Для снятия старой краски применяют также жидкую пасту СП-6 следующего состава; хлористый метилен — 95%; парафин 3,5%; резина — 1,5%.

После нанесения пасты на окрашенную поверхность старое многослойное покрытие из нитроэмали набухает в течение 3 мин, а набухание лакокрасочного покрытия из синтетической эмали происходит в течение 15—25 мин (в зависимости от количества слоев краски). После набухания пленка старой краски легко снимается шпателем. После удаления старой краски кабину тщательно промывают сольвентом, уайт-спиритом или растворителем 646, а затем ополаскивают чистой водой.

Помещения, где выполняют окрасочные работы, оборудуют хорошей вентиляцией, а температура воздуха в них должна быть не ниже 18…20 °С.

Эффективно удаляется старая краска с поверхностей кабины методом дробеструйной обработки. Для этого применяют металлическую дробь размером зерна 0,2—0,3 мм и твердостью HRC 52—62. После дробеструйной обработки поверхность кабины приобретает шероховатость, обеспечивающую качественную предварительную подготовку поверхности к окраске.

Ремонт кабины автомобиля начинают с правки поверхности и отдельных частей. При невозможности выправить панели ремонт производят, путем замены деталей. Ремонтные детали вырезают из выбракованных кабин и оперения или изготовляют новые. Ремонтные детали изготовляют с помощью шаблонов для раскроя стальных листов и штампов, где заготовкам придают форму элементов самой кабины или оперения.

В процессе ремонта кабины могут быть использованы ее части в виде дополнительных ремонтных деталей (ДРД). Кабина, подготовленная для постановки дополнительных ремонтных деталей, представлена на рис. 1.

Дополнительными ремонтными деталями могут быть:
- панели пола (левая, правая); панели крыши;
- боковые панели передней части кабины (левая, правая); наружная панель передней части кабины; панели двери;
- панели крыла (левого, правого).

Непригодные части кабины отрезают газовой резкой и вместо них приваривают дополнительные ремонтные детали (ДРД).

При приварке отдельных ДРД панелей целесообразно использовать полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа. При замене деталей вначале производят операцию прихватывания панелей к корпусу отдельными точками. Расстояние между отдельными точками прихватки принимается равным 80—120 мм. Прихватку целесообразно выполнять проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов, на следующем режиме: сила сварочного тока — 45 А; напряжение сварочной дуги— 17—21 В; вылет электрода — 8—10 мм. Панели приваривают внахлестку с перекрытием краев в 25 мм сплошным швом постоянным током обратной полярности силой 45 А при напряжении 17—21 В.

Дефекты в виде трещин на корпусах кабин и оперения устраняют газовой сваркой с использованием газосварочного аппарата. Сварку рекомендуется производить газовой горелкой ГС-53 с наконечником № 1 сварочной проволокой СВ-08 или СВ-15 диаметром 1,5 мм.

Все сварные швы для упрочнения места сварки и придания необходимого профиля восстановленного участка, а также для создания лучшей герметичности проковывают. Ковку выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек. Места сварки зачищают пневматическими шлифовальными или полировальными машинами.

Рис. 1. Кабина, подготовленная для ремонта

Для выравнивания небольших вмятин и неровностей на облицовочных поверхностях кабин применяют заполнители. Для заделки неровностей и вмятин в панелях кабин используют припой ПОС-18 или ПОС-ЗО.

В настоящее время применяют прогрессивный способ — газопламенное напыление порошка термопластика ТПФ-37.