Холодная обкатка двигателя. Холодную обкатку двигателя производят на специальном стенде от постороннего двигателя сначала на малых оборотах, потом обороты постепенно увеличивают до номинальных и дают двигателю поработать в течение 1,5-2,0 ч, при этом его обильно смазывают охлажденной смазкой. Во время приработки внимательно наблюдают за нагревом трущихся частей двигателя.

В процессе холодной обкатки с прирабатывающихся поверхностей удаляется наибольшее количество имеющихся неровностей, в результате чего много мельчайшей металлической пыли попадает в масло и загрязняет его. Поэтому при холодной обкатке рекомендуется масло из двигателя периодически сливать, промывать картер и заливать в него свежее масло для дальнейшей приработки деталей.

После холодной обкатки производят горячую обкатку двигателя сначала без нагрузки, а затем и с нагрузкой.

Горячая обкатка двигателя. Горячую обкатку двигателя без нагрузки выполняют в течение часа, а с нагрузкой — около четырех часов. В процессе приработки с нагрузкой двигатель надо отрегулировать, устранить обнаруженные дефекты и подготовить его к испытаниям.

Перегрев шатунных и коренных подшипников, втулок распределительного вала и заднего подшипника вентилятора не допускается. Не должно быть также стука в подшипниках, поршнях, поршневых пальцах и системе газораспределения. Равномерный шум распределительных шестерен допускается.

Если в процессе приработки обнаружатся дефекты, которые на месте устранить нельзя, двигатель необходимо снять со стенда и передать в сборочное отделение (цех).

Испытание двигателя. Двигатель после приработки испытывают, чтобы установить развиваемую им мощность и расход топлива. Испытания проводят при соблюдении определенных условий, в частности, температура выходящей охлаждающей воды при испытании должна быть 85-95 °С, а температура масла в картере — не более 70 °С.

Для приработки и испытания двигателей после ремонта оборудуют специальные тормозные установки. Наиболее распространены установки с гидравлическими и электрическими тормозами.

Обкатку и испытание двигателей в ремонтных мастерских выполняют на электрическом тормозном стенде СТЭУ-28-1000 (С -стенд, Т — тормозной, Э — электрический, У -универсальный, 28 — мощность электродвигателя в л. е., 1000 — синхронное число оборотов электродвигателя в минуту).

Электрический тормозной стенд (рис. 165) имеет приборы и приспособления для холодной и горячей обкатки двигателя, а-также для определения его мощности и расхода жидкого топлива. При холодной обкатке после ремонта двигатель приводится в движение электродвигателем. Число оборотов и мощность регулируют рукояткой 8 жидкостного реостата, включенного; в цепь ротора электродвигателя. Расход топлива определяют по показаниям весов. Температуру охлаждающей воды и масла; в картере контролируют с помощью термометров, давление масла — по манометру, а число оборотов коленчатого вала — по счетчику оборотов (тахометру).

Для определения мощности двигателя опускают электроды жидкостного реостата тормозного стенда в бак и таким образом нагружают двигатель. Двигатель нагружают до тех пор, пока число оборотов при максимальной подаче не достигнет номинальной величины. Максимальная подача определяется по углу поворота дроссельной заслонки или рейки топливного насоса.

Двигатель, прошедший испытание, подвергают контрольному осмотру для проверки состояния наиболее ответственных деталей цилиндров, поршней, поршневых колец, подшипников и шеек коленчатого вала (только шатунных).

Если указанные детали исправны и никаких дефектов в двигателе не обнаружено, снятые для контрольного осмотра детали промывают, смазывают и -ставят на двигатель. В картер заливают масло и дают проработать двигателю без нагрузки в течение 10 мин.

Только после этого двигатель считают годным к установке на электростанции для длительной эксплуатации и оформляют его прием из ремонта.

Если же при контрольном осмотре обнаружат серьезные дефекты, требующие замены части основных деталей шатунно-кривошипного механизма, двигатель после устранения дефектов снова ставят на приработку и испытание по полному циклу.

При осмотре подшипников надо убедиться, что на их поверхности нет трещин, раковин, выкрашиваний и других дефектов. Прилегание рабочей плоскости подшипников должно быть не менее 85%. Слой баббита не должен отставать от внутренней поверхности вкладыша. Масляные канавки не должны иметь наплывов.