5-10,10-20, 20-40. Щебень из пород с невысоким коэффициентом прочности применяют с размером частиц 70 мм.

Технология устройства двухслойного щебеночного основания включает следующие рабочие операции (табл. 9.1).

Рис. 9.2. План потока по устройству двухслойного щебеночного основания:
1 — автосамосвал; 2 — самоходный распределитель щебня; 3,4, 5 — соответственно легкий, средний и тяжелый катки; 6— поливомоечная машина; I, II — технологические захватки: I-II, II-2, П-3 — рабочие части (подзахватки)

Для механизации рабочей операции распределения материалов применяют распределители щебня, гравия, каменной мелочи, песка (табл. 9.2).

К этим машинам предъявляют следующие требования:
материал должен распределяться равномерным слоем по всей ширине полосы заданной толщины;
производительность распределителя должна быть равной или кратной производительности комплекта машин, занятых на устройстве щебеночного основания;
вместимость приемных устройств должна соответствовать грузоподъемности транспортных средств;
должен быть обеспечен требуемый поперечный профиль укладываемого слоя материала.

Вывозят минеральный материал автомобилями-самосвалами. При доставке и распределении материалов учитывают коэффициенты их уплотнения: для сортового щебня — 1,25—1,30; щебеночных и гравийных смесей — 1,30-1,35; отвальных шлаков, отходов и побочных продуктов — 1,30-1,40 с уточнением по результатам пробной укатки и составлением акта.

Рис. 9.3. Схема доставки щебня на основание

Разравнивают вывезенный щебень в следующую смену, например, автогрейдером, который совершает круговые проходы по длине захватки, начиная от краев россыпи. Разворот автогрейдера производят на следующей захватке.

Хорошая ровность слоя — одно из условий, обеспечивающих стабильность его толщины и надежность дорожной конструкции в целом. Для этого необходимо:
применять машины с высокими планировочными свойствами;
соблюдать принятую технологию выполнения отделочных операций;
регулярно устранять люфты в креплениях рабочего органа к раме машины;
не превышать рабочую скорость перемещения машины свыше рекомендуемой при разравнивании материала.

К машинам, обладающим высокими планировочными свойствами, относятся: планировщик основания ДС-97, длиннобазовые планировщики типа Д-719, ДЗ-609 и автогрейдеры с гидрофицированным управлением отвалом.

Автогрейдеры могут оснащаться системами автоматики «Профиль-10» и «Профиль-20», которые обеспечивают стабилизацию отвала в поперечной плоскости и управление отвалом по высоте (последнее выполняет только «Профиль-20») относительно копира с помощью бесконтактных датчиков угла и перемещения. На профилировочных и планировочных работах эти системы улучшают качество и точность выполнения работы, повышают производительность и снижают утомляемость машиниста.

Длиннобазовые планировщики предназначены для планировочных работ при тщательной отделке грунтовых поверхностей площадок, аэродромов, сельскохозяйственных угодий и т. д. По сравнению с автогрейдерами длиннобазовые планировщики одинаково ровную планируемую поверхность получают за меньшее в 2—3 раза число проходов. Объясняется это тем, что на качество планировки значительно влияет длина колесной базы машины, достигающая в длиннобазовых планировщиках 12-15 м.

Одно из основных условий обеспечения требуемой ровности — передвижение автогрейдера со скоростью, позволяющей своевременно отработать воздействие на положение отвала. Отрезок пути от момента подачи воздействия до момента исполнения команды называется путем срабатывания. Чем меньше этот путь, тем точнее отрабатывается данное воздействие. Уменьшение tcp возможно при регулярном техническом обслуживания автогрейдера и использовании быстросрабатывающих исполнительных механизмов. Время срабатывания гидросистемы составляет 1,8-2,5 с. В связи с этим, есл~ отделочные операции выполняются при скорости 4 км/ч, то путь срабаты вания составит порядка 2,5 м, что соответствует длине неровностей, обес печивающих нормальные условия для движения транспортных средств (3 5м — нежелательная длина неровностей).

Уплотнение каждого слоя щебня осуществляется затри периода. В первый период происходит обжимка и обеспечивается устойчивое положение отдельных зерен. Скорость уплотнения в начале процесса 1,5—2,0 км/ч,; в конце — до максимальной для данного катка. Если после трех-шесг проходов 5-тонного катка не происходит заметной на глаз осадки щебня обжимка закончена. Во втором периоде создают жесткость щебеночног слоя за счет взаимозаклинивания щебня (10—35 проходов по одному еле ду). Начальная скорость укатки составляет 1,5-2,0 км/ч, в конце — наи высшая для данного катка. Используют катки массой 10-12 т. В третьем периоде после россыпи заклинивающего материала и его уплотнения за 10-15 проходов катка создают плотную щебеночную корку. Катки массой 10—18 т перемещаются со скоростью, близкой к максимальной.

Признаком окончания уплотнения во втором и третьем периодах служит отсутствие подвижности щебня, прекращение образования волны перед вальцами катка, отсутствие следа от прохода 12-тонного катка и щебень, положенный на поверхность слоя, должен раздавливаться катком.

В сухую жаркую погоду для облегчения уплотнения щебень поливают водой с нормой расхода 15-25 л/м2 во втором периоде и 10-12 л/м2 — в третьем. В первом периоде поливку применяют для малопрочного щебня с расходом 8-10 л/м2.

Процесс уплотнения начинают с обочин и перемещаются к оси дороги. Каждый последующий след перекрывает предыдущий на Уз ширины вальца.

Основания из рядового щебня строят по следующей технологии. Щебеночный материал размером 0—70, даже до 120 мм сразу распределяют слоем заданной толщины щебнеукладчиками или из груд (куч) автогрейдерами и бульдозерами. Затем его уплотняют катками такого же типа, что при уплотнении щебеночного слоя с заклинкой.

Гравийные основания делают одно- и двухслойными толщиной до 15— 30 см с размером зерен от 0 до 120 мм для нижнего слоя и до 40 мм — для верхнего. При этом нежелательно наличие в материале пылевато-глинис-тых частиц (размером до 0,075 мм) более 5%, а в I и II дорожно-климати-ческих зонах — более 3%.