Ремонт — это комплекс операций по восстановлению работоспособности машины и восстановлению ресурса машины и ее составных частей. Объем работ по ремонту машин зависит от качества технического обслуживания, условий использования машины, квалификации машиниста, в большинстве случаев он не регламентирован и устанавливается на основании фактической потребности.

В соответствии со строительными правилами (СНиП 111-1-76) и нормативными документами предусматривается проведение ежесменного технического обслуживания (ЕО). периодического технического обслуживания (ТО), сезонного технического обслуживания (СО) и плановых ремонтов: текущего (Т) и капитального (К).

Ежесменное техническое обслуживание должно обеспечить работоспособность машины на протяжении всей рабочей смены. Его выполняют перед началом, в течение или после окончания рабочей смены. В состав этого вида обслуживания входят смазка узлов и деталей машины и подготовка ее к передаче при смене бригад, а также контрольный осмотр перед работой.

Периодическое техническое обслуживание выполняется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервала времени. Этот вид обслуживания предупреждает интенсивность изнашивания сопряженных деталей машин за счет проведения профилактических мероприятий. Для машин, смонтированных на базе автомобиля, предусмотрено проведение двух технических обслуживании (ТО-1 и ТО-2), а для машин, смонтированных на базе трактора или с тракторным двигателем, — трех технических обслуживании (ТО-1. ТО-2 и ТО-3). В состав периодических технических обслуживании входят: внешний уход, диагностирование, крепежные и регулировочные работы, а также смазывание машины.

Сезонное техническое обслуживание проводят для подготовки машин к осенне-зимней и весенне-летней эксплуатации, а также перед их хранением. Обычно этот вид обслуживания осуществляют два раза в год. При сезонном обслуживании производят замену масел, топлива и охлаждающей жидкости при переходе к соответствующему периоду эксплуатации.

Текущий ремонт выполняют для обеспечения работоспособности машины; он состоит из операции по восстановлению и замене деталей и сборочных единиц при частичной разборке машины.

Капитальный ремонт проводят для устранения неисправностей и восстановления полного или близкого к полному ресурса машины, включая любые ее части и даже базовые.

В системе ППР предусматривается выполнение в машине необходимых воздействий после отработки ею определенного количества часов. В соответствии с этим для каждой машины разрабатывается план-график периодичности выполнения технических обслуживании и ремонтов (на время жизненного цикла машины, определенный год. месяц). Основополагающим для разработки является ремонтный цикл, т. е. время работы машины (в ч) между очередными капитальными (К) ремонтами. Он устанавливается для каждой машины в зависимости от ее назначения и основных параметров. Ремонтный цикл рассчитывается так. чтобы каждая остановка машины на ремонт соответствовала времени достижения предельного износа определенной группы деталей и сборочных единиц. Например. для землеройной машины продолжительность ремонтного цикла (Ц) составляет 5760 ч. За это время необходимо провести четыре текущих (Т) ремонта через каждые 960 ч. В каждом цикле текущего ремонта Цт проводится три ТО-2 со временем цикла Цто-2 = 240 ч. а в каждом Цто-2 — три ТО-1 со временем цикла Цто-i = 60 ч. Интервалы между отдельными видами воздействий всегда являются величиной кратной и для приведенной периодичности представлены соотношением 1:4:16:96 или в часах как 60:240:960:5760. Для башенных кранов 5…9 размерных групп (М = 250… 1400 т-м) это отношение составит 1:3:6:72 или в часах — 200:600:1200:14400, т. е. проведение двух ТО-1 и одного ТО-2 до текущего ремонта и одиннадцати текущих ремонтов в полном ремонтном цикле.

Технологический процесс технического обслуживания машин состоит из совокупности операций, каждая из которых составляет часть процесса, осуществляемого одним или несколькими рабочими. Операция представляет собой комплекс последовательных действий по обслуживанию сборочной единицы (узла или агрегата) или группы сборочных единиц. Так, операциями технического обслуживания являются: замена масла в поддоне картера двигателя, регулирование тормозов, регулирование фрикционной муфты и т. п. Техническое обслуживание машины состоит из большого числа операций, которые по своему характеру и условиям выполнения могут быть объединены в определенные группы, охватывающие цикл работ. Практика показывает, что техническое обслуживание независимо от его вида можно подразделить на следующие основные работы: уборочно-моечные, диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и заправочные. Такое подразделение обусловливается, во-первых, необходимостью использования рабочих соответствующих специальностей и квалификации при выполнении каждой работы и, во-вторых, применением специального оборудования, приборов и инструмента на месте выполнения работ.

Перечисленные группы работ характеризуются определенной значимостью. Уборочно-моечные работы (внешний уход), которые предшествуют всем остальным видам работ, позволяют установить наличие внешних неисправностей строительных машин, а также определяют качество последующих работ, их производительность и культуру выполнения.

Диагностирование строительных машин, которое заключается в определении их технического состояния без предварительной разборки. позволяет предусмотреть появление неисправностей и принять соответствующие меры, предупреждающие нарастание износов сопряженных деталей. Существенно важным является также то обстоятельство, что в результате проведения диагностирования представляется возможным установить остаточный ресурс машины и ее сборочных единиц, т. е. определить время нормальной работы машины до ее капитального ремонта.

В процессе выполнения практической работы строительная машина систематически подвергается воздействию динамических нагрузок. которые приводят к нарушению затяжки резьбовых соединений. Это обстоятельство вызывает необходимость в периодической затяжке резьбовых соединений, что требует выполнения крепежных работ. Несвоевременное проведение крепежных работ может вызвать аварийный дефект.

Сопряженные детали сборочных единиц характеризуются определенным расположением в пространстве и возникновением между деталями зазоров определенной величины. В процессе работы машин величины этих зазоров изменяются и после определенного промежутка времени их размер достигает предельных значений. С целью восстановления первоначальных зазоров и возникает необходимость в выполнении регулировочных работ.
Во время работы машины между трущимися поверхностями сопряженных деталей образуются силы трения, приводящие к повышению температуры обеих деталей и к их заеданию. Чтобы уменьшить трение, а следовательно, нагрев и износ, между этими деталями вводят смазочные материалы, позволяющие перейти от трения без смазки к трению граничному, а в отдельных случаях и к жидкостному.

Места смазывания, вид смазочного материала, периодичность смазывания и требования к нему указываются в заводской инструкции по эксплуатации для каждой машины. Система смазывания делится на индивидуальную и централизованную. В первом случае смазочные материалы подводятся к трущимся поверхностям индивидуально с помощью смазочного устройства, расположенного рядом с сопрягаемыми деталями. Во втором случае одно смазочное устройство обслуживает ряд сопряженных деталей, расположенных в различных местах машины.

Заправочные работы выполняются с целью заполнения систем строительных машин эксплуатационными материалами и специальными жидкостями: топливом, маслом, тормозной и гидравлическими жидкостями.